涂料公司编制的涂装手册经典资料

涂装手册上海XX涂料化工有限公司六月目录前言…………11．电泳涂装的历史和特点1．1电泳涂装的历史1．2电泳涂装的优点………21．3电泳涂装的局限性……………………32．电泳涂装（电沉积）机理2．1电化学机理…………42．2电泳的化学反映式……………………53．涂装前解决3．1概述3．2清洗……………………63．3表面转化………………74．电泳系统工艺概况4．1电泳工艺…………94．2电泳系统设备介绍…………………104．2．1电泳槽……………114．2．2循环系统…………124．2．3过滤装置…………134．2．4清洗系统（后冲洗）……………144．2．5热互换（冷却）系统……………154．2．6超滤（UF）系统4．2．7反渗透（RO）系统……………184．2．8阴（阳）极系统………………194．2．9电源系统……………234．2．10加料系统………254．2．11后冲洗系统……………………264．2．12烘干系统………275．异常情况解决5．1概述5．2阳极电泳异常情况解决………285．3阴极电泳异常情况解决………366．电泳涂料的使用6．1设备检查与现场清理…………496．2设备清洗6．3投槽6．4试涂装6．5电泳线现场管理规定…………537．水性浸涂漆7．1前言7．2简介……………577．3浸涂设备规定…………………587．4涂装工序7．5前解决工艺规定………………607．6浸涂…………618．涂料的检测方法8．1固体份638．2粘度638．3细度8．4pH值8．5MEQ值8．6颜基比(65)8．7电导率8．8有机溶剂含量(66)8．9泳透率(67)8．10库仑效率(69)8．11电泳漆电沉积量测定(70)9．涂膜的检测方法9．1电泳漆膜制备方法(70)9．2膜厚测定(71)9．3硬度(72)9．4光泽9．5附着力(73)9．6柔韧性(74)9．7耐冲击（75）9．8漆膜耐水性(76)9．9耐盐雾(77)前言作为汽车防腐层的涂装，电沉积过程最易实现自动化，电沉积涂装法与传统的涂漆方法有着本质上的差异，它是通过电解、电泳、电沉积、电渗等作用完毕的，其工作液属于低浓度的胶体分散体系，只有在特定的条件下才干稳定，才干取得抱负的涂装效果。因此选择和控制合理工作条件十分重要，按照涂料的工艺规定及涂装规范，严格管理工作液是保证电沉积涂装正常进行的必要条件。本涂装手册旨在帮助用户更好地操作和控制电沉积过程，以保证XX公司的电泳涂料产品可以发挥其最佳性能。该手册合用：·电泳涂装线操作者培训手册。·现场技术服务规范的资料和依据。·版权所有，严禁翻印。电泳涂装的历史和特点1．1电泳涂装的历史电泳涂装的原理发明于二十世纪三十年代。为提高汽车车身内腔和焊缝面的防腐蚀性，美国福特汽车公司于1957年开始着手研究电泳涂装。福特公司于1961年7月建立了第一个用于涂装车轮的阳极电泳槽，WIXOM总装厂用来涂装汽车车身的电泳槽建于1963年。电泳涂装在实际应用中显示了高效、优质、安全、经济等优点，受到世界各国涂装界的重视。1973年成功开发了阳离子电泳涂料和阴极电泳涂装技术。之后电泳涂装工艺在汽车工业中迅速普及、发展。我国开发电泳涂料和涂装技术已有近30年的历史，70年代初，我国汽车工业中就已建成几条汽车零部件阳极电泳涂装线，到70年代中后期，第一条阳极电泳车身线在“一汽”投产。1．2电泳涂装的优点1．2．1底涂工序可实现自动化，合用于流水作业。相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回高于常规喷涂工艺的那部提成本。此外，电沉积工艺的能量消耗和保养费用也大大低于常规喷涂工艺。1．2．2可控性工作槽液容量较大，使涂料及工艺参数的变化减到最小。操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础。依靠调整电压，容易得到均一目的的膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35μm范围内。工件间和不同日期所沉积的涂膜（如膜厚及性能）重现性好。1．2．3泳透（力）性好提高了工件内腔的防腐蚀性，特别阴极电泳涂膜的耐蚀性更好。喷涂、浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位也能涂上漆膜；且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔、焊缝、边沿等处的耐蚀性显著提高。1．2．4高效性若槽液操作参数及设备维护得当，涂料的有效运用率可高达95%以上。工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可采用UF液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。1．2．5低污染性、高安全性与其它溶剂型涂料、水性涂料相比，因其溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。采用UF和RO装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水解决量。1．2．6电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也低，在烘干过程中不会象其它涂料那样产生流痕、溶落、积漆等弊病。电泳水洗后的涂膜相对干燥，因此晾干时间短，可直接进入高温固化。1．3电泳涂装的局限性一般电泳涂膜的耐候性差，在户外使用时需涂装面漆。●对挂具的管理规定较严，要保证被涂物良好导电。●仅合用于具有导电性被涂物的涂装。●对小批生产场合不宜推荐采用电泳涂装，因素是槽液的更新速度太慢，槽液中的树脂和溶剂组份的变动大，而使槽液不稳定。电泳涂装（电沉积）机理电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，合用于电沉积涂料的涂装。它是将具有导电性的被涂物浸渍在用水稀释的、固体份较低的电泳漆槽中作为阳（或阴）极，槽中另设立与其相应的阴（或阳）极，两电极间通直流电一定期间，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。2．1电沉积的电化学机理电泳涂装过程中随着有电解、电泳、电沉积、电渗等四种电化学现象。2．1．1电解：是指导电液体在通电时，发生分解的现象。在电泳过程中水发生分解，在阴极上产生氢气，阳极上放出氧气，金属阳极发生溶解，溶出金属离子。2．1．2电泳：电泳是指导电介质中的带电荷的胶体粒子（树脂及树脂包裹的颜料）在电势的作用下向相反电荷的电极迁移的过程。2．1．3电沉积：电沉积是指涂料粒子在电极上沉析成膜的现象。在阳极电泳涂装时，带负电荷的涂料粒子在阳极凝聚成膜，平衡离子则在阴极上聚集，这是一个不可逆过程。阳极上的最初反映是形成氧气和H+，致使工件表面形成高酸性介面层，当阴离子树脂与氢离子反映变成不溶性时，就产生了涂膜的沉积。同理，在阴极涂料涂装时，带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，在电沉积过程中，由于水在阴极区电解生成氢气和氢氧根离子（OH-），致使在阴极（被涂物）表面形成高碱性介面层，当阳离子（涂料粒子）与氢氧离子反映变成不溶性时就产生涂膜的沉积。2．1．4电渗：电泳涂装过程中刚沉积到被涂物表面的涂膜是半渗透性膜，在电场的连续作用下大分子涂膜内部所含的水分子从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜转化成为憎水涂膜，并使之致密化，所以工件泳涂成膜后，可用水来冲洗附浮在漆膜表面的槽液。2．2电泳的化学反映式2．2．1阳极电泳涂料（阴离子电沉积涂料）的化学反映：阳极反映（被涂工件）2H2O→4H++4e–+O2↑（电解）Me→Men++ne-(阳极溶解)RCOO—+H+→RCOOH↓（电沉积，树脂，颜料树脂的析出）水溶性→水不溶性nRC00—+Men+→(RCOO)nMe↓阴极反映：2H2O+2e→2OH—+2H2↑R3NH++OH—→R3N+H2O2．2．2阴极电泳涂料（阳离子电沉积涂料）的化学反映：阴极反映（被涂物）2H2O+2e→2OH—+H2↑R-NH++OH—→R-N↓+H2O（水溶性→水不溶性）阳极反映：2H2O→4H++4e+O2↑RCOO—+H+→RCOOH2．3泳透率与涂膜形成的电化学过程相关的另一个电沉积的特性是泳透率，即电泳过程中使背离电极的被涂物表面涂上漆膜的能力强弱称之为泳透率，也可理解为电泳涂膜在膜厚分布上的均一性。电沉积涂装时，沉积是沿着系统中存在于阴极和阳极之间的电力线进行的，沉积行为将沿着阻力最小的路线进行，一方面覆盖最靠近电极的外表面，随着沉积膜厚的增长，所形成的涂层的绝缘特性渐渐屏蔽了金属基层的导电性，并使电场强度因这种绝缘性的出现而减少，电力线转移到较远的表面，渐渐地，外表面便完全绝缘，电沉积停止，电力线将开始完全作用于内表面。同样，反复上述的过程而使被涂物的内、外表面均被泳涂上漆膜。泳透率与电泳槽液的电导率和湿膜的比电阻成正比关系，泳透率还与涂装工艺参数有直接关系，如泳涂时间长些，电压和固体份高一些，泳透率也就会相应增高，它是保证工件（被涂物）内腔部分，缝间等表面涂上漆膜的目的值。涂装前解决3．1概述在钢铁的制造、冲压成型和组装操作中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好，附着力好的涂层决定于工件表面的清洁限度及转化膜的质量。前解决就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学解决，而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。通过表面清洗、磷化或转化而在底材上形成一层膜，重要作为涂料的底层，并不是对暴露于大气中的底材表面所进行的防锈解决或作进一步的贮存。前解决重要分为清洗和表面转化二个部分。3．2清洗部分在电沉积解决的前期，一方面应清洗掉各种附着在被涂物表面的污物（油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等），各种清洗系统至少都应包含：预脱脂、脱脂、水洗三个环节。3．2．1预脱脂：是在上挂工件表面手工揩擦或高压喷雾脱脂剂，或者擦前解决供应商提供的手工脱脂剂（膏），为下道脱脂工位作准备，并且要保持工件表面湿润，以防疏松的脏物再干燥，由于若除去不净会导致磷化层出现斑纹病态。3．2．2脱脂：通常情况下脱脂是在预脱脂后，采用浸渍或喷淋的方法进行，工作液是具有多种表面活性剂的碱溶液，其浓度、温度、解决时间及喷淋压力由供应商推荐。工作液可循环使用，但应配备油水分离系统，保证脱脂液中的含油量在规定值以下。3．2．3水洗：脱脂后，进入水洗，重要是为了清洗掉工件表面残留的脱脂剂及附着物。水洗可采用喷淋或浸渍的方式进行，采用循环清水清洗，连续生产时，应保持一定量的溢流来控制清水的pH值和碱性清洗剂的浓度，从而使工件表面得到完全的清洗。3．3表面转化（磷化）3．3．1表调：对工件表面使用钛盐或其它物质进行活化，是该工序之目的，重要作用是增长磷化膜晶体的成核点，提高结晶致密度，减少晶粒尺寸和重量，改善磷化膜的结构。表调工艺的良好，是形成优良磷化膜的重要保证。表调可采用喷淋或浸渍的方式实行。假如采用喷淋，保持表调解决液的浓度十分重要，喷淋时建议采用低压宽口喷嘴，可进行平稳的喷淋而均匀地覆盖工件的内外表面，避免强力的冲击而使表调剂在产生预期作用前被冲走。为使喷淋难以到达的部位可以进行有效的表面调整，我们目前推荐采用浸渍解决的方式。3．3．2磷化：汽车工业使用最多的是磷酸锌系的转化解决，得到的磷化膜应有以下特点：提供一个具有均匀电导率的表面，特别是车身，车身若是由不同金属材质组成的，此特性更显重要，将有助于形成涂膜的均匀性，特别是漆膜的厚度。通过离子键，磷化膜与金属底材紧密相连，从而提高了漆膜与底材的结合力。多孔的膜结构，增大了漆膜附着的表面积，从而也相应提高了涂膜的附着力。涂料的一部分渗入细孔使整个体系连续。若漆膜某处出现破损，则磷化膜可以克制金属在破损处或膜下的腐蚀，从而提高整体涂层的耐蚀能力。磷化工艺可采用喷淋或浸渍施工的方式进行，为了控制磷化液的组成和施工的进行，Zn含量、总酸、游离酸的浓度必须维持在特别推荐的范围内。如使用喷淋方式，工件外表面应是一个均匀的低压层状喷淋，必须选择合适的喷嘴以及排布适当的位置。浸渍施工可使所有的表面涉及箱式结构的内侧被磷化膜覆盖。浸渍施工的控制参数与喷淋施工是不相同的；并且通过浸渍所得到的磷化膜具有较高的P比。P比反映了磷化膜中Zn-Fe磷酸盐的百分含量。当底材为冷轧钢板时磷酸锌系膜重要由磷酸铁锌盐及磷酸锌组成，磷酸铁锌含量高的（P比高）磷化膜，可全面提高与电泳涂膜（阴极电泳膜）的结合力。转化膜形成后，需进入水洗工艺。可采用喷淋或浸渍方式来进行水洗操作，重要目的是为了清洗磷化带来的酸和磷化残渣。3．3．3钝化：钝化是指磷化膜的封闭解决，是泳涂前解决的最后阶段，其涉及以下三个部分：a.后解决：重要是钝化磷化膜表面、络合任何残留的水溶性盐，阻止形成气泡。一般常用材料有：铬酸，铬/磷酸；反映性铬酸盐，改性铬酸盐、非铬酸盐类型。钝化解决可采用喷淋或浸渍的方式进行，由于环保以及对于一般规定的涂层来讲，钝化解决可以不采用。循环清水洗重要是清洗掉工件表面残留的化学杂质。纯水洗使用纯水喷淋清洗，保证工件表面的可溶性电解质在电沉积前被除去。此项工艺规定应保证工件的滴水电导率阴极电泳时小于30μs/cm，阳极电泳时小于50μs/cm。电泳系统工艺概况电泳过程（电沉积过程），无论是阴极电泳还是阳极电泳，均涉及四个基本部分：（1）前解决（前章节已述）；（2）电沉积；（3）后冲洗；（4）烘烤。本章节重要涉及以下三个部分。4．1电泳涂装部分（电泳工艺流程参见图2）4．1．1将通过前解决的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面一方面被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直连续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕。一般来说，槽液中电泳底漆含80%以上水，1-3%的助溶剂和11-20%的固体份，施以一定的电压，工件上可得到一层固体份为75-90%的漆膜。电沉积过程结束后，将工件从沉积槽中取出，在沉积涂层表面吸附着一层槽液，这些浮漆必须通过后漂（冲）洗清除，以保证涂膜外观。同时回收的浮漆重新回到电沉积槽，提高涂料的运用率。4．1．2标准的泳后（电沉积后）冲洗应由以下工序完毕：（后冲洗部分）。槽上清洗循环UF液清洗新鲜UF液清洗循环去离子水清洗新鲜去离子水清洗根据被涂工件解决的规定，设计合理的后冲洗工艺，上述工序不一定相同。采用封闭型清洗系统对工件进行漂洗是除去表面浮漆的有效方法，它可使携带出的涂料近100%的回到工作液中。超滤器是完毕该系统的基础，它可以将工作液中的水、溶剂和低分子量组份提取出来成为透明溶液，即超滤液（UF液），运用超滤液对工件进行连续性清洗，可减少纯水的用量及排放废水的解决。该工序的最后一道漂洗采用新鲜的去离子水作为清洗液，也可采用喷淋方式，以提高涂膜外观质量。最后清洗结束后，必须有充足的沥水时间以沥尽水份，并用自动空气鼓风装置吹干工件涂膜。随后进入下道烘烤工序。4．1．3烘烤部份大部份烘干炉设计为多个区域，每个区域的温度可以单独调节。这样可以逐渐除去膜中的挥发份物质，避免产生水斑、溶剂斑，同时可以改善成膜过程中的流动状况，使涂膜有良好的流平，得到光洁的表面。4．2电泳系统设备介绍电泳涂装设备一般由电泳槽、循环过滤系统、冷却系统、超滤系统、电源系统、阴（阳）极系统、涂料补加系统、后冲洗系统等组成。不同的电泳漆品种对涂装设备的规定有一定的差异，电泳涂装工艺及设备设计或选用不妥所导致的涂装质量问题，单靠管理是克服不了的。所以，涂装工艺及设备的设计，作为涂料供应方应尽早介入，提供必要的技术支持，即所谓的“售前服务”才干保证涂装的正常进行，即涂膜质量的正常。4．2．1电泳槽电泳槽是电沉积涂装作业的浸槽，由三个基本部分组成：主槽、副槽及储备槽。主槽：一般有方形和船形两种，船形槽合用于连续式生产，根据工件大小及生产大纲来设计主槽的体积和尺寸；两端的斜坡长度取决于被涂物出入槽的角度等因素。方形槽合用于步进间歇式生产。为保证槽液有较好的搅拌状态和最佳的极间距，槽体两壁与被涂物要留有间隙，对于汽车车身的涂装，一般规定工件距液面及极板间隔应大于300mm，距槽底间隔应大于400mm。副槽：一般电泳槽的出口端设有溢流槽（副槽），其作用是使槽液形成稳定的层流状态，消除主槽表面的气泡及漂浮物。副槽与主槽间设有可调式堰板，以调节主槽液位及表面流动状态；但主、副槽的落差不宜超过150mm（一般为50mm以内）以防起泡。主、副槽底部宜设一连通管道，同样可以起到调节主、副槽之间的液位。槽底和转角都应设计呈弧型，尽量清除循环死角，槽液的总容量在满足各种规定的前提下应尽也许的小，以缩短更新周期和配槽投料费用。备用槽：备用槽供清理维修电泳槽系统设备时储存电泳槽液，其容量应能容纳所有的槽液，槽内要有自循环喷嘴，并建议通过热互换装置。各槽体应具有足够的强度，防止装满槽液时槽体变形，一般采用6-10mm厚的低碳钢板双面焊接而成，外壁用槽钢加强。电泳槽内壁及液面下的所有金属构件都要进行绝缘防腐解决，绝缘规定能耐2万伏电压。4．2．2循环系统槽液循环搅拌系统有以下三个重要功能：保持涂料均匀混合，防止颜料在槽液中析出、沉淀。进行过滤，除却槽液中的杂质颗粒及油污物质。通过热互换器，控制槽液温度。循环系统的设备涉及：泵、管路、过滤器、换热器、阀门温度计、压力表等。循环系统工艺设计的规定：1）使槽液沿单一路线连续运转，且成层流状态，液面运动方向与运送链运动方向相同，实际经验证明：这样可以得到最洁净的车身。2）槽液循环过程中，保证液面流速不应小于0.2m/s；靠近槽底部的槽液流速最低为0.4m/s；槽液在循环管路系统内的流速必须都保持在0.4m/s以上，以防止在管路系统中沉淀。3）槽液的循环量规定为4-6个槽容量/小时，即以此来选择循环泵的流量。在电泳槽液循环系统中，一般采用卧式及立式端吸式离心泵；分体卧式泵规定采用双机械封闭，因此需增长液封设备，通常采用洁净的超滤液或去离子水，压力3-5kgf/cm2。泵转速选择低于1450rpm。立式泵通常安装在溢流槽上，泵吸口要伸至距槽底不小于1.5倍管径处，以尽量减少涡流及在清理槽液时又可以最大限度抽空槽液。所有泵都应装有防止大的杂质颗粒损坏叶轮及泵壳的保护装置，立式泵要配有安在泵头（吸口）的双层可拆卸的钢网，并涂以绝缘涂层。卧式泵必须有可靠的阀将泵与系统分隔，泵最佳安装低位排污口，及供冲洗用的去离子水接口。备用泵是杂质污染源，并且很难保持清洁，因此，应避免将其安装在系统中。槽内喷嘴可采用文丘里喷嘴或鸭嘴式，其材质可采用PVC，ABS或碳钢，后者必须涂布环氧树脂。压力表安顿的位置对减少堵塞极其重要，通常安装在管线的上端，不能用水平或环形连管。闸阀、球阀、偏心阀及蝶阀可用于电泳系统，其结构、材质、布置对延长使用寿命很重要，阀门要尽也许地靠近“T”型结构安装，以使阀面可以得到冲刷，不形成死角。铜、黄铜、铝或镀锌组件不能用于电泳系统，否则将导致组件损坏并污染槽液。抱负的垫圈材料是异丁橡胶和聚四氟乙烯。氯丁橡胶和丁苯橡胶不能使用。4．2．3过滤装置为了保证良好的电泳涂膜的外观质量，在槽液的循环管路中，在泳后清洗的循环UF液及循环去离子水管路中都应有过滤器装置，对槽液、循环清洗液进行最大限度的过滤。槽液中机械杂质（环境污染、被涂物带入污染），凝聚颗粒（前解决带入的杂质与涂料反映生成的脏物）都将依靠循环系统中的过滤装置来清除。因此，规定过滤通过量2-4倍槽容量/小时。常用的过滤器为袋式过滤器，过滤袋为无纺布材质，或聚丙烯材质。过滤器由主循环泵驱动，推荐在每一个主循环泵上串联两台袋式过滤器，这种配置方式中，第一个过滤器选用孔径较大的过滤袋，以除去大部分大颗粒杂质，第二个过滤器选用较小孔径的过滤器以除去细小颗粒。阴极电泳过滤袋可选用聚丙烯过滤袋；阳极电泳过滤袋为无纺布。阳极电泳槽液过滤精度一般采用能通过50-75μm的过滤介质过滤袋。阴极电泳槽液过滤精度一般采用能通过25-50μm的过滤介质过滤袋。过滤器的清洗及过滤袋的更换视过滤器上的进出口压力而定，一般过滤器管线上并联旁通管线（推荐采用并联双桶过滤器的安装形式），在过滤器上应设立最低排放点及上排气口，过滤器壳材质最宜采用不锈钢。实践证明：过滤效果的好坏，不仅取决于过滤精度，也决定于吸口位置，一般认为，从溢流槽底部抽出的过滤吸口位置重要过滤比重较轻的颗粒。从入槽端斜面的底部吸出的过滤杂质比重较大。因此，建议在电泳槽的前端安装一独立的过滤回路，由一个独立的泵将槽液输送到该过滤器中，通常也选用袋式过滤器，过滤精度为100-150μm，这类过滤，重要用于除去当被涂物（车身、驾驶室）浸入电泳槽时，冲掉下来的金属碎屑等杂质，或是沉淀在底部，后又聚集在进口处的颗粒杂质。新的电泳涂装主循环管线中，建议设计安顿磁性过滤装置及吸油过滤袋。4．2．4清洗系统（后冲洗）过滤装置在泳后清洗系统中建议采用袋式过滤器，以收集除去凝聚的涂料颗粒，过滤精度为25-50μm，在细微颗粒较多的情况下，应更换100μm孔径的过滤袋。超滤系统的过滤超滤系统中采用预过滤器，可以防止颗粒堵塞超滤膜，一般选用100-150μm的袋式过滤袋。4．2．5热互换（冷却）系统电泳涂装过程中，由于电解反映产生的热量、泵机械搅拌转化的热量、被涂工件带入的热量及施工环境温度的影响，槽液温度变化较大，因此，对电泳槽的温度必须有一个控制装置。一般情况下，槽液温度控制：冷却用7-10℃的冷水；加热用40-45℃的温水。整个调控系统由热互换器、泵、水源（冷、热）循环管路、温水加热器、冷却机组、温度控制器、调节阀等组成。热互换器一般安装在主循环管上，袋式过滤器之后，其压力要始终超过冷却水的压力，以防槽液污染。热互换器可使用不锈钢制造的板式或列管式换热器，并应装有排放口及去离子水冲洗连接管路。根据进出口压力读数，定期进行清洗。为了便于槽液温度自动调节，通常采用测温元件与冷却水进出电磁阀（气动阀）联锁装置。4．2．6超滤系统超滤系统在电泳涂装中的作用·提高经济效益，实现电泳后的闭合回路清洗方式，提高涂料的运用率。·减少后冲洗水的赃物，减少污水解决量及费用，有助于环境保护。除去杂质离子、净化槽液、提高、保证涂膜质量。超滤（UF）是流体在压力驱动下的膜分离过程。采用特定的多孔分离隔阂，将槽液中的水，有机溶剂，无机离子和小分子树脂透过隔阂，成为所谓的超滤液。在超滤装置中，由泵供应槽液，在许多生产线中，安装一个称为清洁箱的独立的泵站供超滤泵使用，这样可以保证只让清洁的槽液进入超滤器，槽液通过过滤器后，以主循环进入清洁箱，过滤器可以除去也许堵塞精细超滤膜的槽液杂质。此外，在生产线中，超滤器与超滤泵之间超滤管路中还配备有袋式过滤器。UF装置按超滤膜组件的支承体形状可分为管式、卷式、中空纤维和板柜式等几种，其中管式半透膜应用较多，有单管和多管之分，卷式超滤器也开始普及，美国AMT、ABCOR、KOCH公司的UF装置在国内普遍使用，江苏无锡，湖北沙市等地也生产UF装置。超滤膜的工作参数：透过率指单位时间内透过单位面积的超滤膜的UF液流量，单位：L/m2.h;在一定的压力范围内，透过率与槽液流速、膜两侧压力、槽液的固体份、温度等有关。截留率是超滤膜能截留多少分子物质的能力，通常以固体分截留率表达：R=（Co-CaF）/Co×100式中：R为截留率Co为槽液的固体份CaF为超滤液的固体份。UF装置的选用原则：根据每小时最大涂装面积计算所需UF装置的透过量，进行拟定UF膜面积的大小。一般规定电沉积后，每平方米涂装面积应提供1.2-1.5L左右的新鲜超滤液，并适当考虑30-40%的系数。UF装置透过量下降设计流量的70%之前，应即进行清洗。如恢复不抱负或清洗后下降又不久，则应按照使用说明书或向UF装置供应厂家征询，需进行再生活化层的清洗解决。UF膜与阴（阳）极电泳涂料的品种有一定的匹配性，在选择超滤器之前，要进行配套实验，考察膜的透过量、截留能力、衰减周期及膜的耐化学介质稳定性。UF泵和管路与电泳主槽循环系统的连接方式（1）闭合UF装置内循环方式：由专用泵不断地补给槽液，槽液在UF泵、UF装置成闭路循环，经UF装置的槽液部分返回电泳槽。（2）UF装置设立在电泳主槽循环系统管线上，经UF装置的槽液所有返回电泳槽。超滤液贮存槽可以用低碳钢或不锈钢制造，前者要有环氧树脂涂覆保护。超滤系统要有温度传感器，可以在规定的高温极限停止工作，以免损坏超滤膜。超滤隔阂系统（超滤管、筒）漏漆时，要采用隔离，有更换措施，防止渗透液被污染。超滤液应保持清澈透明，才干取得最佳冲洗效果。超滤装置使用应注意如下事项1）24小时不间断运营，停机次数和时间减至最小。2）避免处在低流速状态。3）在超滤泵出口及浓缩液出口，透过液阀门开闭状况没有确定前不能开泵。4）含硅物质（润滑剂或油脂），不能通过超滤器以免引起堵塞。4．2．7反渗透（RO）系统反渗透（RO）是供参考选择的、紧跟于超滤排放液之后的可获得RO浓缩液和RO渗透液的单元。它由与超滤液贮箱相连的泵供料，超滤液进入该单元后制得的RO渗透液返回电泳系统，而具有离子成分的RO浓缩液则被适量排放，这个过程有效地减少排放废料量和溶剂使用量，由于溶剂返回到RO渗透液，当用RO渗透液代替最终的去离子水冲洗时，由于取消了电泳过程中冲洗水的排放，因此，循环进一步封闭，在最后冲洗中损失的漆料得到回收，去离子水消耗下降，废水解决费用减少。象超滤同样，反渗透也是一个膜分离过程，虽然RO与UF膜可以有相同的化学组成，但是RO膜比UF膜的透过率更小。UF膜让小的离子和有机物质通过，RO膜不让离子和分子量很低的有机物通过。进入RO单元的UF渗透液量的60-75%成为RO渗透液，这个百分数（渗透/进入）称为单元回收率。进料量的25-40%不透过膜，这样，在RO渗透液、浓缩液和进料液里的溶剂含量基本相同，也即60-75%的溶剂被回收。RO单元由四个压力容器（PV）来描述，一部分浓缩回去可提高回收率，清洁槽（CIP）允许通过计量的化学物质再循环清洗，pH控制系统具有一个pH电极和加酸的泵，维持进料液的pH值为5.0±0.2。用RO渗透液进行封闭冲洗是反渗透对电泳系统的另一个作用，UF液重要用来喷淋刚电泳后的工件，随后通常用去离子水冲洗，然后排放，而这部分排放的冲洗液中具有涂料，因此，若结合RO冲洗则可减少涂料消耗、去离子水的使用量和废水解决量。4．2．8阴（阳）极系统4．2．8．1阴极电泳涂装的阳极系统酸是阴极电泳过程的副产物，为控制连续生成酸而形成的不平衡，需配置阳极液系统。阳极液系统的作用就是转移电泳槽里的酸和接电。阳极系统的核心是一个特殊构成的离子选择性半透膜。半透膜安装在沿电沉积槽两侧分布的各个阳极箱表面，半透膜只允许酸进入而不也许返回到槽中。阳极盒中的稀酸溶液以及通过循环管路相连的贮槽中的稀酸液统称阳极液。在阳极盒中，都装有不锈钢阳极板，它们为电沉积过程提供电场。在电沉积过程中，阳极液中的酸含量会连续上升，为了防止酸浓度过高，对每个阳极盒中的电解液进行连续循环是必须的。过高浓度的酸使阳极快速溶解，也导致涂装缺陷。为此，需要一套输送去离子水至阳极液和阳极盒的装置，用来稀释阳极液浓度。在加水过程中，溢流出的阳极液可直接排放。阳极液系统是由阳极盒、极液往返循环管路、泵、极液槽、电导率和浑浊度控制仪、去离子水供应管路等组成。阳极液循环管路必须用能耐pH为2-5的有机酸的不锈钢管或塑料管制成。阳极液的循环量为6-10L/min/M2，不断冲洗阳极，带走有机酸等阴离子，每个极罩的进液管上要装一个流量计，假如极液返回管为塑料管，应考虑阳极液的接地。阳极液参数的控制是电泳槽液控制的一个重要部分。操作人员应经常取样分析，测定极液中的pH值，电导率的变化，以及极液的浑浊度。若极液浑浊，说明有槽液进入阳极系统，一旦有槽液进入阳极系统内，电沉积时，会使阳极隔阂内表面涂上漆，从而使得阴阳极之间的流动受到影响，从而影响涂层质量和生产效率，当发现极液浑浊，应立即停止极液循环泵，在也许的情况下，切断直流电源，查出有漏漆的阳极罩，将其与系统隔断，进行检修或更新。阳极系统的重要功能是除去槽液中的酸，由于阳极箱的数目由阴/阳极比所决定，一般场合阴极/阳极面积选择为4：1。假如阳极系统除酸的效率大于设定值时，必须经常向槽液中补加酸，以维持设定的pH值和槽液的稳定性。4．2．8．2阳极电泳涂装的阴极系统阴极系统的作用在于除去电沉积过程中产生并积聚的碱性物质。为了将漆液化学平衡控制在规定范围内，除去这积聚的碱性物质是必要的。阴极系统的关键部件是一个特殊的离子选择性半透膜，这层隔阂以电渗析原理工作，与超滤器不同，不需要压力，它是由穿过的电场提供所需的能量，隔阂带有稠密的电荷密度及微孔，能有选择性允许带相应的电荷的离子通过，即只允许碱从漆液中进入阴极箱，其它漆组份不能进入，且碱物质不能回到漆槽中去。阴极系统是将阴极板（管）封闭在可冲洗的阴极罩（箱）内,极罩由不导电材料制成，敞开面（板式电极罩朝被涂物的一面，管式电极四周都可算敞开面）装有离子选择性的隔阂；阴极板一般采用316#或304#不锈钢，为电沉积过程提供电场，阴极箱内充满电解液，称为阴极液。整个阴极系统涉及：阴极隔阂罩（箱）、极液贮槽、泵、循环管线、电导率测试仪、去离子水供应管线等。为了防止碱浓度过高，对每个阴极箱中的电解液进行连续循环是必须的，过高的浓度使涂装困难，因此，需通过安装在极液贮槽或循环管线上的自动连续电导传感器检测阴极箱中的碱浓度，将其电导控制在规定的范围之内，当电导达成一定上限值时，安装在贮箱上方的去离子水供应线阀门将自动启动，补充纯水至阴极系统，直到稀释至电导到达下限为止。在加水过程中，从贮箱溢流出的极液将直接排放。一般而言，阴极液的循环量为每平方米有效极面积6-10L/min，不断冲洗阴极板。在阳极电泳涂装场合，阳极与阴极的面积比宜小于2-4：1（箱式电极以正对工件的面积之和计，管式电极则以展开面积计）以汽车车身的涂装为例，可以从下式计算阴极板面积：阴极面积=（车身数/min×2min×表面积/车身）÷（4-2）（全浸没时间大于2min的场合不规定加大阴极面积）由于阴极箱的数目由阳/阴极比所决定，故若阴极系统除碱效率高于设定值，则槽液内中和剂的浓度将低于设定值，即PH下降，在这种情况下，必须往槽液中补加碱（中和剂），也可将部分阴极箱中的极板改为裸露工作。阴极液必须是清澈透明的，一旦浑浊，表白有槽液进入，当槽液进入阴极系统时，会使隔阂内表面涂上漆，从而使阳阴极之间的流动受阻，从而影响涂层质量。当发现阴极液浑浊时，应停止工作，查明漏漆阴极箱，并予检修或更换。4．2．8．3极板的布置：对于连续式带电入槽施工方式，极板从出槽口向前排布，一般在入槽端靠近入槽车身部位不布置极板、极板沿着槽壁布置，浸入槽液中的深度不得小于槽垂直壁的槽液深度40%。4．2．9电源系统电泳（电沉积）行为，需要配置一个电源系统。运用整流器将工业交流电（AC）转换成所需的直流电（DC）。整流器执行将交流电转化为直流电的功能。现代电泳涂装用整流器是通过二极管或可控硅完毕的，这些电器元件只允许电流定向传输，是获得直流电的有效手段。将AC电流转换成DC电流时，一部分AC电流将通过整流器并叠加到DC电源上，这将在短时间（以毫秒计）内产生电压尖峰，使施工电压超过规定值。这种电压脉动也许导致电泳涂膜缺陷，运用电感、电容滤波器，将通过整流器的大部分AC电流滤掉，是消除电压脉动的有效手段。因此，应周期性检查整流器的电压脉动情况，运用示波器捕获毫秒的电压振荡。4．2．9．1阴极电泳电源装置在阴极电沉积时，从整流器出来的正极连接到一组不锈钢电极上，这些电极装在特制的PVC盒中，排列分布在电泳槽的两侧。负极接地，通过与接地汇流排布相连的电缆连接至工件（阴极）上。在有些施工安装中，单个工件挂件或直接接地、或通过输送链接地，后者可免去在电沉积前后电缆与工件挂具连接时解脱的麻烦。两种方法都是可行的，但必须注意，应小心清除挂钩或传送链上的沉积漆膜以保证良好的接触。4．2．9．2阳极电泳电源装置在阳极电泳涂装时，从整流器出来的负极连接一组不锈钢板，正极连接至工件，工件通电的方式有两种，一种是带电入槽，一种是入槽后通电。两个通电方法各有其优缺陷：带电入槽可缩短电泳槽长度，但漆膜表面易出现斑马纹；入槽后通电，可以避免前述的涂膜外观的弊病，但电源系统较复杂庞大，规定有可调时间的渐升压电路，以防止电流脉冲损坏涂层及电气设备。电沉积时，电压从零伏升到工作电压的时间约需要10-20秒，整流器输出脉动率很重要，电压脉动幅度不能超过平均直流电压的5%-10%。在满负荷情况下，电压脉动率也应小于5%-10%。电泳涂装的直流电源电压应在0-350V范围内可调，直流电流一般与涂装面积及涂料的库仑效率有关，平均电流强度可按下式计算：（一般而言，电泳所需电流强度为10-20A/M2）A=S×T×d×103/C×60式中；A为平均电流（A）S为涂装面积（M2/min）T为涂膜厚度（μm）d为涂膜比重（g/cm3）C为涂料的库仑效率（mg/c）采用多级或多区域的供电方式可以提高电源运用率，并可获得较高的泳透率来改善工件内、外表面的膜厚差别。电压决定工件漆膜的厚度，合适的电压施工，可得到预定的膜厚和良好的外观。在多区供电系统中，第一段调至规定的低电压，工件进入第二段电源供应区后，第二段工作电压调至通常较高的电压，以便在第二段工作区更好地泳涂凹面区域。最后说明的是，整流器应与输送链连锁，若工件在槽中停链10-15s后，能自动将涂装电压降至保护电压50V，输送链再起动时，电压要在10-15S升到正常电压。在步进式电泳涂装时，电源应采用软启动，即当被涂物浸没后在10-15S内电压渐升至第一工作电压维护规定期间后，再渐升到第二工作电压，而不是一下就接通工作电压。4．2．10加料系统电泳槽在平常的电沉积作业中，其中的固体份（不挥发份NV）将不断消耗，因此必须不断给予补加。补加新漆的频率、量，视其消耗量而定，同时，槽液中的溶剂、中和剂等其它组份的消耗，也应及时得到补充，以保持槽液的化学平衡，达成槽液的稳定。由于原漆的固体份较大，粘度高，若直接将其投入槽中，难以分散均匀，因此必须预先在配漆罐中用槽液将其分散稀释，降其固体份至35%左右，同时配比加入其它组份，搅拌均匀后，方可泵入主槽。配漆加料系统是由带机械搅拌的配漆罐、高黏度输漆泵、槽液及纯水的供应输入管线、输送漆液至电沉积槽的泵和管道等构成。配漆罐常用碳钢或不锈钢制造，前者需涂敷环氧树脂。搅拌器有浆式、锚式及翅片式等，通常设计成二层，下层距罐底高度在100mm左右，搅拌速度100-200转/分。双组份阴极电泳漆的补加可以不采用加料罐，推荐采用泵直送入主循环管中，接口布置在过滤器、换热器之后。重点考虑色浆加料，加入流量小于主循环流量的1/200，并在加料前考虑配备小型机械搅拌，一方面能把长期贮存后也许分层的颜料浆搅均后，再用泵输送，避免物料不均匀加入时与槽液难以混合均匀。4．2．11后漂（冲）洗系统被涂物的结构及对涂膜装饰性规定各不尽然，选择清洗的工序工艺也有不同。汽车车身等复杂构体、装饰规定高的工件，需要采用6道以上的喷（浸）结合的清洗工艺。工件结构简朴，涂饰规定不很高的工件，一般仅选用喷式清洗工艺。泳后冲洗的第一道工序一般为槽上喷淋冲洗。该道冲洗液是用循环超滤液在工件出槽时就开始冲淋，其位置在溢流槽后面布置，以利收集由喷洗导致的泡沫及疏松附着在工件表面的浮漆。要注意的是冲洗喷嘴安装适当，使喷射面覆盖整个（车身）工件，喷射幅面为85°的广角喷嘴，为了避免泡沫过多而影响电泳外观，建议采用消泡专用喷嘴。另一方面是超滤液清洗。复杂形状的工件选择喷浸结合的清洗工艺，循环液的贮槽要设计搅拌系统，泵流量为槽有效容积的2-3倍，浸洗槽要在工件入口端设溢流槽，循环管（喷管）中间要安装过滤器，过滤精度25-50μm。超滤液清洗一般采用1-3级工艺，后级往前级溢流（或自动液位控制）输送，清洁超滤液补入最后一级超滤液循环清洗槽。由超滤器把电泳槽与超滤液清洗联接，形成闭合系统。最后，再用纯水循环溢流喷淋冲洗。为保证清洗质量，泵和喷嘴之间应安装过滤器，浸洗液要每小时过滤2-3次，过滤精度一般为25-50，冲洗流量每分钟15-20L/m2；新鲜纯水的供应量为1.2L/m2左右即可。喷洗槽的容积量应为泵流量的3-5倍。对于浸洗槽，溢流槽要布置在浸洗的进口一端，以利出槽工件的清洁。4．2．12烘干系统烘干（固化）是生产优质电泳漆膜的最后一道工序。这道工序是将泳涂后的工件在无尘环境中和规定的工艺温度下，使涂膜固化。根据热量传送方式，可分为传导对流烘干和辐射烘干。传导对流烘干：强制对流循环空气以高速通过加热源送至烘干室，以达成向工件迅速传递热量，将金属提高到使涂膜有效固化的温度。然而，在固化的最初阶段，漆膜呈粘性，且会粘附与其接触的尘粒，因此，加设空气过滤有助于保持烘干室的清洁度，且要定期地对烘干室进行清理，以除去也许被对流空气吹起的沉积灰尘。辐射加热是一特殊的辐射加热元件加热到高于涂层固化温度几百度，热能靠光波传导，被涂膜和物体吸取。这种技术的优点是粘附到漆膜上的灰尘大大减少。较为优秀的设计是将辐射与传导对流相结合，即将入口端长度为烘干室总长度的30-40%的一段区域设计为薄弱空气对流的辐射加热区，其余是对流烘干段。所有烘干室的开口都要有强制的热空气气幕，以阻止热量的散失及灰尘的进入。另一方面，热空气在进入烘干室之前应有多道过滤系统，以减少尘埃。烘干室的清洁度，温度的均匀性，温控的准确度和烘干时间等都应满足工艺规定。判别漆膜是否完全固化，最佳方法是用MIBK在漆膜上往复擦拭数次，固化完全的漆面不应发粘，固化不完全的涂膜其性能如硬度、附着力、冲击都将不佳，并且阻碍后道涂层的涂布和固化。最后，烘干后的工件应强制冷却，以防烟雾弥漫影响环境。一般就电泳涂层特性而言，不必须设计冷却段，仅仅是根据从烘干室出口到另一个工位的时间间隔提出规定，可视工厂现场情况而定。异常情况解决5．1概述电泳操作系统中的许多异常问题都可以通过平常、周期性地对槽液的监测、分析来寻找因素，由此引发的涂膜异常问题也就迎韧而解了。由于电泳涂装方法的特性，所产生的涂膜异常、弊病从形式上与一般漆膜弊病相同，但其病因及防治解决却各不相同；有些弊病是电泳涂装独有的。本章节就平常运作中的变化情况进行鉴别，列出其产生异常，弊病的也许因素及相应的解决防治措施，鉴于每个电泳涂装情况有不尽相同之处，可作为一般的常规操作指南。槽液的化学变化一方面，电泳槽液的每一项参数都是互相关联的，一项参数的变化会引起其它参数的变化，若把某一参数的变化、调整孤立起来解决，这将会误入歧途，产生更趋恶化的后果。平常生产条件下，一个大电泳槽的组份不会忽然变化。实践经验提醒我们：有些异常的检测结果，也许起因于错误的取样方法和检测的误差，因此，在着手调整幅度较大的工艺参数之前，应慎重地进行复检，并密切注意取样方法的规范及检测方法的规范化。5．2阳极电泳异常情况及解决本节介绍一些常见的电泳涂装外观失常现象，提供相应的调整措施。在采用调整措施之前，观测分析以甄别引起变化的最也许的因素是非常重要的。5．2．1pH值上升〖随着出现膜厚下降；MEQ值上升；电导率上升。〗〈因素〉〈解决方法〉阴极液渗漏回电泳槽a.检查隔阂是否损坏；阴极液是否被槽液污染；阴极液的损失控制阴极板暴露面积过度 b.控制暴露面积不应超过20%中和剂过量 c.控制中和剂的补给；适当排放阴 极液和超滤液d.阴极液电导率过高 d.排放适量阴极液补以纯水5．2．2pH下降〖随着出现漆膜厚度增长，易起针孔；超滤透过速度下降和MEQ值的下降〗〈因素〉〈解决方法〉通过隔阂控制pH值过度 a.将阴极暴露面积增至20%；或提 高阴极液电导率超滤液排放过度 b.停止排放UF液，监测pH值，K 值MEQ值正常后，恢复UF净化c.中和剂补加局限性c.加入足够的中和剂5．2．3电导率下降〖伴有电沉积效率下降；膜厚下降〗〈因素〉〈解决方法〉超滤净化过渡a.停止UF液排放并监测电导率固体份太低b.添加原漆提高固体份超滤液意外损失c.排除意外故障，并停止超滤（如串槽或泄漏）净化至电导率正常测量错误d.复检5．2．4电导率上升〖伴有膜厚增长；电流密度的增长导致出现针孔；杂乱水迹、网纹；漆膜破裂〗〈因素〉〈解决方法〉超滤净化不够a.加快UF液的排放，检查超滤液的透过速度漆液游离碱增长 b.抽查pH上升因素，采用相应措施NV值太高c.减少固体份槽温或测量温度过高d.控制槽温在工艺范围内；控制检测 方法的规范电导率仪失准误差 e.校准、重测补加纯水的K值太高f.控制纯水的K值在工艺规定范围内前解决工序带入的杂质g.加强前解决工艺控制，保证工件入槽前的滴水电导率＜50μs/cm5．2。5固体份（NV%）太低〖伴有膜厚下降；电导率下降；超滤透过速度增长〗〈因素〉〈解决方法〉原漆补充局限性 a.补足原漆泳后冲洗或水泵密封 b.检查泳后冲洗系统和水泵密封装置处的水泄漏入槽 超滤液由后冲洗系统回流入c.检查UF液贮槽的液位，槽上喷淋槽失衡，导致槽液体积增长和UF液回流速度漆液从槽中流失d.检查电泳槽系统是否泄漏，涉及贮槽槽液液位太高 e.减少纯水的补给量5．2．6固体份升高〖伴有膜厚增长；电导率增长；超滤透过速度下降〗〈因素〉〈解决方法〉 a.原漆加量过大a.减少加漆量纯水补给局限性b.补足纯水量5．2．7灰份下降〖伴有成膜后光泽升高，易出现缩孔〗〈因素〉〈解决方法〉色浆加入量局限性a.补加色浆调整NV值下降 b.增长固体份至规定范围，监测灰份/固体份之比例槽液循环不良，导致颜料c.检查循环搅拌功能和管道、喷嘴产生重力沉降。是否正常，并即刻给予修正。5．2．8灰份升高〔伴有涂膜烘烤后出现粗糙、失光〕〈因素〉〈解决方法〉色浆加入量太大a.补树脂份槽液固体份增长b.降固体份；监测灰份/NV之比5．2．9MEQ值下降〖伴有pH值下降、膜厚增长、漆膜敏感性增长，超滤速度下降〗〈因素〉〈解决方法〉通过阴极隔阂控制pH值a.如条件许可阴极板暴露面积增过度加20%UF净化过度 b.停止UF工作；当pH回至指标时以较低速度恢复UF净化工作阴极液电导率太低c.用中和剂调整，并使电导率调整至合适状态5．2．10MEQ值上升〖伴有pH上升；膜厚下降〗〈因素〉〈解决方法〉槽液中和剂含量过高，a.控制阴极系统工作状况，增长pH值上升 极液排放至MEQ参数正常阴极液电导率过高b.用去离子水调整，控制电导率的参数至合适状态槽液更新过度c.调整超滤净化速度至合适大小5．2．11溶剂含量下降〖伴有涂膜流平性差和膜厚下降〗〈因素〉〈解决方法〉高的挥发损失，与生产率a.控制槽温在工艺规定范围内；减少低或槽温过高相关UF液喷淋压力，补加助溶剂UF液渗漏过度b.控制UF液的排放速度在所规定的范围，添加助溶剂UF喷淋压力过高，导致挥c.控制UF液喷淋压力发损失增长槽液固体份减少 d.增长槽液固体份5．2．12溶剂含量过大〖伴有膜厚增长；并能引起较高剪切速率下槽液稳定性下降，因而导致槽液中出现颗粒〗〈因素〉〈解决方法〉助溶剂加量过大a.停止加入，并监测各种溶剂含量原漆加量过度b.减少原漆加入量生产量过大，槽液更新过快c.增长UF液排放UF液排放不够（同样引 d.增长超滤排放，直到K值在工艺起槽液K值增长）范围内。5．2．13膜厚下降〈因素〉〈解决方法〉pH值偏高a.调整pH值,方法参见前述槽温过低 b.调控槽温在工艺范围之内溶剂含量低 c.调整至工艺范围之内NV值低d.调整NV值在工艺范围之内K值低e.控制UF液的排放来调整电泳时间短/链速增长 f.增大电压并调整操作参数阴极有效面积局限性 g.增长阴极面积阴极液K值偏低h.控制极液电导率在适当范围内错误的电连接 i.清洁、检查并保持接插件状态良好连接正常电压低j.增大电压并监测电流密度磷化膜太厚k.调整、减少磷化膜（沉积量）至工艺规定范围之内5．2．14膜厚增长〈因素〉〈解决方法〉pH值偏低；槽温偏高a.调整pH；槽温至工艺规定范围NV值，K值偏高 b.调整NV值，K值至工艺规定范围电泳时间太长/链速下降c.减少电压、调整操作参数，或调整阴极面积阴极液K值过高d.调整减少极液K值电压过高e.减少施工电压工件泳涂面积减少f.相应减少入口端阴极板面积漆液熟化不够，不稳定g.控制UF液的排放，监测电导率和溶剂含量在规定范围5．2．15UF液流量下降〈因素〉〈解决方法〉磷酸盐残留物带入槽液a.保证减少工件磷酸盐残留物,滴水电导率≤50μs/cmpH值低，树脂不稳定引b.中和剂调整，清除隔阂堵塞起隔阂堵塞流经超滤器隔阂的速度太小c.检测保证隔阂内的流动速度在设计指标范围内槽温太高，颗粒杂质污染d.控温，检查过滤装置工作情况漆液温度减少（下降2℃e.调整槽温在工艺规定范围内超滤速度衰减约3%）漆膜粗糙〖电流密度定得太高引起热破裂〗〈因素〉〈解决方法〉涂装电压过高a.降压至泳涂规定漆温过高b.减少槽温涂装速度过快c.降压、降温之外，pH值、电导率也应作相应减少磷化膜不均匀d.消除磷化不匀5．3阴极电泳涂装异常情况外理5．3．1pH值下降〖伴有膜厚下降，MEQ值、K值上升〗〈因素〉〈解决措施〉阳极液泄入槽液a.检查阳极系统工作状况正常否中和剂加入过量b.停止中和剂加入；并随时检测pH值阳极液电导率过高c.阳极液贮槽中加入纯水，并监测阳极液的电导率备注：在上述各种情况下，pH值均可通过加入高pH值原漆及增长超滤液排放来提高。解决时，必须同时检测MEQ值和电导率。5．3．2pH值上升〖通常伴有膜厚增长，易起针孔、超滤速度下降和MEQ值的下降〗〈因素〉〈解决措施〉阳极液排放过量a.减少极液排放，适当提高阳极液的电导率UF液排放过量b.停止排放，监控pH、K、MEQ值，当pH正常时，以较少速度排UF液5．3．3电导率下降〖伴有膜厚下降和电沉积效率下降〗〈因素〉〈解决措施〉UF液排放过量，涉及a.停止UF液排放，并监测电导率；UF液的意外损失排除意外损失故障NV值太低b.补足NV值在工艺范围之内5．3．4K值上升〖伴有膜厚增长，电流密度增长，出现针孔，水迹或网纹甚至漆膜被击穿〗〈因素〉〈解决措施〉UF系统故障a.尽快恢复UF系统正常工作，增 加UF液排放量b.槽液中游离酸含量增长b.减少阳极液电导率，排放UF液c.NV值太高 c.停止补漆d.槽温及测试温度偏高d.加强槽温控制；规范测试方法e.补加纯水K值过高e.保证纯水电导率＜10μs/cmf.原漆加入量过大，f.采用少量多次的方法，补加原漆（超过槽液的5%）g.前解决带入高电导率的物质g.控制工件滴水电导率＜30μs/cm5．3．5NV值减少〖随着漆膜厚度、K值下降，UF液流量增长〗〈因素〉〈解决措施〉原漆补给局限性a.根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失b.检查UF液贮槽液位，控制0次喷衡，导致槽液体积增长淋和超滤液回流速度槽液流失c.检查系统中有否泄漏，涉及转移贮槽。槽液液位太高d.减少纯水补给速度备注：在上述情况下，只要槽体的容量允许，固体份可以通过加入原漆来恢复；假如槽液位太高，也许必须排放部分UF液。5．3．6NV值升高〖伴有膜厚、K值增长，UF液流量下降〗〈因素〉〈解决措施〉原漆加入量过大a.相应于消耗量，减少原漆加入量往槽中补给纯水局限性b.补足纯水加入量5．3．7灰份下降〖伴有涂膜光泽上升，易出现针孔〗〈因素〉〈解决措施〉颜料浆加量局限性 a.补加高颜料份色浆NV值下降b.增长固体份，监测P/B比槽液循环不良，以致颜料 c.检查设备的循环功能及循环产生重力沉降喷射管道是否堵塞备注：电泳槽液若连续低灰份会引起漆膜耐蚀性下降。5．3．8灰份升高〖伴有漆膜粗糙〗〈因素〉〈解决措施〉颜料浆加量过大a.补加低颜料份漆，或补加基料（树脂）份NV值增长b.减少固体份；监测P/B比5．3．9溶剂量下降〖漆膜流平性差，厚度下降〗〈因素〉〈解决措施〉高挥发损失（与生产量低a.检查漆液温度是否在所规定的范围或槽液温度过高有关）内，添加流平助剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度b.检查超滤系统是否有渗漏UF液清洗喷淋压力过大，c.调整喷淋压力导致挥发损失增长槽液NV值下降d.增长槽液固体份5．3．10溶剂含量上升〖漆膜厚度上升，破裂电压下降〗〈因素〉〈解决措施〉流平助剂和溶剂加量过大a.停止加入流平助剂和溶剂，并监测各项溶剂含量b.原漆加入量过大b.减少原漆加入量生产量大，槽液更新快c.增长超滤排放，并监测溶剂含量5．3．11膜厚局限性〈因素〉〈解决措施〉槽液pH值低a.调整pH值至规定范围内槽温偏低b.调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低c.适当补加有机溶剂槽液NV值偏低 d.提高槽液固体份，按工艺规范控制在±0.5%之内槽液电导率偏低e.减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间局限性 f.提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良、极板被g.检查极板，极罩和极液系统腐蚀损失，极液K值低;极罩定期清理和更换，使其导电良好隔阂堵塞被涂物通电不良h.清理挂具，使被涂物通电良好超滤液后冲洗时间长，产i.缩短UF液冲洗时间生返溶磷化膜太厚 j.控制磷化膜厚度在工艺范围内5．3．12漆膜厚度偏高〈因素〉〈解决方法〉泳涂电压偏高a.调低泳涂电压槽液温度偏高b.降温至工艺规定范围之内槽液NV值偏高c.减少槽液的NV值溶剂含量偏高d.排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高e.排放UF液，增长纯水电泳时间过长f.控制电泳时间阳极液K值过高g.减少阳极液电导率被涂物周边循环不好，通常h.改善循环泵因泵、过滤器和喷嘴堵塞所致5．3．13漆膜起皱〈因素〉〈解决方法〉涂膜在烘烤时流平性差a.增长有机溶剂含量或在泳涂时成膜性差湿膜展平性差，漆温过高b.使漆温度在工艺规定范围内漆膜偏厚c.减少施工电压烘烤时，升温太快，导致漆膜d.调节温升曲线流平性差而导致严重皱纹5．3．14漆膜粗糙〈因素〉〈解决措施〉涂装电压偏高a.减少电压至规定范围槽温过高b.减少槽液温度涂装速度过快c.除电压和温度外，pH值，K值也应下降磷化膜不均匀d.消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高e.保证涂装件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染f.改善磷化除渣系统；增长磷化后喷淋清洗从接液盘，悬链带入油g.调整所有磷化喷淋定向喷嘴，和磷化液若有必要增长去离子水喷淋并改造设备，杜绝污染源设定的电压曲线导致电h.增长电压的上升时间流急剧升高阳极面积局限性（如工件i.增长阳极面积；监测阳极的腐蚀表面积增大，或由于阳极情况溶解导致阳极面积局限性电压波动大j.控制电压脉动不超过5%，用示波器检查整流器，排除故障磷化后喷洗用纯水中含k.检查去离子水的pH值，K值清有水溶盐杂质除污染源5．3．15漆膜有颗粒〈因素〉〈解决措施〉槽液pH值偏高，碱性物质a.控制槽温和pH值；严禁有碱性混入，槽液温度偏高，树脂物质混入槽中；加强过滤，加速析出或凝聚槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属处b.消除沉淀死角和产生沉积膜的裸露金属件槽液和后冲洗液杂质污染过c.加强过滤，推荐使用精度为滤不良25μm的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化d.保证被涂物表面清洁，不应有后水洗不良磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质颗e.保持烘道清洁，检查并消除粒状污物空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，f.保证新补涂料溶解良好，中和有颗粒分散均匀后，检查应无颗粒备注：在烘干后的电泳漆膜表面上有手感粗糙的较硬的颗粒，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。5．3．16缩孔〈产生因素〉〈解决措施〉槽液中混入油污，漂浮在液a.在槽液循环系统设除油过滤面或乳化在槽液中袋，同时清查油污源被涂物前解决脱脂不良或清 b.加强被涂物的脱脂工序，确洗后又落上油污保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污 c.提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含d.保持烘干室和循环热风的清洁有油份 e.P/B比