2PGCQ8001500破碎机说明书

11力双齿辊裂开机使用说明书2PGCQ8-0× 1500东莱芜煤矿机械1、安全警示┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅１2、前言┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅13、概述┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅24、工作原理┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅25、主要技术参数┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅26、主要构造┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅37、安装与试车┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅118、操作与使用要求┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅ 139、润滑及维护保养┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅ 1310、故障缘由分析及处理┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅ 1411、易损件明细┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅1512、订货须知┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅ 161、安全警示在对裂开机及其附件进展维护和检修之前，必需断开供给电源，并将电缆与电机脱开。否则，任何人不得站在机器上或进展维护。在现场调试设备时，用户负责安装安全警示标志和防护栏；机器运转时，任何不得违反安全警示，不得超越防护栏；修理人员必需把握本手册，任何修理保养工作必需与本手册要求全都。留意：违反上述安全规程所导致的后果均由操作者自行负责。2、前言维护保养，具有指导意义。规定还要遵守起吊、运输、电工、钳工等方面的有关规定。应遵守附件生产厂家相应的操作说明〔如电动机〕合格的附件。使用设备的工作人员及有关治理人员肯定要认真认真地阅读该说明书，生疏设备的性能，遵守使用说明书的规定、限定要求，以便正确操作和维护。103、概述2PGCQ系列强力双齿辊裂开机执行016-2023标准。用途

JB/T10245-2023、Q/MLJ的其他脆性物料。特点2PGCQ型强力双齿辊裂开机是我公司自行研制开发的一种裂开设备，与国内外现有的齿辊式裂开机相比，具有以下特点：〔1〕该裂开机运转平稳，噪声低。〔2〕承受电气和限矩型液力偶合器双过载保护，安全牢靠。〔3〕两个齿辊间距承受液压方式调整，操作便利省力；装有止退装置，工作时两个齿辊间距保持不变，出料粒度稳定。〔4〕承受PLC,实现对裂开机及其入料、排料等设备运行过程的程序掌握，自动化程度高。〔5〕齿辊轴承承受润滑脂泵集中润滑，便利快捷。〔6〕齿板设计了齿形，并承受优质耐磨材料，延长了使用寿命。4、工作原理两台电动机将动力通过限矩型液力偶合器传到减速器，经减速后分别驱动两齿辊做连续相向对滚运动。裂开物料从裂开机的入料口落入两齿辊的裂开腔，在齿牙的作用下，物料被裂开〔主要是劈碎〕。裂开后的物料从排料口排出。出料粒度的大小由液压系统调整齿辊间距到达。5、主要技术参数2PGCQ-800×1500其主要技术参数见表一。表一型型技号2PGCQ-800×1500术 号参数齿辊直径〔mm〕 800齿辊工作长度〔mm〕1500裂开物料最大给料粒度〔mm〕原煤与类似硬度的其他物料≤400出料粒度〔mm〕≤60处理力量〔t/h〕300电机台数与功率〔kw〕2×75整机重量〔kg〕22470主机外形尺寸〔mm〕4740×3130×14401：处理力量确实定以以下条件为依据：120MPa；——矿石密度为1.3t/m——齿辊全长范围内连续均匀进料。2：同一规格裂开机可依据排料粒度的不同，形成不同处理力量的系列产品，以满足不同用户的要求。6、主要构造该系列裂开机〔见强力双齿辊裂开机构造简图〕由电动机、限矩型液力偶合器、联接罩、减速器、机体、集中润滑系统、电气掌握系统等局部组成。电动机电动机选用YB3-280S-4，承受B35安装形式。牢靠连接，保证接触完好和电气间隙的需要。接线完毕后，应检查盒内有无杂物、灰尘、接法是否符合电源电压及电动机的铭牌数据规定，确定无误方可紧固接线盒盖。电动机无论在空载或负载运行时，均不应有断续的或特别的声响或振动。限矩型液力偶合器的冲击和振动，又起过载保护作用。易熔塞是液力偶合器的过宠保护装置，是必不行少的部件之一，40%～80%，不允许超出此范围，更不允许布满。会使偶合器在运

80%，转时因过载而急剧升温升压，偶合器内压增大，引起漏液，甚至造成机械损坏。充油量小于容积的40%生噪声而过早损坏。当液力偶合器喷液后，清净液力偶合器内的油，重加油。液力偶合器内加8.32升N32透平油或6号液力传动油。联接罩联接罩起保护液力偶合器的作用，防止液力偶合器喷液时对人身造成危害。减速器轴通过齿式联轴器与齿辊联接。减速器加油量一般到达油标中部位置适宜，过多简洁使润滑油从透气塞处渗出，过少不能起到润滑齿轮的良好效果。用户在调试和使用前必需按说明书加定量的指定润滑油。机体还装有手压泵和油缸，可调整两齿辊的间距，到达不同的出料粒度。调整齿辊间隙具体步骤如下：〔1〕将手压泵换向掌握阀打到“前进”档，用手压手压泵，当移动齿辊消灭滑动间隙时，停顿受压；〔2〕按需要调整的间隙尺寸调整止退垫厚度；留意：四处调整垫要求厚度全都。〔3〕将手压泵换向掌握阀打到“后退”档，用手压手压泵，移动现象，停顿手压。〔4〕将手压泵换向掌握阀再次打到“前进”档，卸除手压泵油缸压力。集中润滑系统本机承受电动润滑脂泵集中润滑齿辊上的4个轴承。齿辊轴承承受双骨架密封圈密封，并在齿辊裂开腔端增加油脂正压密封，大大改善了轴承的密封性能，提高了轴承使用寿命。自动掌握润滑时间为：开机注油3分钟，以后每隔一小时注油一3分钟。油量减小〔最小为零〕，拧入时油量增大，最大油量时调整螺钉与凸轮的轴向间隙不得小于0.3mm，以防柱塞折断。调好后用螺母锁紧。警告：主机润滑点少于润滑脂泵供油点时，可将多余局部的油量调到不供油的位置，严禁堵死。电气掌握系统电气掌握系统承受PLC掌握，自动化程度高，操作便利。PLC式供用户选择。通过PLC程序的检测掌握功能，系统具备堵转、过载、主电机启动故障、启动故障等各种故障的自动检测推断功能，依据不同的故障作出相应的故障输出。6.8.1现场配线安装

润滑电机程序裂开机电控柜现场配线应按外部布线图和系统布线图进展，但应留意以下事项：〔1〕掌握柜安装在低压配电室内，操作箱安装在现场裂开机四周，，同时要考虑到走线的便利，尽量离桥架近些，操作箱的安装高度1.5m为宜。〔2〕掌握柜和操作箱就位固定好后，要对柜内和箱内的全部动力线和掌握线接头重紧固一遍，以免因长途运输造成的螺丝松动引起虚接送电调试时烧坏电器件和电机。〔3〕4Ω以免因柜内电器件漏电造成人身触电事故。〔4〕动力电缆和掌握电缆的敷设要依据系统布线图上的电缆规格型号敷设。当配电柜与电机的距离较远〔大于100米〕且电机功率〔大于90kW〕较大时，为了减小压降，电机的动力电缆可适当加大一个规格。掌握电缆尽量按图纸上的规格型号敷设，假设用户供给的电缆确实24V信号和沟通24V信号不消灭在同一根电缆中，以免引起信号的干扰。〔5〕动力电缆和掌握电缆的敷设应当分开敷设，尽量不走同一个桥量分开平行敷设，尽量少穿插以免引起掌握信号的干扰。〔6〕掌握电缆由于芯数较多，在接线前用万用表对电缆进展较线，免时间长了褪色。〔7〕动力电缆线较粗，接线铜线鼻要用专用的液压钳压紧压实，并做搪锡处理。〔8〕裂开机参与上下级设备联络时，必需按接线图将中间继电器常开接点A2，B2串接在给料设备的启动回路中，并将排料设备的主接触器的常开点接入 +24V，I1.4端子；如不参与上下级设备联络时， 则须将操作箱上的“联锁解除”旋钮置位，以保证设备正常安全运行。〔9〕4-7mm即可。手转齿辊，同时观看尾部接近开关安装孔，一凸起螺母消灭在安装孔的正中时，

当觉察将接近开关安装在安装孔上，当安装到底部后，再回拧两圈至三圈，固定。〔10〕500V以下的电动机用500V兆欧表，1000V之间的电动机用 1000V

500V-兆欧表测量。电动机在热状态〔75℃〕的条件下，中小型低压电动机的绝缘电阻值不应小于0.5MΩ。电气调试步骤送电调试前预备确认〔1〕系统送电前，再用万用表对操作箱和掌握柜之间的掌握连线进展校对，以免在接线过程中因接错端子引起事故。〔2〕送电前确认柜内主回路断路器和掌握回路断路器是否处于未合闸状态，送电钥匙开关处于左侧未接通状态，急停按钮旋出未按下。〔3〕检查机械安装是否无误，齿辊内是否有杂物，润滑泵油桶内是否按要求加足油。电气调试系统送电后，先用万用表对用户来电进展测量，测量QF1断路器进线侧三相之间的电压和单相对N线之间的电压是否在正常范围之内。如测量电压正常，方可合上总电源开关QF1，观看掌握柜门上电压表应有相应指示380V或660V，依次合上动力回路断路器和掌握回路断路器。〔1〕自动方式：将“自动集控”转换开关旋到“自动”位置，翻开操作箱上“掌握电源”开关，“掌握电源”指示灯亮，PLC模块上的RUNPLC处于运行状态，系统进入等待状态。〔2〕将 “电机启动选择”旋钮开关旋至“M1”启位置，按下“正转启停”按钮观看电机是否运转，电机启动后快速按下“正转启停”电机接线相序，确认电机为正转后，再次按下“正转启停”按钮，电机正常启动后认真听电机是否有异响，观看电流表电机空载电流是否在正常范围之内，额定电流的 30%左右，同时

正常电机空载电流为观看堵转检测接近开关的输入点I1.5或I1.6应当是交替闪耀。正转测试完按同样方法测试反转。〔3〕将 “电机启动选择”按钮开关旋至“M2”启位置，按下“正转启停”按钮观看电机是否运转，电机启动后快速按下“正转启停”电机接线相序，确认电机为正转后，再次按下“正转启停”按钮，电机正常启动后认真听电机是否有异响，观看电流表电机空载电流是否在正常范围之内， 正常电机空载电流为额定电流的 30%左右，同时观看堵转检测接近开关的输入点I1.5和I1.6应当是交替闪耀。正转测试完按同样方法测试反转。〔4〕两个主电机均运行测试正常后，将“电机启动选择”旋钮开关旋至“正常”位置，按下“润滑启停”按钮，润滑泵转动，观看电机转向是否正确，再次按下此按钮，润滑泵停转，说明润滑回路掌握正常。〔5〕系统自动正常开机前，检测下级设备的联锁运行信号是否已经有输入信号，假设此信号未接，应经排料联锁旋钮旋至右侧，否则系统无法启动。然后按下“正转启停”按钮，正转接触器首先吸合，PLC程序检测到正转接触器吸合的运行反响信号后， 掌握电机1运行接触器吸合，合的运行反响信号

PLC1运行接触器吸后，延时5s1运行接触器吸合。润滑泵是系统一开机自动润滑3分钟，以后每间隔也可通过“润滑启停”按钮手动开停润滑泵。〔打到“集控”位置，

13分钟，此外，用户6〕集控方式：将“自动集控”转换开关当集控室发出启动信号后，集控启动信号可以是有源信号也可以是无源信号，按自动方式的启动挨次自动启动。操作留意事项〔一次按下此按

1〕操作箱上的“...启停”按钮是双稳态工作，即第钮有输出信号，再次按下此按钮停顿输出信号。〔2〕“急停”按钮用于紧急状况下切断掌握电源使用，此按钮是自锁型，按下后必需顺时针旋转肯定角度才能复位。〔3〕每次下班或长期不开裂开机，必需关闭“掌握电源”钥匙开关，使PLC处于断电状态。〔调试或检修

4〕操作箱上的“M1启正常M2启”旋转开关，用于时使用，裂开机正常工作时应旋至“正常”位置，以免发生危急。〔5〕系统发生故障报警时，可按下“复位”按钮对故障进展复位，但要找出故障缘由排解故障前方能再次启车，以免引起故障扩大。〔6〕必需对掌握系统各电器元件特别是外部器件接近开关等定期进展检查，如有松动应准时处理或更换。7、安装与试车安装用户安装设备时，要按指定位置安装。依据总图将导轨〔自备〕轨上。安装好给料溜槽和排料溜槽，其重量不得支撑在裂开机上。入齿辊裂开腔。警告：严禁进入铁器 ，如有铁器进入齿辊裂开腔，减速器损坏。

会造成齿板和电控系统必需按供给的电气有关图纸接线。试车7.2.1预备试车前必需做以下工作：比照总图，对全部零件外观进展全部检查，以保证正确的安装。检查各紧固件的联接状况，不得有松动现象。1.1.1.3器依据说明书加油；在手压泵油箱内加足

加油：减速N46机械油；在润滑脂泵内加0#极压锂基润滑脂。各润滑点用油枪压注润滑脂。出厂产品液力偶合器中已有传动液，当液力偶合器喷液后，清净液力偶合器内传动液，按其使用说明书规定量重加传动液〔8.32升6号液力传动油或 32号透平油〕。1.1.1.4 接通电源〔380/660V〕将电控柜操作手柄打到“手动”位置上。电动，确定电动机转向无误，齿牙不相撞。空载试验启动电动机，使两齿辊中心距处在3种大小不同的状态分别运转，总运转时间不小于2小时。观看整机运转状况，有无特别噪声与冲击现象，减速器各密封面是否漏油，渗油，润滑脂泵、手压泵及油缸工作是否正常。负载试验将裂开机两齿辊间距调整到要求出料粒度大小，安放好止退垫〔各处所放止退垫总厚度一样〕1小时，然后将电控柜操作手柄打到“自动”位置，运转2小时，观看物料是否正常裂开，检查出料粒度。检查设备噪音及电动机的工作电流。假设裂开机从工作位置移开进展大修或调整，在重启动前，必需重试车。8、操作与使用要求操作工在使用设备前，必需生疏本机《使用说明书》。把握设备的工作原理、构造、性能，并依据说明书的要求操作。严禁进入铁器，本机无论承受何种方式供料，在入料口前的送料物进入裂开机。本机的供料应连续均匀，进入到机内的物料力求沿齿辊全长上均匀分布，以利于发挥裂开机的最大生产力量和避开齿辊中部过早磨损。检查各处螺栓的紧固状况和各润滑部位的润滑状况。用手压泵和油缸调整两齿辊间距，然后安放止退垫，将移动齿辊部位固定。裂开机运转正常后，方可开头供料。停顿工作时，必需先停顿供料。当机内物料全部裂开并排出后，方可停机。长时间无负荷的运转对机器具有严峻的损害，会引起轴承等零部件的损坏。因此，假设长时间无物料进入机器时，必需停车。9、润滑及维护保养4个轴承用电动润滑脂泵集中润滑，在润滑脂泵内加ZN-2钠基润滑脂，每班润滑一次，在开机前进展。轴承盖处均设有螺塞，在使用肯定时间后内，应翻开螺塞，放出轴承套内部的有压气体，保持内外压力平衡；出局部润滑脂。

如内部润滑脂过多，也可以放4年清洗一次。其他转动、运动部位均承受压注油杯，用黄油枪压注润滑脂，每周一次。试车时减速器依据说明书加油，在裂开机工作半月后，减速器应更换油。以后每隔半年彻底清洗换油。裂开机工作时，觉察特别现象〔如特别噪声、温升过高〕应马上停机，查明故障缘由。待故障排解前方可重开机。警告：在设备运转时，不得进展清理和修理工作。定期检查齿板是否松动及齿辊的使用状况，如觉察螺母松动应及时进展紧固，重磨损的状况，

如觉察有断齿或齿部严要准时更换齿板，齿板的固定T型螺栓用专用扳手上紧，双螺母锁死。本机连续使用一年，应进展全面检修。10、故障缘由分析及处理表二故障加不进油

缘由分析长期运转后，腔内压力大加油孔不通

处理方法翻开闷盖和透盖的螺塞，放气疏通加油孔齿辊轴承损坏

集中润滑系统不起作用，造成轴承发热 调整润滑脂泵正常工作，疏通加