辽宁热轧改造工程工艺管道施工方案

一、管道酸洗、循环冲洗方案液压、润滑管道道的酸洗和油油冲洗直接关关系到系统的的清洁度，尤尤其是液压比比例、伺服系系统，对系统统的清洁度有有很高的要求求，伺服系统统一般要达到到NAS4～5级，比例系系统也要达到到NAS7级以上，因因此，必须采采取有效施工工方法和专业业的检测手段段，确保管道道系统的清洁洁度。1、管道酸洗本工程液压、润润滑系统管道道及管件匀采采用槽式酸洗洗。由于采用用槽式酸洗，所所以液压、润润滑系统的素素材管道应先先直接运送到到施工现场槽槽式酸洗地点点进行酸洗。(1)槽式酸洗液配方:溶液成分分浓度（%）温度（0C）时间(min))PH值脱脂剂氢氧化钠钠碳酸氢钠钠磷酸钠钠硅酸钠钠8～1001．5～2..53～41～260～80240——酸洗液盐酸酸乌洛托品品12～1551～２常温240～3360——中和液氨水水1～2常温2～４10～11钝化液亚硝酸钠钠氨水8～1221～2常温10～1158～10酸洗后的管道应应注意封口，防防止二次污染染。干燥处理理时应采用蒸蒸汽吹扫干燥燥，这样能保保证杂质吹出出、不易锈蚀蚀有利于冲洗洗质量。酸洗洗质量好坏对对冲洗质量有有重要影响，因因此，酸洗的的管道及管件件必须经过建建设单位和施施工单位双方方技术负责人人共同检验合合格后才能安安装。安装时时应防止管道道二次污染。酸洗前检查酸洗前检查脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和干燥处理防锈处理包扎（2）管道酸洗洗首先，根据酸洗洗配方及制作作酸槽容积的的大小计算所所需酸液、水水等的配比量量。然后分别别向酸洗、中中和、钝化槽槽内注入相应应量的水；再再向酸洗槽中中加酸洗药剂剂，完成配制制酸洗溶液。将将液压管道放放置在酸洗槽槽内2-4小时，酸洗洗温度视管道道锈蚀情况而而定，一般为为40~60℃。管道酸洗洗要根据管子子锈蚀程度，掌掌握好酸洗时时间，不得造造成过酸洗。酸酸洗结束后，将将管内酸液排排出，然后用用清水冲洗管管道，直至冲冲洗出来的水水呈中性（PH=7）为止。（3）钝化处处理经检查已达到酸酸洗质量要求求后，将液压压管道放入配配制完成溶液液钝化槽中。钝钝化2-4小时，将钝钝化后液压管管道，用干燥燥压缩空气将将管道内的钝钝化液吹出。（4）涂油酸洗后的管道应应立即涂油，防防止管内再度度锈蚀。使用用压缩空气涂涂油装置在液液压管道内壁壁涂一层薄油油层，然后将将管道两端管管口用塑料布布包扎牢固，如如果是碳钢管管应在液压管管道外表面涂涂底漆。（5）管道酸洗洗效果的检查查和判断酸洗质量的好坏坏应从以下几几方面判断，以以目视检查确确认无异常为为合格。1)管道是否酸酸洗过度（特特别在螺纹部部分、接合面面等部分）。2)管道内壁是是否已完全除除锈。3)管道内表面面是否还存在在酸洗不均匀匀及异物附着着的情况。4)防锈油的涂涂抹状态。5)是否存在接接触损伤和变变形。（6）关于酸洗洗应注意的几几点1)甲方供应的的不锈钢管材材内壁比较清清洁直送现场场安装，安装装后采用压缩缩空气吹扫直直接进行一次次油冲洗。2)甲方供应的的不锈钢管材材需要酸洗时时不锈钢管材材与碳钢管材材应分开酸洗洗，因而酸洗洗液成分及浓浓度与碳钢管管材的酸洗液液成分及浓度度不一样。3)机体配管不不在酸洗范围围之内。4)管道酸洗时时，应注意将将管内的空气气全部排尽，以以免空气聚集集处酸液浸不不到，影响酸酸洗效果。5)管道酸洗应应防止管道酸酸洗不够和酸酸洗过度，影影响管道使用用功能。6)管道酸洗后后应将管道两两端及各开口口部位用塑料料布封好，其其临时堆放地地必须不受雨雨水及灰尘侵侵害，以防管管道受二次污污染。7)临时管拆拆除及复位油冲洗结束后,,马上将临时时连接管拆除除，对液压、润润滑管道系统统进行恢复。敞敞开的管口要要用干净的塑塑料堵堵严或或用塑料布、白白布包扎封闭闭好，防止灰灰尘或异物进进入管道。8)液压、润润滑管道系统统的充氮保护护为防止发生氧化化腐蚀，管道道系统在恢复复后，应马上上进行充氮保保护。系统内内氮气的压力力一般在0.2~00.4MPaa，充入的氮氮气必须清洁洁。保证氮气气清洁的方法法是：在充氮氮的入口设置置过滤装置对对氮气进行过过滤。2、管道冲洗液压系统在管道道酸洗完之后后试运转前要要进行循环冲冲洗，目的是是为了除去管管路系统中的的异物。防止止工作油变质质和液压设备备因管路内存存留的污物造造成设备卡住住、磨损、堵塞塞等故障。系系统为不锈钢钢管路，可以以不进行酸洗洗。在冲洗前前、使用氮气气或仪表空气气进行系统吹吹扫。将管道道内的灰尘、杂杂质吹刷掉，为为冲洗工作创创造有利条件件。油冲洗一一般分为两步步：一是一次次油冲洗（用用临时装置，不不经过阀台），二二是最终油冲冲洗（二次油油冲洗）（用用正式泵，经经过阀台）。系统循环冲洗的的必备条件：：a.液压配管制制作完成后，管管路经检查必必须合格，符符合图纸及规规范的要求，焊焊接质量经X射线探伤检检查合格。b.冲洗回路形形成，满足有有关技术资料料要求，回路路设计应合理理，能够同时时满足各种管管径钢管达到到紊流。c.循环冲洗用用的机具、设设备、介质、取取样容器、检检化验仪器等等准备就绪。冲冲洗用机具设设备见表序号名称型号及规格单位数量台班1冲洗站流量Q=9333L/minn；P=2.55MPa台22冲洗站流量Q=9333L/minn；P=2.55MPa台23冲洗站流量Q=4000L/minn；P=2.55MPa台24滤油机小车式，过滤精精度5ц台25试压泵P=60MPaa台4冲洗前的准备回路的连接氮气试压氮气吹扫循环冲洗废油处理措施管拆除及回装充氮保护冲洗前的准备回路的连接氮气试压氮气吹扫循环冲洗废油处理措施管拆除及回装充氮保护（2）冲洗回路路设定：在油冲洗回路连连接前，油冲冲洗装置必须须就位，并与与氮气管道连连接，接好电电源。主干管管路上应设两两套过滤器，以以便滤芯的清清洗和更换滤滤芯时进行切切换。油冲洗洗回路连接的的要求：尽可可能将相同管管径的管道连连在一起，按按油冲洗泵的的输出流量及及油冲洗管径径的大小，将将系统分成若若干个油冲洗洗回路，使冲冲洗油能顺利利地通过各回回路返回油冲冲洗装置的油油箱中。冲洗洗步骤为：先先冲洗泵站与与阀台间的主主管道，再冲冲洗阀台与执执行机构间的的中间管道；先先冲洗干管再再冲洗支管；；先冲洗大管管再冲洗小管管。液压主管路冲洗洗的回路设定定：一般来说说，冲洗油在在管路中流动动的方向应该该由大管到小小管。这样能能使整个系统统主管路冲洗洗的时候达到到紊流状态。避避免了由小管管冲洗大管时时出现的小管管能达到紊流流，而大管达达不到紊流的的情况。也就就是说，由回回油管（T）向压力油油（P）和泄露油油管（Y）进行冲洗洗，其中压力力油和泄露油油管并联连接接。（3）冲洗站选选择：冲洗时必须使管管道内液体流流动达到紊流流。根据公式式计算冲洗内内冲洗时选择择Q=9333L/min、ｐ=2.55MPa的大大流量冲洗泵泵。完全可以以满足液压系系统循环冲洗洗。根据公式式Q（L/minn）=6×V（m/s）×A（cm2）Q：冲洗泵最小小额定流量；；V：冲洗回路路中较大管道道内油（液）流流为紊流时的的流速m/s；A：冲洗管道横横截面积，cm2；其中V=0.2γ/d；γ：冲洗油（液液）的运动粘粘度，mm/s；d：冲洗管道的的内径，cm；临时管道或软管临时管道或软管P支管侧临时管道冲洗泵和油箱阀台支管侧打开（关闭）正式泵主管侧关闭（打开）蒸汽或加热器冲洗站临时软管PACC冲洗滤芯PP冲洗滤芯主管侧阀台（4）冲洗的过过程控制：加强冲洗效果的的措施:冲洗工作要要连续进行，不不宜间断。起起动泵以后，用用附设的加热热器将油温提提高到４０℃～６０℃，停止加热热，冲洗一段段时间，待油油温降到常温温时，再升到到４０℃～６０℃，停止加热热，整个冲洗过过程中，油温温始终要控制制好，通过加加热冲洗能够够大大加快冲冲洗进度。冲洗时，间断地使用用专设的阀门门进行节流使使油压升至1.5ＭＰa～２ＭＰａａ，运行１００～２０分钟钟，再降到００.３ＭＰａ～～０.５ＭＰａ，反复升降压压力，加强冲冲洗效果，每每班可进行３３－４次。为了彻底清除粘粘附在管壁上上的焊渣和杂杂质，在冲洗洗过程中，每隔３－４４小时要对管管壁进行一次次敲打振动，振振动用铜锤进进行。重点敲敲打焊口、法兰、变径径、三通及弯弯头部位。敲敲打时，力度度以不损坏管管子为限。敲敲打部分应从从泵出口附近近沿油流方向向进行。要环环绕管子四周周均匀地敲，切切忌只敲一点点，致使管子子变形。冲洗记录:循环冲洗过过程中要进行行记录。记录录内容应包括括时间、温度度、压力、敲打振动情情况等工艺内内容和所用设设备、值班人人员、取样情情况及检验结结果等内容。启动冲洗油泵，通过各环路流量控制阀调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点：=1\*GB3①应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；=2\*GB3②应适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；=3\*GB3③根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；=4\*GB3④清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。管材与其内壁附着物的热膨胀率不同，温度变化时管材与内壁附着物间会发生相对位移，存在小的缝隙，附着力减小。利用这一物理特性，在油冲洗过程中，对冲洗油温进行调节，并适时对管道实施敲打。油温的调节可通过控制设置在冲洗装置中的温度加热器的投入时间来实现，温度较高为宜，但不宜超过60℃；敲打工具以木制（铜）锤为宜；敲打重点一般选择在焊口、弯头及异型管前后；若经油样化验发现清洁度不稳定，说明管道内壁附着物在经过敲打振动后不断脱落，需对管道继续实施敲打，若清洁度没有变化，则停止敲打。不同的油冲洗阶阶段应选择不不同精度的滤滤芯对油中的的悬浮颗粒进进行过滤。润润滑油冲洗初初期，可采用用200μ不锈钢金属属网加工的过过滤器（或尼尼龙布袋）进进行粗过滤，清清除油中200μ以上的大颗颗粒。当取样样化验认定大大颗粒杂质已已不存在时，选选择100μ的滤芯进行行更换。当100μ以上的颗粒粒杂质不存在在时，选择50μ的滤芯进行行更换，这样样由“粗”到“细”依次类推。液液压油则分别别选择20μ、10μ、5μ、3μ的滤芯进行行更换，清除除系统中各阶阶段不同大小小的颗粒杂质质，直至化验验认定系统已已达到最终要要求的冲洗精精度时为止。冲冲洗各阶段所所用的滤芯精精度可采取如如下方法进行行选取：根据据系统最终精精度要求确定定滤芯的最高高精度；根据据冲洗初期油油中颗粒的大大小、数量确确定冲洗初期期系统采用的的滤芯；再由由“粗”到“细”确定系统不不同冲洗阶段段采用的滤芯芯。取样方方法和时间：：取样点应设设置在临时冲冲洗站回油过过滤器前。通通过标准的检检测仪器直接接化验。冲洗刚刚开始时杂质质较多，时间间可稍短些，约约２－３小时时一次。大杂杂质滤得差不不多时，时间间可稍长些，约约４-６小时一次次或更长时间间。冲洗结果的判定定标准：用粒子法即:每１００ｍｍｌ油样中所所含不同规格格杂质粒子数数。我公司现现有污染检查查仪一套，可可随时检验现现场油样。液液压系统管路路清洁度伺服服液压系统标标准为NASS5级，辅助液液压系统标准准为NAS8级。（5）充氮试试压：回路连接完毕后后，进行充氮氮试压，试验压力应适适当高于油冲冲洗时的工作作压力。目的是为了了检查管道回回路是否畅通通，连接是否否有误。（6）回路吹扫扫：由于系统管路较较多，可打开开多个部位检检查管道内是是否还有残留留的废液。油油冲洗回路经经试压合格后后，应进行氮氮气吹扫。目目的是为了清清除管道回路路中酸洗液和和钝化液，防防止冲洗油在在冲洗过程中中发生乳化，影影响冲洗效果果，确保管道道内壁在冲洗洗过程中不发发生氧化腐蚀蚀。（7）废油的排排放及处理：：油冲洗工序结束束后，若冲洗洗油还可用于于冲洗，则用用清洁的压缩缩氮气将管内内的冲洗油顶顶回油冲洗装装置的专用油油箱中，准备备在下一套回回路油冲洗时时再次使用；；若没有再用用于冲洗的价价值，则排放放到废油罐内内，外运留作作它用。二、系统试压与与调试1、系统试压(1)系统压力力试验应在冲冲洗合格后进进行，压力试试验介质为应应用工作介质质。(2)压力试验验时，应先作作低压循环，并并排净系统中中的空气。(3)压力试验验时的油温应应在正常工作作油温范围内内。(4)试验压力力应逐级升高高，每升高一一级稳压2~3分钟，达到到试验压力后后，持压10分钟，然后后降至工作压压力进行全面面检查，以系系统所有焊缝缝和接口无漏漏油，管道无无永久变形为为合格。(5)根据该热热轧工程液压压、润滑系统统的管道较多多情况，根据据以往工程情情况，按照每每个液压、润润滑系统中的的每个阀台管管道系统逐一一进行压力试试验。(6)压力试验验时如有故障障需要处理，必必须先卸压；；如有焊缝需需要重焊，必必须将该管卸卸下并在除净净油液后方可可焊接。2、系统调试液压系统调试程程序为：蓄能器充气起动油泵安全阀调压蓄能器液位计调调试油箱液位计调试试温度控制器调试试压力继电器调试试系统供油执行机构速度调调试单体试车投入生产润滑系统调试程程序为：起动油泵安全阀调压油箱液位计调试试温度控制器调试试压力继电阻调试试向系统供油向润滑部位供油油投入生产液压系统的调试试程序，按“油循环－排排气－耐压试试验－液压站站调试－阀架架及液压缸调调试”的顺序进行行。（1）调试前的的检查a.根据系统原原理图及管道道安装图检查查并确认电磁磁阀、配管、油油缸的方向一一致。b.手动使电磁磁阀空动换向向，确认动作作灵活无误后后，以操作手手柄操作使电电磁阀空动换换向，检查线线圈是否完好好及操作手柄柄方向是否符符合要求。c.将泵出口溢溢流阀置于开开放状态（低低压）。e.将系统安全全阀置于开放放状态（低压压）。f.将减压阀置置于最低压力力位置。g.将流量调整整阀置于关闭闭状态。h.从泵站向系系统供油的管管路上的闸阀阀关闭。i.通向蓄势器器、阀架的闸闸阀均关闭。（2）系统调试试a.按前项检查查无误后，手手动盘动液压压马达和泵，确确认无干涉、运运转灵活后开开车。b.首先点动马马达，检查泵泵的运转方向向与泵壳体上上标注的运转转方向是否一一致。确认无无误后点动三三～五次，无无异常后按动动开关，开动动马达。进行系统油循环环、排气排气工作要先泵泵站，再阀架架管路，再液液压缸管路。管管路排气时如如有回油管路路，则排出的的气回到油箱箱溢出。使用用压力0.5～2.0MPaa。液压缸管管路排气：液液压缸管路排排气时，应使使用控制该液液压缸的换向向控制阀。先先排一侧——先将液压缸缸排气侧的放放气阀拧松，将将换向控制阀阀换至排气侧侧接通，此时时从排气阀有有气体逸出，随随后是夹杂空空气的油漆喷喷出。当有油油喷出或液压压缸活塞即将将向另一侧移移动的时刻，立立即将此侧放放气阀关闭。如如液压缸活塞塞移动，可待待其移至终端端时将换向阀阀换向，依上上述同一操作作方式排出另另一端的空气气。如此反复复进行，直至至将空气排除除干净为止。负荷试车车应在所有机机电设备单独独无负荷试车车完毕后联合合进行。在负负荷试车中，应应对系统的油油温、压力、液液压缸速度、行行程、过滤器器使用情况、油油质（包括清清洁度）及与与液压系统有有直接关系的的自动控制（油油温、油位、油油压）、公用用设施（风、水水、蒸汽）、润润滑等项进行行全面、综合合检查并根据据试车要求内内容做出记录录。冲洗措施用材料料:序号名称规格材质单位数量备注SSP（定宽机机）液压系统统法兰DN5020件12实测法兰DN4020件12实测法兰DN2520件12实测内六角螺栓M16×804.8套48内六角螺栓M12×754.8套48内六角螺栓M10×754.8套48O型圈DN50件12O型圈DN40件12O型圈DN25件12弯头DN5020件24弯头DN4020件24弯头DN2520件24无缝管DN5020米12无缝管DN4020米20无缝管DN2520米30球阀DN50Q441F-166组合套12带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套12带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件24实测管接头DN2520件24实测滤芯ZUH-400020μ组合套12滤芯ZUH-400010μ组合套12滤芯ZUH-40005μ组合套9各种型材Q235吨2序号名称规格材质单位数量备注粗轧机低压液压压系统法兰DN5020件12实测法兰DN4020件12实测法兰DN2520件12实测内六角螺栓M16×804.8套48内六角螺栓M12×754.8套48内六角螺栓M10×754.8套48O型圈DN50件12O型圈DN40件12O型圈DN25件12弯头DN5020件24弯头DN4020件24弯头DN2520件24无缝管DN5020米30无缝管DN4020米40无缝管DN2520米60球阀DN50Q441F-166组合套12带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套12带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件48实测管接头DN2520件48实测滤芯ZUH-400020μ组合套15滤芯ZUH-400010μ组合套15滤芯ZUH-40005μ组合套12各种型材Q235吨2序号名称规格材质单位数量备注粗轧机高压液压压系统法兰DN5020件6实测法兰DN4020件6实测法兰DN2520件6实测内六角螺栓M16×804.8套24内六角螺栓M12×754.8套24内六角螺栓M10×754.8套24O型圈DN50件6O型圈DN40件6O型圈DN25件6弯头DN5020件12弯头DN4020件12弯头DN2520件12无缝管DN5020米6无缝管DN4020米6无缝管DN2520米6球阀DN50Q441F-166组合套6带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套6带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件6实测管接头DN2520件12实测滤芯ZUH-400020μ组合套12滤芯ZUH-400010μ组合套12滤芯ZUH-40005μ组合套9各种型材Q235吨1序号名称规格材质单位数量备注精轧机低压液压压系统法兰DN5020件36实测法兰DN4020件36实测法兰DN2520件36实测内六角螺栓M16×804.8套144内六角螺栓M12×754.8套144内六角螺栓M10×754.8套144O型圈DN50件36O型圈DN40件36O型圈DN25件36弯头DN5020件36弯头DN4020件36弯头DN2520件36无缝管DN5020米40无缝管DN4020米60无缝管DN2520米70球阀DN50Q441F-166组合套36带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套36带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件96实测管接头DN2520件96实测滤芯ZUH-400020μ组合套24滤芯ZUH-400010μ组合套24滤芯ZUH-40005μ组合套18各种型材Q235吨3序号名称规格材质单位数量备注精轧机高液压系系统法兰DN5020件36实测法兰DN4020件36实测法兰DN2520件36实测内六角螺栓M16×804.8套144内六角螺栓M12×754.8套144内六角螺栓M10×754.8套144O型圈DN50件36O型圈DN40件36O型圈DN25件36弯头DN5020件36弯头DN4020件36弯头DN2520件36无缝管DN5020米40无缝管DN4020米60无缝管DN2520米70球阀DN50Q441F-166组合套36带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套36带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件96实测管接头DN2520件96实测滤芯ZUH-400020μ组合套24滤芯ZUH-400010μ组合套24滤芯ZUH-40005μ组合套18各种型材Q235吨2序号名称规格材质单位数量备注卷取及运输液压压系统法兰DN5020件108实测法兰DN4020件108实测法兰DN2520件108实测内六角螺栓M16×804.8套342内六角螺栓M12×754.8套342内六角螺栓M10×754.8套342O型圈DN50件108O型圈DN40件108O型圈DN25件108弯头DN5020件108弯头DN4020件108弯头DN2520件108无缝管DN5020米100无缝管DN4020米120无缝管DN2520米180球阀DN50Q441F-166组合套96带法兰/螺栓//垫片球阀DN40Q441F-166组合套96带法兰/螺栓//垫片管接头DN4020件300实测管接头DN2520件300实测滤芯ZUH-400020μ组合套56滤芯ZUH-400010μ组合套56滤芯ZUH-40005μ组合套36各种型材Q235吨1序号名称规格材质单位数量备注润滑系统无缝管DN30020米10无缝管DN25020米20无缝管DN20020米30无缝管DN15020米40无缝管DN12520米40无缝管DN10020米40无缝管DN8020米60无缝管DN6520米50无缝管DN5020米40无缝管DN4020米50无缝管DN3220米45无缝管DN2520米60法兰DN250-11620件20法兰DN200-11620件20法兰DN150-11620件30法兰DN125-11620件30法兰DN100-11620件20法兰DN80-16620件20法兰DN65-16620件30弯头DN30020件5弯头DN25020件10弯头DN20020件30弯头DN15020件30弯头DN12520件30弯头DN10020件20弯头DN8020件30弯头DN6520件40弯头DN5020件60弯头DN4020件50弯头DN3220件40序号名称规格材质单位数量备注润滑系统螺栓M22×25004.8套200螺栓M20×22004.8套200螺栓M20×16004.8套200螺栓M16×10004.8套300螺栓M12×804.8套200螺栓M12×604.8套200螺栓M10×504.8套300垫片DN250-116石棉件30垫片DN200-116石棉件30垫片DN150-116石棉件30垫片DN125-116石棉件40垫片DN100-116石棉件50垫片DN80-166石棉件40垫片DN65-166石棉件50闸阀Z41H-166DN3000组合套5带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN2550组合套7闸阀Z41H-166DN2000组合套6闸阀Z41H-166DN1550组合套10闸阀Z41H-166DN1225组合套20闸阀Z41H-166DN1000组合套15闸阀Z41H-166DN800组合套15闸阀Z41H-166DN655组合套12闸阀Z41H-166DN500组合套20闸阀Z41H-166DN400组合套20滤芯ZUH-400020μ组合套56滤芯ZUH-400010μ组合套56滤芯ZUH-40005μ组合套36各种型材Q235吨4序号名称规格材质单位数量备注中低压、净环冷冷却水系统无缝管DN30020米10无缝管DN25020米10无缝管DN20020米20无缝管DN15020米20无缝管DN12520米20无缝管DN10020米50无缝管DN8020米60无缝管DN6520米40无缝管DN5020米20无缝管DN4020米50无缝管DN3220米45无缝管DN2520米60法兰DN250-11620件10法兰DN200-11620件10法兰DN150-11620件10法兰DN125-11620件15法兰DN100-11620件15法兰DN80-16620件10法兰DN65-16620件20弯头DN30020件10弯头DN25020件10弯头DN20020件10弯头DN15020件10弯头DN12520件20弯头DN10020件20弯头DN8020件30弯头DN6520件40弯头DN5020件20弯头DN4020件50弯头DN3220件40序号名称规格材质单位数量备注中低压、净环冷冷却水系统螺栓M22×25004.8套150螺栓M20×22004.8套150螺栓M20×16004.8套150螺栓M16×10004.8套200螺栓M12×804.8套150螺栓M12×604.8套100螺栓M10×504.8套200垫片DN250-116石棉件20垫片DN200-116石棉件10垫片DN150-116石棉件20垫片DN125-116石棉件20垫片DN100-116石棉件20垫片DN80-166石棉件20垫片DN65-166石棉件50闸阀Z41H-166DN3000组合套3带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN2550组合套2带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN2000组合套5带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN1550组合套8带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN1225组合套10带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN1000组合套10带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN800组合套10带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN655组合套10带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN500组合套10带法兰/螺栓//垫片闸阀Z41H-166DN400组合套10带法兰/螺栓//垫片各种型材Q235吨4序号名称规格材质单位数量备注纯水冷却系统无缝管DN200白钢米20无缝管DN150白钢米20无缝管DN125白钢米10无缝管DN100白钢米20无缝管DN80白钢米20无缝管DN65白钢米20法兰DN200-116白钢件10法兰DN150-116白钢件10法兰DN125-116白钢件15法兰DN100-116白钢件15法兰DN80-166白钢件10法兰DN65-166白钢件20弯头DN250白钢件10弯头DN200白钢件10弯头DN150白钢件10弯头DN125白钢件16弯头DN100白钢件16弯头DN80白钢件15弯头DN65白钢件20螺栓M22×2500白钢套150螺栓M20×2200白钢套150螺栓M20×1600白钢套150螺栓M16×1000白钢套200螺栓M12×80白钢套150垫片DN200-116石棉件10垫片DN150-116石棉件20垫片DN125-116石棉件20垫片DN100-116石棉件20垫片DN80-166石棉件20垫片DN65-166石棉件50序号名称规格材质单位数量备注中低压、净环冷冷却水系统闸阀Z41H-166WDN2200套4闸阀Z41H-166WDN1150组合套4闸阀Z41H-166WDN1125组合套2闸阀Z41H-166WDN1100组合套2闸阀Z41H-166WDN880组合套8闸阀Z41H-166WDN665组合套10各种型材Q235吨4滤芯200目白钢套8实测滤芯100目白钢套8实测三、高压水管道道焊接方案1、主要焊接接规格:Φ355.6××40、Φ323.99×40、Φ273×555、Φ273×336、Φ193.77×40、Φ193.22×25、Φ168.33×20、Φ139.77×30、Φ114.33×14.22、Φ88.9××14.2材材质全部为16Mn。1.2管道安装装技术要点1.2.1《管管道单线图》，《作作业指导书》，《焊焊接工艺卡》等等技术资料已已准备齐全。1.2.2管道道坡口须经机机械加工按设设计图纸加工工。1.2.3管道道先采用氩弧弧焊打底，然然后再采用电电焊焊接，管管道的接头处处进行1000%的X射线，探伤伤，焊缝探伤伤结果不低于于射线探伤标标准(GB33223-87))中的二级的的有关规定；；1.2.4管道道接管前应先先将管道进行行酸洗去锈，后后用石灰水中中和，再用净净水冲干净，管管道安装完毕毕，无损探伤伤合格后，应应进行水压试试验，试验压压力为管道设设计压力的11.5倍，时时间30miin，以焊缝缝处无渗漏现现象为合格。按按国家标准GGB502335—97《工业金金属管道施工工及验收规范范》进行。1.2.5先作作焊接工艺性性能评定试验验，焊前预热热，预热温度度达100~~200℃℃。1.2.6第一一道用氩弧焊焊打底，其余余各道次的焊焊接顺序见《厚厚壁管道焊接接作业指导书书》，《焊接接工艺卡》；；1.2.7管道道弯头采用煨煨弯，弯曲半半径R=4~~6DN，无无缝管件的对对焊应附合GGB124559-90的的要求.1.3.管子、附附件、阀门检检验管子、管件、阀阀门应进行外外观检查，符符合下列条件件为合格。1.3.1无裂裂缝、缩孔、夹夹渣、折迭等等缺陷。无超过壁厚负偏偏差的锈蚀凹凹陷及其他机机械损伤。有材质标记有材质合格证及及材质证明。管道加工.1管道对接坡坡口采用机械械加工切割，利利旧部分采用用气焊切割，用用角形磨光机机打磨的办法法进行。严格格按焊接工艺艺施工。焊接接采用氩弧封封底，电焊焊焊接，以保证证质量。.2管子切割切切口表面应平平整，不应有有熔渣、铁锈锈等。坡口偏偏差不大于管管直径的1%，切口不大大于3mm。.3坡口加工应应尽量采用机机械加工的办办法，如果机机械加工确实实有困难，方方可采用手工工乙炔切割，注注意坡口角度度在60º～70º之间。表面面切割应光滑滑，切割之后后用角形磨光光机磨光滑。坡口形式见图70º管道对接.1安装时应注注意管线对口口间隙，焊口口经打磨光滑滑，无焊渣才才能焊接，确确保焊接质量量。.2对口平行度度，错边量应应在规定范围围内，按质量量要求施工。.3全部管线均均进行预制，预预制不仅可以以保证工程工工期要求，更更重要的是减减少固定焊接接，保证质量量。.4管道安装前前应逐根清理理，不得有砂砂土污物。.5管