桩基施工方案终稿

合肥市铜陵路高架工程二标桩基施工方案编制:审核：批准:中铁隧道集团有限公司合肥市铜陵路高架工程二标项目经理部二0一一年十月目录TOC\o"1—3”\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc306396269"1编制依据 32。1设计概况 4HYPERLINK\l”_Toc306396271"2。2工程地质水文条件 5_Toc306396273”3.1施工进度指标 8HYPERLINK\l”_Toc306396274”3.2施工进度计划 83。3劳动力配置 8_Toc306396277”4现场管理机制 105.1桩基设计概况 11HYPERLINK\l”_Toc306396280"5。2施工工艺流 11HYPERLINK\l”_Toc306396281"5。3施工工艺 125.3.1旋挖钻机施工 125。3。2冲击钻机施工 15HYPERLINK\l”_Toc306396284”5。4长护筒埋设 16_Toc306396286"5。6成桩质量检测 17HYPERLINK\l”_Toc306396287"5.7质量保证措施 185。7。1钻孔质量保证措施 185。7.2水下灌注混凝土质量保证措施 19HYPERLINK\l”_Toc306396290”6咬合桩施工 20HYPERLINK\l”_Toc306396291”6.1咬合桩设计概况 20HYPERLINK\l”_Toc306396292”6。2主要施工方法 20HYPERLINK\l”_Toc306396293”6.2.1工艺原理 20HYPERLINK\l”_Toc306396294"6.2。2导墙的施工 20_Toc306396296"6.2.4排桩的施工工艺流程 24HYPERLINK\l”_Toc306396297"6.3关键技术的质量控制办法 24HYPERLINK\l”_Toc306396298"6。3.1孔口定位误差的控制 246。3。2桩的垂直度的控制 24_Toc306396302"6.4。1克服“管涌”的施工控制 266。4.2钻进入岩的处理方法 26_Toc306396306"6.5质量管理措施 28HYPERLINK\l”_Toc306396307"7搅拌桩施工 30HYPERLINK\l”_Toc306396308"7.1搅拌桩设计概况 30_Toc306396311"7。4主要施工方法及技术措施 317。5特殊情况处理 32HYPERLINK\l”_Toc306396313”7.6质量控制 32HYPERLINK\l”_Toc306396314"7。7质量检测 33HYPERLINK\l”_Toc306396315"8旋喷桩施工 34_Toc306396318”8。3施工工艺 348。4技术要点 35_Toc306396321"9文明施工、安全环保措施 38

桩基施工方案1编制依据（1）合肥市铜陵路高架工程施工图设计；（2）合肥市铜陵路高架工程地质勘察报告；（3）合肥市铜陵路高架工程招标文件及补充文件；（4）我单位自行组织的现场踏勘、市场调查和现场调研所掌握的资料;（5)本工程涉及的相关技术规范、规程及合肥市相关的法律法规；（6）我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

2工程概况2。1设计概况本标段高架桥，起讫里程为K1+963。949～K3+085。899，由主线第18联至第28联现浇预应力砼连续箱梁（第28联为钢箱梁）和FHS、FHX上下两组匝道桥组成,主线长1121.95m，沿铜陵路由南至北布置,主线桥接一标段依次跨越规划淝河支路、南淝河路、巢湖路，于铜陵路桥老桥南侧桥头落地。主线桥下部结构桩基为4根Φ1.8m灌注桩,大跨处及异形承台处采用6根Φ1.8m灌注桩，匝道桥下部结构桩基为2根Φ1。6m灌注桩，桥台采用重力式钢筋混凝土U形桥台，桩基采用12（4)根Φ1.2m灌注桩。铜陵路桥下部结构主墩采用钢筋混凝土方形柱接盖梁，基础东侧采用8根Φ1。4m,西侧采用6根Φ1.8m灌注桩。桥台采用重力式钢筋混凝土U形桥台，桩基采用8根Φ1。2m灌注桩。上部结构采用三跨一联变截面钢—混凝土组合连续梁桥，采用钢渣混凝土填充配重。本标段共三座下穿通道，分别为滨河路，裕溪路，和平路下穿通道。滨河路与铜陵路相交时，滨河路以通道下穿铜陵路.暗埋段采用钢筋混凝土箱型结构，基底下7。51m采用φ600搅拌桩加固,0.8×0.8m梅花形布置；基坑支护采用φ800@1000mm钻孔桩+φ600双管旋喷桩。暗埋段至开挖深度3m段的桩柱式挡墙，采用直径1.2m砼钻孔咬合桩,顶设1。5×1.0m冠梁,A、B桩咬合20cm.裕溪路与铜陵路相交时，铜陵路以通道桥下穿裕溪路；通道桥桥台采用桩基础柱板式墙与加筋土结构；桩径1.5m，中心距2。5m.桥梁两侧下穿通道之路堑开挖深度大于3m段采用桩柱式挡墙；靠近通道桥至开挖深度4。5m段采用直径1.2m钢筋混凝土钻孔灌注咬合桩，开挖深度4.5m至3m段采用直径1。2米钢筋混凝土钻孔灌注桩与直径0。6米高压旋喷桩咬合。和平路与铜陵路相交时，采用和平路下穿铜陵路主线的方式，通道桥桥台采用桩基础柱板式墙与加筋土结构；桩径1.5m,中心距2.5m.桥梁两侧下穿通道之路堑开挖深度大于3m段采用桩柱式挡墙；靠近通道桥至开挖深度4.5m段采用直径1。2m钢筋混凝土钻孔灌注咬合桩，开挖深度4。5m至3m段采用直径1.2米钢筋混凝土钻孔灌注桩与直径0。6米高压旋喷桩咬合。在铜陵路与滨河路、裕溪路及和平路相交处分别设置滨河路下穿泵站、下穿裕溪路泵站、和平路下穿泵站。泵房采用预制沉井施工，分二次浇注,一次排水下沉；沉井四周施作φ600旋喷桩止水帷幕。本标段各单位工程钻孔灌注桩、咬合桩、搅拌桩、旋喷桩明细如表2—01、表2—02所示.2。2工程地质水文条件本工程地质条件相对较好，桥梁桩基主要涉及地层为：=1\*GB3①1层压实填土(Q4m1）:杂灰、灰黑等色，表层0。2—0.3m为砼或沥青砼路面结构，下部以密实状态为主的碎石、粉煤灰道路水稳层.主要分布于老路面,层厚0.5—3。5。=1\＊GB3①2层素填土（Q4ml）：灰黄，黄褐,灰等色,以软塑—可塑状态粉质粘土为主,局部含有建筑垃圾及生活垃圾，层厚0.5-3。5m。=1\＊GB3①3层素填土（Q4ml）：灰黄，黄褐，灰等色,以软塑—可塑状态粉质粘土为主，局部含有建筑垃圾及生活垃圾，层厚0。4—5m。②1层粉质粘土（Q4a1）：褐黄色，可塑状态、受铁质侵染,层厚1.5-2.9m。②2层粉质粘土（Q4a1）：褐灰色，软塑状态，夹粉土薄层。层厚2。8m。②3层粉质粘土(Q4a1）：灰,青色，软塑状态，夹粉土、粉砂薄层，局部为粉质粘土。层厚为1。5—7。4m。③层粘土（Q4a1）：灰黄，褐黄等色,硬塑状态,少量的铁锰结核及高岭土。局部为粉质粘土。层厚1.5-8。5m。④层粘土(Q3a1）：灰黄，褐黄等色,硬塑—坚塑状态，含少量的铁锰结核及高岭土。底部含钙质结核，局部为粉质粘土.层厚1.5—31。8m。④1层粘土（Q3a1）：灰黄，褐黄等色，可塑—硬塑状态，含少量的铁锰结核及高岭土。层厚1—7.5m。=5\＊GB3⑤层粉质粘土（Q3a1）：褐黄，黄色等色，可塑—硬塑状态，含少量的铁锰结核及高岭土。夹粉土薄层，层厚1.2—13。4m.=5\＊GB3⑤1层粉质粘土(Q3a1）：灰色，软塑，局部为灰黑色,夹粉土薄层.层厚1。7—2.2m。=6\＊GB3⑥1粉土（Q3a1）：棕色、灰黄；密实，饱和、夹粉细砂，粉质粘土薄层,层厚1.1-16。4m.=6\＊GB3⑥2粉土（Q3a1）:棕色、灰黄；密实，饱和、夹粉细砂，粉质粘土薄层，层厚1。2—16.3m。=6\*GB3⑥3粉砂（Q3a1)：黄色、灰黄;密实,饱和、夹粉土薄层,含粘性土,层厚2.2-6.9m.=7\*GB3⑦粉质粘土（Q3a1）:棕褐、杂灰色;硬塑;为残积土，含铁锰质结核，夹粉土薄层，局部含砂。层厚0。5-10.9m。=8\*GB3⑧1层强风化砂质泥岩(E):紫红；坚硬粘土状,局部密实砂状，中厚层，节理、裂隙不发育，完整性较好，手捏易碎，局部夹强风化泥质砂岩。层厚1.7-14.4m。=8\＊GB3⑧2层中风化砂质泥岩(E）:紫红；泥质结构，厚层构造，节理、裂隙不发育，不易捏碎，敲击易碎，指甲可刻划，局部为泥质砂岩。分布于整个场地。层厚25m。=9\＊GB3⑨1层强风化砂质泥岩(Q3a1）:暗紫；砂质结构,厚层构造，节理、裂隙发育，手捏易碎，局部夹强风化泥质砂岩。厚度分布不均匀，层厚2.2-8。6m.=9\*GB3⑨2层中风化砂质泥岩(Q3a1）：暗紫；砂质结构，厚层构造，节理、裂隙不发育，完整性较好，轻敲不易碎，指甲不易刻划,局部为泥质砂岩.层厚12。5m.桩基主要持力层为中风化岩，按摩擦桩设计计算桩长，设计要求桥梁桩基基础桩尖进入中风化砂质泥岩深度不少于2倍桩径.勘察期间地下水埋深一般为3.1~5。1m，水位标高为23.3～9.82m,地下水类型主要为上层带水和潜水,上部地层主要为上层带水，下部地层主要为潜水，底部地层含少量岩石裂隙水。主要为大气降水补给，仅局部靠近河流地段为河水补给。下穿通道桩基主要涉及地层为：①2层素填土(Q4ml）：黄褐等色,松散-稍密状态，以粉土混粉质粘土为主,局部为杂填土；层厚1。40～3。70m。②层粉质粘土（Q4al)：黄褐色,可塑状态，含铁锰结核.层厚2.10～4.50m。③层粉质粘土（Q4al）：灰、深灰等色,软塑-流塑状态，局部为淤泥质土，局部含腐殖物;层厚2.70～6.70m.④层粉土(Q4al）：褐灰、灰色、灰黄等色，稍密-中密；饱和状态，夹粉质粘土、粉砂薄层；层厚1.00~6。80m。⑤层粉土（Q4al）:黄褐、灰黄等色，密实；饱和状态，含粉细砂.下穿通道的基坑底基本位于②、③层粉质粘土.勘察期间地下水埋深2。5~4.6m，水位标高为9.9~10.3m，地下水类型主要为潜水，主要受河水补给，平时和河水位基本持平，地下水位随南淝河水位变化。本标段地下水对混凝土结构具微腐蚀性,对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。表2—01本标段各单位工程钻孔灌注桩、咬合桩明细表名称部位桩径（m）桩数（根)备注铜陵路高架主桥桩基1.8160钻孔灌注桩匝道桥桩基1。616U型桥台1.220铜陵路桥拓宽基础桩1.232钻孔灌注桩1.4161.812滨河路下穿通道A型咬合桩1。2121咬合桩B型咬合桩1.2118围护桩0。8142钻孔灌注桩裕溪路下穿通道A型咬合桩1.2130钻孔灌注桩B型咬合桩1。2130通道桥桩1.560咬合桩围护桩1。2199和平路下穿通道A型咬合桩1.237咬合桩B型咬合桩1.234通道桥桩1.548钻孔灌注桩围护桩1。287表2-02本标段各单位工程搅拌桩、旋喷桩明细表名称部位数量（m）备注滨河路下穿通道双重管高压旋喷桩1845旋喷桩搅拌桩22776搅拌桩裕溪路下穿通道三重管高压旋喷桩60旋喷桩双重管高压旋喷桩1387和平路下穿通道三重管高压旋喷桩60旋喷桩双重管高压旋喷桩587滨河路下穿泵房高压旋喷桩1542旋喷桩裕溪路下穿泵房高压旋喷桩2301旋喷桩和平路下穿泵房高压旋喷桩1930旋喷桩

3施工进度计划及资源配置3.1施工进度指标桥梁桩基:2根/台·天，下穿通道围护桩：6根/台·天，旋喷桩:300m/台·天搅拌站250m/台·天，咬合桩2根/台·天。3.2施工进度计划序号部位开始时间结束时间工期（天）1桥桩2011—10-202011-12-31722滨河路下穿通道咬合桩2011—10—202011-11-20303滨河路下穿通道钻孔桩2011-10-202011—11-10204滨河路下穿通道、泵站旋喷桩2011—10-202011-11—23335滨河路下穿通道搅拌站2011—12-102011—12—30206裕溪路下穿通道咬合桩2011-10-202011-11—20317裕溪路下穿通道钻孔桩2011—10-202011—11-20318裕溪路下穿通道、泵站旋喷桩2011-10—202011-11-25359和平路下穿通道咬合桩2011—10-202011—11-51510和平路下穿通道钻孔桩2011—10—202011—11-51511和平路下穿通道、泵站旋喷桩2011—10—202011-11-818开工时间暂定为2011年10月20日3。3劳动力配置每台钻机每班由5人组成(负责成孔）：（1）机长1名—-负责施工指挥,协调各工序间的工序衔接。（2)技术员1名——负责现场技术工作，记录施工中的各类数据。（3）司机1名——正确操作钻进的各道工序，检查机械运转情况和负责日常维修保养。(4)司泵工1名——负责制备泥浆、操作泥浆泵及设备的维修保养。(5)电工1名——负责现场电路的日常检修，维护全部用电设备的运转。另设置专职吊车司机及普工负责钢筋笼搬运、下放、导管安装、砼灌注、导管拆除等工作。3。4设备配置根据合肥市统一安排，同时为满足合肥市交通组织要求和完全响应招标文件,按照施工进度计划指标及总工期安排,确保生产能力留有余地，并考虑突发性事件所需的工程抢险应急设备,高架桥及铜陵路桥拓宽配备旋挖钻机6台，滨河路下穿通道及泵站配备旋挖钻机2台，全套管钻机3台，旋喷钻机2台，深层搅拌桩机2台.裕溪路下穿通道及泵站配备旋挖钻机2台，全套管钻机3台，旋喷钻机2台。和平路下穿通道及泵站旋挖钻机2台，全套管钻机2台,旋喷钻机2台.25t汽车吊15台，满足吊放钢筋笼及砼灌注需要。钻机根据现场实际和工程进度随时调配，进出场前需经过监理工程师认可。

4现场管理机制合肥市铜陵路高架工程二标桩基工程由中铁隧道集团合肥市铜陵路高架工程项目经理部组织施工，项目部下设工程部、经合部、财务部、设备物资部、安全环保部等五部，一中心试验室.对桩基施工的质量、进度、安全等负直接责任.具体组织机构见图4—01。项目部项目部桩基桩基作业队负责人：陈桂银作业队技术负责人：作业队技术负责人：马志强领工员材料员试验员质检员领工员材料员试验员质检员安全员技术员桩基桩基各作业班组图4—01现场组织机构图

5钻孔灌注桩施工5。1桩基设计概况本标段桥梁桩基桩径主要为1。8m、1.6m、1.4m、1。2m,根据岩层不同，设计桩长为30-40m,钢筋笼主筋为Ф28。本标段下穿通道桥桩，围护桩桩径为1。5m、1。2m、0.8m，通道桥桩长为18m，围护桩长为12-15m，钢筋笼主筋为Ф28、Ф25、Ф22。5。2施工工艺流旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图如图5—01所示：图图5-01旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程冲击钻机钻孔与旋挖钻机钻孔施工工艺流程在埋设护筒、泥浆制备、安放钢筋笼、灌注水下混凝土等方面相同，其区别之处在钻孔原理和清孔方法不同.5。3施工工艺5。3.1旋挖钻机施工(1）桩位测量钻孔桩施工前采用全站仪进行精确测量,并与两端路基联测,形成闭合三角网后，精确测定桥梁墩、台位置，进而测放出钻孔桩位置，并测定、埋设护桩。(2）孔口护筒埋设孔口护筒采用钢护筒,内径比桩径一般大20—40cm,采用挖埋法，护筒周围用粘土回填夯实.护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒顶高出地面0.2～0.3m，安装位置偏差在5cm以内，垂直度在2cm（3)开挖泥浆沉淀池制备泥浆选用Ip〉10的黏性土或膨润土，为保证泥浆的供应质量，在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆的相对密度和粘度，相对密度1.05～1。15，粘度22~30pa。s,确保护壁良好、钻进顺利。(4)钻机定位在既有沥青道路上的桩位无须对钻机站位进行处理，在道路两侧边坡上的桩位要填筑平整、稳固的钻机平台，保证足够的承载力。旋挖钻机为履带式，可自行就位，钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，使钻点居于十字中间，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差。对中孔位后,钻机不准移动，大小臂不准随意起降.（5）钻孔作业开钻后，将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和钻机,待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。钻孔步骤为:用简式钻头挖土,将钻头反转，使底部封堵，提升系统将钻头提出地面,把钻头打开，倒入运土车运走。钻孔时,保持孔内泥浆顶面始终高出地下水位0。5m以上。钻进过程中要经常进行检孔及检查钻头，对于磨损较严重的钻点要及时更换，防止出现偏孔并确保钻孔孔径。做好每班钻孔记录、下班交接及本班的具体事宜.每钻进2m取一次渣样，在留样盒中注明标高、尺寸、桩号和日期。钻孔过程中钻渣需及时清运,保证场地内便道通畅.到达设计孔深前，最后一次下钻时采用减压吊钻，并扫孔1～2圈,将孔底钻渣尽可能取出,并保证孔底大致平整。（6）清孔护筒位置准确无误后，可在护筒上端口焊接“井”字骨架将护筒固定在桩基孔口上。为防止下沉,井字骨架必须放置在孔口旁边的砼面或者方木上.对成孔进行验收时主要检查泥浆性能指标、复核护筒中心偏位及标高、成孔深度、孔径、垂直度等，经检查合格、经监理工程师同意并签证后，及时吊装钢筋笼。（7)安装检测管为了对钻孔桩桩身质量的检测，在桩基内安装检测管。按照设计图纸要求：Ф1.2m,Ф1。4m的桩基设置3根检测管，Ф1.6m,Ф1。8m的桩基设置4根检测管，检测管规格为Φ57＊3mm，长度一般为8m每根，接头处为Φ70*6mm的钢套管焊接，检测管下端伸至桩底，上端高出破桩头20cm（即高于桩顶标高30cm)，下端用钢板封底焊接，不得漏水，浇筑桩基砼前将其灌满水，上口用塞子封死。钢筋笼加工完成后，检测管等间距布置在钢筋笼加劲箍上，检测管接头处，采用液压钳将检测管接头压紧,防止漏水,检测管采用12号铁丝与钢筋笼主筋牢牢地绑扎在一起,每隔4米绑扎一道，以防止在灌注砼时造成检测管位置的移动或接头的松动。检测管安装完成后，随着钢筋笼一起下放到桩基内。(8）吊装钢筋笼在下放钢筋笼时，首先采用制作好的检孔器对成桩的孔径，垂直度进行检测，看是否满足设计及规范要求，待检验合格后方能进行钢筋笼的吊放。检孔器制作要求：主筋用Φ14@20的螺纹钢，加劲箍筋用Φ20的螺纹钢，每2米设置一道;内部设置十字撑,采用Φ20的螺纹钢.检孔器外径要求比钢筋笼外径（不加保护层的）大5cm,主体长度为桩径的4—6倍，且不宜小于6米，靠近吊环端为长60cm的矩形，底端长为40cm的圆台.钢筋笼在钢筋加工场加工，钢筋笼骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm，骨架倾斜度±5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。经验收合格后拉运至现场，采用汽车吊逐节段起吊、连接、下放安装.钢筋笼上每隔2m设定位钢筋，吊装时确保上下两节顺直，两节之间采用立焊，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d.钢筋笼全部下放完毕后，根据护筒口标高及钢筋笼顶面高程来设置吊筋长度,吊筋固定在漏斗架或特设固定架上，防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。钢筋笼安装后进行二次清孔,测得沉渣厚度符合规范要求，泥浆指标相对密度不大于1。03～1.10，含砂率小于2％符合规范要求后再灌注桩身混凝土。（9)灌注水下混凝土水下混凝土采用导管法灌注，在灌注前应对钢导管试拼并进行拉力、水密试验，并作好标记。安装导管时将导管放置在钻孔中心,轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁,就位后用卡盘固定于护筒口或漏斗架上。导管上口设漏斗和储料斗，导管下口离孔底约30cm左右。为保证混凝土灌注的顺利,应确保混凝土的和易性满足施工要求，坍落度控制在18～22cm之间。水下混凝土的灌注连续进行，确保中途不中断。砼首灌量计算（以主桥Φ=1.8m桩基为例）：V≥（πd1）2/4*(h1+h2）+(πd2）2/4＊h3h1=0。3m,导管底至桩底距离。h2=1m,首灌砼导管最小埋深。d1,钻孔桩直径d2=0.3m，导管内径h3=25m。内外压平衡高度，按保守取值。V≥3.14*1.82/4*(0。3+1）+3.14＊0。32/4＊25V≥5.1m3经计算，Φ=0。8m、1。2m、1。4m、1。6m、1。8m、2m钻孔桩首灌方量分别为2.4m3、3.2m3、3.8m3、4.4m3、5.1m3、5施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。桩基水下混凝土灌注完毕后，对孔位采取遮挡、防护措施，并设置醒目标示，防止施工人员、机械等坠入。有空灌部分的桩基待达到一定强度后,及时进行回填。（10）施工注意事项1)钻孔时应连续进行，不得中断。2)钻孔时及时填写钻孔记录，每2m捞取渣样,判明土层，以便与地质剖面图核对。当与地质剖面图严重不符时，及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。3)在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，孔内水位下降时,及时补水，同时经常检查泥浆比重、粘度和含砂率。4）在灌注过程中,当导管内含有空气时，后续混凝土缓慢灌入，以免在导管内形成高压气囊,造成堵管。灌注桩身混凝土时指定专人负责测量、记录有关混凝土灌注情况如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等,专人指挥操作人员根据要求进行提管、拆管作业，防止出现意外,造成断桩事故。5）钻进过程中随时注意孔内有无异常，如发现地下不明物或管线需及时处理,对于破除的管线如存在渗漏水或管内积水需及时封堵，保证护壁泥浆质量，避免造成坍孔。6)每次提升导管时，必须准确计算导管埋入深度。导管提升应缓慢进行，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面造成断桩。7)严格控制混凝土的质量,确保混凝土的和易性、坍落度及粒径，避免在灌注过程中出现堵塞导管的情况。5.3。2冲击钻机施工冲击钻钻机的工作原理是：将钻头提升到一定高度，利用自由坠落所产生的冲击能，将土层冲碎,冲至一定深度后，停止冲击，将钻头提出孔外,改用抽碴筒出碴，然后继续冲孔，如此反复循环，直至成孔。被钻头冲碎的钻碴，用特制的抽碴筒取出。施工注意事项:1）要保证冲击钻头在孔内以最大的加速度下落,以具有较大的冲击能量。2）由于冲击钻成孔过程中，钻头上下频繁地动作，对孔壁的扰动影响极大,增加了坍孔的可能,一般在成孔过程中，泥浆相对密度可控制在1.15~1。25范围,终孔后再用小于1。10的新鲜泥浆置换。3）护筒顶标高宜适当抬高，以免钻头上下运动，孔内泥浆液面波动,泥浆溢出造成环境污染，施工过程中应随时补充泥浆。4）如岩面倾斜，可回填一些岩渣或低强度等级混凝土,可避免钻头遇到斜面后滑落，影响成孔进度。5)钢丝绳较易磨损，应经常检查，以免突然掉钻。5。4长护筒埋设根据施工图设计,铜陵路桥水中有一污水管道经过，为了避免桩基施工对污水管道的扰动，需设置钢护筒.钢护筒长6—10m，内径1。4m和1.6m，壁厚14mm，钢护筒的外径为1428mm和1628mm.钢护筒由具有钢结构施工资质的单位在车间里面加工成型后运到施工现场。钢护筒施工采用冲孔或人工结合跟进施工，护筒顶标高设在承台台底处，护筒底标高设在污水管道底标高往下2米处。待护筒安装完成后，再利用旋挖钻继续进行钻进至设计标高.5.5常见事故及处理施工中常见问题和处理方法如表5-01所示。表5—01钻孔灌注桩施工常见问题及处理方法事故名称产生原因处理方法钻进速度慢钻头选型不当；刀具安装不当；钻头配重过轻;钻头被粘土包住。选择适当的钻头；重新调整刀具的安装；加大配重;加强排渣、降低泥浆比重或改变钻进方式。坍孔土质松散、泥浆护壁不好;护筒埋设不当，筒内水位低;钻孔方式不当；成孔后灌注不及时.当在松散易坍的土层中钻孔时，增加护筒埋深回填密实；增加泥浆比重和粘度；保证水位；吊下钢筋笼时不得碰撞孔壁;成孔后应在3h内灌注混凝土，并尽量减少灌注时间.沉渣过多清孔泥浆比重过小；吊放钢筋笼时碰刮孔壁泥土；清孔后待灌时间过长，造成泥浆沉淀.保证半小时以上清孔时间，采用适当比重和粘度的优质泥浆；吊放钢筋笼保持垂直、缓慢；采用导管二次清水冲孔，以使沉渣厚度达到规范要求为准，初灌混凝土量应保证导管底端能埋入混凝土中1．0m以上，以便更有效地冲刷残留沉渣。扩孔1、钻杆刚度不够；2、钻杆间孔隙过大；3、斗筒偏心。改用或更换相应的钻杆，校正斗筒的重心与钻杆中心一致堵管1、混凝土坍落度不合格或有离析现象、粗骨料粒径过大；2、初灌或漏水形成水塞堵管；3、机械发生故障管内混凝土已初凝.混凝土应充分拌合均匀，控制好配合比及坍落度，并宜有一定的流动度。粗骨料粒径小于25mm,最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1／4；选用的隔水塞应保证能从管内顺利排出。用0。5～0.7MPa的压力检验连接部位和焊缝的密封性，避免导管水塞;确保灌注连续，必要时添加缓凝剂；加强冲捣或震抖导管,如无效，应立即清理导管视情况重新灌注或接桩处理。断桩1、坍落度损失大；2、浇灌过程不连续；3、灌注过程中埋管、卡管。保证混凝土具有良好的和易性、流动度及坍落度，坍落度损失应符合要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍灌注过程要做到连续、快速，防止埋管、卡管及其它不良情况的发生。5。6成桩质量检测（1）桥桩质量检测标准见表5—02所示 5—02桥桩钻、挖孔成孔质量标准 项目允许偏差孔的中心位置（mm)100mm孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1％孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）符合设计要求，当设计无要求时,直径≤1。5m的桩，≤300mm,对桩径〉1。5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm清孔后泥浆指标相对密度：1。03～1.10;粘度17～20Pa。s；含砂率:<2%；胶体率：〉98％桩身质量检验：每根桩必须在浇筑地点制作混凝土试件,进行标准养护及同条件养护.施工单位100%进行桩基无损检测(小应变）；第三方检测单位50％进行声测管超声波检测.混凝土抗压强度须符合设计要求，桩身不得出现断桩、缩径。（2）围护桩成孔质量标准1)桩位中心偏差不宜大于+50mm（基坑外）、0（基坑内)，桩身垂直度偏差不得大于3‰；2）主筋间距偏差不宜大于10mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm；3）钢筋笼直径偏差不宜大于10mm，钢筋笼长度偏差不宜大于50mm；4)钢筋保护层偏差不宜大于20mm；5)钻（冲）孔桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70％的设计强度后，方可成孔施工；6）钢筋笼露出桩顶长度不宜小于650mm.5。7质量保证措施5.7。1钻孔质量保证措施(1)质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核,确保每根桩位置符合设计要求。(2)使用合格钻具，在施工过程中根据地层的不同情况选择适用于该地层的钻头钻进，及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，同时调整转速、钻压。（3)旋挖钻钻锥须平稳升降，防止碰撞护筒、孔壁.防止钩挂护筒底部，拆装钻杆时要迅速.(4)质检员须严格监督施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工，做好隐蔽工程验收工作。材料员要严格把好材料关，对不符质量要求的材料及时退场，以免错用。试验员要严格掌握好混凝土配合比的正确性，按规定做好试块及养护，协同有关单位进行强度检验。5.7.2水下灌注混凝土质量保证措施(1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要.（2)混凝土粒径、均匀性和坍落度等参数满足规范要求，不符合要求不得使用.(3）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。（4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m.（5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深。（6)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度.当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0。5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。

6咬合桩施工6。1咬合桩设计概况滨河路，裕溪路，和平路下穿通道敞开段采用钻孔咬合桩及排桩防护。设计钻孔咬合桩共651根，其中A桩327根,B桩324根，桩径φ1。2m，桩长12。45～13。45m,桩间距1m，桩间咬合宽度0.2m。6。2主要施工方法咬合桩钢筋笼分圆形钢筋笼和扁型两种。其中A桩内设圆形钢筋笼，B桩为扁型钢筋笼。A桩采用C35砼，B桩采用C35砼（内掺适量高效缓凝减水剂,超缓凝混凝土的初凝时间不早于60小时，终凝时间不宜迟于72小时。）。6.2.1工艺原理钻孔咬合桩是采用全套管钻机钻孔施工,在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种围护结构。桩的排列方式为一根A桩一根B桩间隔布置.施工时先施工B桩后施工A桩，B桩混凝土采用超缓凝混凝土。B桩采用全套管钻机施工完毕后，相邻两A桩采用全套管钻机，在B桩混凝土初凝之前切割掉相邻B桩与A桩相交部分的混凝土，并完成两A桩施工，实现相邻两桩咬合。平面布置示意图如图6—01所示图6-01咬合桩平面布置示意图6.2.2导墙的施工为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，在桩顶上部施作钢筋混凝土导墙，这是钻孔咬合桩施工的第一步。导墙的砼强度,厚度及铺设范围根据现场地质条件、钻机类型、重量、外形尺寸等综合确定,保证钻进正常施工.导墙与咬合桩平面位置关系如图6—02所示。图6-02导墙与咬合桩平面位置关系图具体步骤：（1)挖探槽及平整场地：桩位处挖探槽，清除地表杂物，填平碾压地面管线迁移的沟槽。（2）测放桩位：根据设计图纸提供的坐标,采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样,并作好护桩，作为导墙施工的控制中线。报监理复核。(3)导墙沟槽开挖：在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖，采用人工开挖施工。开挖深度为路面以下35cm，使导墙顶略低于原道路路面1～3cm。开挖结束后,立即将中心线引入沟槽下,以控制底模及模板施工,确保导墙中心线及高程的准确无误。（4)模板施工：模板采用自制钢模,导墙预留定位孔模板直径为管套直径放大4cm。模板加固采用5×10cm方木或钢管支撑，支撑间距不大于1米，确保加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确,混凝土浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格报监理检查通过后方可进行混凝土浇注。（5)混凝土浇注施工：混凝土浇注采用商品混凝土，人工施工。混凝土浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止混凝土的浇注,重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。振捣采用插入式B50振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。(6）导墙预留孔中心与桩位中心的偏差不得大于20mm。6。2。3单桩施工工艺流程咬合桩设计分为A、B桩两种型式，其中A型单桩施工工艺流程如图6—03所示：说明：除施工先后顺序外,B型单桩施工工艺与A型桩相同。图6-03单桩施工工艺流程图具体步骤如下：(1）钻机就位当导墙强度达到100%后，重新定位桩中心位置，将点位反到导墙顶面上,作为钻机定位控制点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔设计桩位中心.（2)取土成孔在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，磨桩下压桩管,压入深度约为2.5—1。5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮2。5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1。2—1。5m,以便于接管），检测垂直度,如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土……，如此继续,直至达到设计孔底标高。(3)安装检测管为了对钻孔桩桩身质量的检测，在咬合桩内安装检测管。按照设计图纸要求：A、B桩均设置3根检测管，检测管规格为Φ57*3mm，长度一般为8m每根，接头处为Φ70＊6mm的钢套管焊接,检测管下端伸至桩底，上端高出破桩头20cm,下端用钢板封底焊接,不得漏水,浇筑桩基砼前将其灌满水,上口用塞子封死。钢筋笼加工完成后，检测管等间距布置在钢筋笼加劲箍上,检测管接头处，采用液压钳将检测管接头压紧,防止漏水，检测管采用12号铁丝与钢筋笼主筋牢牢地绑扎在一起,每隔4米绑扎一道，以防止在灌注砼时造成检测管位置的移动或接头的松动.检测管安装完成后，随着钢筋笼一起下放到桩基内。（4)钢筋笼制作、吊放钢筋笼制作要符合《钢筋焊接及验收规程》要求。钢筋制作在加工场进行，加工要符合图纸尺寸要求,笼体完整牢固。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形,每隔2m用Φ20钢筋设置一道加强箍.具体施工要求如下:1）场地的原材钢筋妥善保管。分类堆放，设置标志牌并存放在距离加工场地较近处。原材钢筋底部垫上原木或方（枕）木,使其与地面隔离，并备用彩条布等防雨材料。2)加工时,先清除原材钢筋表面的污渍,例如漆皮、鳞锈、附着的泥土、油污等（注：钢筋加工完成后,在成型钢筋上用粉笔、石笔等作的尺寸记号也应擦拭干净)，使其表面保持清洁.如果原材钢筋有弯折，应在加工之前进行调直.3）焊接前，先进行试焊，合格后再正式施焊。钢筋的纵向焊接采用对焊或电弧焊，焊接接头均应符合规范要求.4)骨架的绑扎顺序=1\＊GB3①钢筋笼安放标高，由套管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm.=2\＊GB3②钢筋笼下放时,应对准孔位中心,缓慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定。=3\＊GB3③为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力.(5）灌注混凝土。混凝土灌注过程中需注意以下几点：为先加工Φ20加强箍，然后按照设计尺寸进行绑扎Φ25主筋，主筋的绑扎顺序应隔筋对称绑扎。最后点焊（或者梅花形绑扎）螺旋箍筋。成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼安放时需注意以下几点：1）水下混凝土灌注采用导管法，导管采用直径为Φ250的螺旋式接头钢管。导管埋入混凝土的深度宜保持在2m~6m之间，最小埋入深度不得小于1m。严禁将导管提出混凝土面或埋入过深,一次拔出高度不得超过4m。2)混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。3)对于B桩每车混凝土均取三组试件，监测其缓凝时间及坍落度情况,直至该桩两侧的A桩全部完成为止。如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。(5）拔管成桩:一边浇注混凝土一边拔管，应注意始终保持套管底低于混凝土面不小于2m。6。2.4排桩的施工工艺流程总的施工原则是先施工B桩,后施工A桩，其施工工艺流程是：B1—B2—A1—B3—A2—B4—A3……，如图6—04所示：6-04咬合桩施工工艺流程图分段施工接头的处理方法：往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工,这就存在与先施工段的接头问题。处理方法为在施工段与段的端头设置一个砂桩(成孔后用砂灌满），待后施工段到此接头时挖出砂子,灌上混凝土即可。如图6—05所示：6—05分段施工接头预设砂桩示意图6。3关键技术的质量控制办法6。3。1孔口定位误差的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制。在钻孔咬合桩桩顶以上设置钢筋混凝土导墙，导墙上设置定位孔，其直径宜比桩径大20～40mm。钻机就位后,将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀.6.3。2桩的垂直度的控制控制了桩身垂直度,也就能保证了钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量。除对其孔口定位误差严格控制外,还应对其垂直度进行严格的控制.根据设计要求，桩身垂直度偏差不大于3‰。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下三个环节的工作。(1）套管的顺直度检查和校正钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，套管顺直度偏差控制在1‰～2‰.检测方法：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间,然后用线锥和直尺进行检测。(2）成孔过程中桩的垂直度监测和检查1)地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锥监测地面以上部分套管的垂直度,发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始至终坚持，不能中断。2)孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锥”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。(3)纠偏成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种:1）利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大或套管入土不深(5m以上），可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。2）B桩纠偏：如果B桩在入土5m以下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管,直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。3）A桩纠偏:A桩的纠偏方法与B桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而应填入与B桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的防水效果.6。3。3超缓凝混凝土的施工质量控制B桩混凝土缓凝时间应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与施工现场地质条件、桩长、桩径和钻机能力等因素相关.根据咬合桩施工工艺，B桩初凝时间应为：T=3t+kt为单桩成桩时间，一般取12hk为预留时间，取24h因此，本项工程初步控制B桩初凝时间为T=60h，并在施工中根据现场情况进行调整。超缓凝混凝土的施工质量控制办法如下:（1）生产对超缓凝混凝土的技术参数要求：1)混凝土灌注时间计算，混凝土的初凝时间须≥60小时；2)采用C35超缓凝水下混凝土.（2)使用使用过程中采用严格的检查制度和监控措施:1）每车混凝土在使用前必须由试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，绝不使用.2）每车混凝土均取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩两侧的A桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。3)按规范要求取试件检查混凝土最终强度，混凝土最终强度必须满足设计要求.6.4常见工程事故的预防及处理措施6。4.1克服“管涌”的施工控制“管涌”是指在A桩成孔过程中，由于B桩混凝土未凝固，还处于流动状态，B桩混凝土有可能从A、B桩相交处涌入A桩孔内。克服“管涌"有以下几个方法:（1）B桩混凝土的坍落度应相对小一些,不宜超过18cm,以便于降低混凝土的流动性。(2)套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好,但至少不应小于2。5m。（3)必要时（如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管内注入一定量的水，通过水压力来平衡A桩混凝土的压力，阻止“管涌”的发生。(4)A桩成孔过程中应注意观察相邻两侧B桩混凝土顶面，如发现B桩混凝土下陷应立即停止A桩开挖,并一边将套管尽量下压。一边向A桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。6。4.2克服钢筋笼上浮的方法由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小，因此在上拔套管的时候，钢筋笼将有可能被套管带着一起上浮。其预防措施主要有：（1）严重控制钢筋笼的偏移、变形和成孔的垂直度偏差；(2）A桩混凝土的骨料粒径应小一些，不宜大于31.5mm；（3）在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力；(4)混凝土灌注必须按操作规程进行；（5)在钢筋笼外缘焊上D100mm保护层厚度的耳形筋,减少钢筋笼与套管内壁的摩阻力。6。4.2钻进入岩的处理方法钻孔咬合桩仅适用于软土地质，但施工中遇到局部小范围区域少量桩入岩情况,可采用“二阶段成孔法"进行处理：第一阶段，不论A桩或是B桩,先钻进取土至岩面，然后卸下抓斗改换冲击锤，从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计标高，成孔后向套管内填土，一边填土一边拔出套管，即第一阶段所成的孔用土填满；第二阶段,按钻孔咬合桩正常施工方法施工。6。4.3事故桩的处理方法在钻孔咬合桩施工过程中，因B桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩，事故桩的处理主要分以下几种情况：(1)平移桩位单侧咬合A桩成孔施工时，其一侧B1桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合B1、B2桩.处理方法为向B2桩方向平移A桩桩位，使套管钻机单侧切割B2桩施工A桩(凿除原桩位导墙，并严格控制桩位），并在B1桩和A桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理.如图6-06所示:说明:原设计B1、B2桩桩位保持不变.6—06平移桩位单侧咬合示意图(2）背桩补强A1桩成孔施工时，其两侧B1桩、B2桩的混凝土均已凝固，处理方法为放弃A1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在A1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖后中将B1和B2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。如图6-07所示：6—07咬合桩背桩补强示意图(3）预留咬合企口在A1桩成孔施工中发现B1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩可及时在B1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口,待调整完成后再继续后面桩的施工。如图6—08所示：6-08预留咬合企口示意图6。5质量管理措施（1)建立健全质量管理组织机构成立以项目经理为第一责任人,各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。(2)强化全面质量管理意识对工程质量坚持高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面都紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线,从每道工序开始,从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关。（3）建立质量检查制度建立各级质量检查制度,项目部采取定期和不定期相结合的方式进行施工质量大检查。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。（4)施工过程的质量控制方法和措施1)隐蔽工程的质量保证措施隐蔽工程检查坚持“三检”制度,即施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正,然后再由施工管理人员、质量检查工程师会同各工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决予以返工处理，直到再次验收合格。工序中间交接时,必须有明确的质量合格交接意见，每个工班在进行工序施工时，都严格执行“三工序”制度，即检查上工序，作为本工序，服务下工序。隐蔽工程在完成上述工作后，经现场监理工程师检查验收，作好验收记录，签证及资料整理工作;检查未获监理工程师验收通过的，必须返工重做，否则不得进行下道工序的施工。2）技术保证措施①认真对设计文件进行审核，在掌握设计文件、资料和相关资料的基础上，及时取得更详实的现场实际资料,做为组织施工的依据。②根据本工程的特点,做好施工控制测量；施工前，根据交接桩资料进行复测,复测无误后，加密网点，并建立全标段施工控制网以满足施工需要。施工中的测量工作做到及时、准确，每次测量都有复核.③开工前，系统、全面地对设计文件进行审核，深入地理解设计意图、熟悉设计文件，进一步熟练地掌握设计、施工规范和标准。并与施工技术调查、施工复测相结合，把握其准确性、完整性.④根据施工的情况，进行详细的技术交底，确保工程按设计实施。⑤投入配套的性能良好的机械设备，实行机械化作业.⑥各工序实行规范化、标准化作业,严格执行岗位责任制,对生产过程进行及时有效的质量监控。

7搅拌桩施工7.1搅拌桩设计概况根据地质勘察报告显示,滨河路暗埋段以压实填土和粉质粘土为主，因此为了确保工程质量，在暗埋段采用φ600水泥搅拌桩加固，0.8×0.8m梅花形布置，搅拌桩深度为7。51m.7。2施工工艺流程搅拌桩施工工艺流程如图7—01所示图7—01搅拌桩施工工艺流程7.3工艺参数选择搅拌桩工艺参数选择见表7-01表7—01工艺参数选择表项目搅拌桩浆液流量50L/min搅拌轴外径φ600mm提升速度不大于0.5m/min水泥掺入比（重量比)17％浆液水灰比（重量比)0.4～0。57。4主要施工方法及技术措施施工平台构筑(1）桩位放样按照施工图用测量仪器测放桩放，并设置好控制和控制线，在施工过程中随时检查纠正桩孔孔位偏差，使桩孔孔位偏差不超过5cm(2）搅拌机定位安置在测量放样的桩孔孔位上安装深层搅拌机，机座用枕木垫实,并用水平尺检测机座的水平度，用日本进口的法勾配倾斜角度尺检测机架两个方向的垂直度。凡发现偏差过大，及时进行调整,直到合格为止。（3)灰浆拌制与过滤水泥浆的水灰比应符合规范要求，用高速制浆拌制水泥浆液。拌制时间不少于1min。搅拌好后,进行浆液密度测试，合格后进行过滤，放入集浆池（桶）以备泵送入孔，并不断搅动，防止产生沉淀。（4)工艺方法1)采用“四搅四拌”法进行施工.桩机安装检测合格后，将深层搅拌机的搅拌头对准孔位中心，启动搅拌机，预搅下沉,下沉至设计孔深进行注浆搅拌。为使桩底充分进浆注浆驻搅30～60s，并在底部1m2）由于搅拌桩顶部复土压力减小,直接影响搅拌质量,因此桩顶设计标高与施工场地地面标高接近时，应特别注意桩头的施工质量，搅拌机自地面以下1m3)当搅拌端部接近桩顶预定位置时，持续搅拌3min后，才能拔出搅拌桩头。(5)前、后台配合前台操机与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺,后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜浆搅拌机下沉至停浆点以下半米，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机超过3h,为防止浆液硬结堵管，定先拆卸输浆管路，妥为清洗。(6）清洗喷浆施工完毕后，向集浆池中注入少量清水，开启灰浆泵，清洗注浆管路。(7)移位重复上述步骤,进行下一根桩的施工。7.5特殊情况处理（1）遇地下构造物无法成桩施工中如遇块石、砼块等地下障碍物时，当障碍物埋深较浅、易于开挖时,则用人工或机械方法清除后再施工；当障碍物埋深较深无法开挖时，按监理工程师的指令进行处理.（2）地层致密、搅拌下沉困难施工中如局部遇粘土层含水量较低,致密坚硬，搅拌下沉困难时,则通过采用输浆管注水助搅下沉的方法施工，在喷浆前，浆喷浆管内的水全部排尽，并在计算段浆量与总浆量时将注水量扣除。7。6质量控制（1）质量控制1）该工程系隐蔽工程，施工质量控制难度大.施工过程中，现场质检员必须对各工序的各施工参数、质量控制点进行严格的检测.严格按ISO9002质量体系文件及技术要求，进行过程控制。2)施工前，由项目总工程师组织施工技术员、质检员、机班长及机组操作工人进行现场技术交底.施工过程中施工技术、质检人员24h跟踪作业，严格控制检测各工序的施工质量，发现问题，进行及时处理.(2)桩位控制由专业测量人员负责测放线及桩位定点，设置测量控制点并予以妥善保护；在施工过程中随时抽测、校核桩位,确保桩位布置与设计图误差不大于5cm(3）桩体垂直度控制为保证搅拌桩的垂直精度，开钻前，应用水平尺、水准仪对搅拌桩机的平整度和导向架对地面垂直度进行严格检测、校核,检测合格后方可开钻，且在施工过程中随时检测，保证搅拌桩的垂直度偏差不超过1。5％。(4)桩深控制严格按设计要求用SJC型监测仪进行控制,桩深必须满足设计要求，如遇含水量低的致密天然土层无法达到设计深度时，一般以搅不动为止，控制标准为下沉速度小于2cm/min时继续搅拌5~10min(5）水泥浆及水泥用量控制水泥浆严格按设计水灰比控制，备制好的水泥浆经常搅动，不能有离析现象,对停置时间超过2小时的水泥浆坚决弃掉不用。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，随时检验水泥浆水灰比是否满足设计要求，以保证水泥用量达到设计要求.（6)桩底质量控制当浆液达到出浆口后，严格按照技术要求,先在孔底喷浆30-60s，并在底部1m范围内上下活动一次，使浆液完全达到桩端，然后再按正常速度提升。7。7质量检测(1）原材料的检测施工中每批进场水泥均须有材质证明,按每200t抽检一组，检测水泥性能指标，合格水泥才能用于本工程。(2)桩体质量检测见表7—02表7—02桩体质量检测项次项目单位允许误差检查方法和频率1桩距cm±10抽查3％2桩径mm不小于设计抽查3%3桩长cm不小于设计喷粉（浆)前检查钻杆长度,成桩28d后后钻孔取芯3％4垂直度％不大于1.5抽查桩数3％5桩体无侧限抗压强度％不小于设计成桩28d后后钻孔取芯，桩体三等分段各取芯样一个，成桩数3％6单桩或复合地基承载力不小于设计成桩数0.2％，并少于3根7单桩水泥量%不小于设计查施工记录

8旋喷桩施工8。1旋喷桩设计概况滨河路、裕溪路、和平路下穿通道基坑支护均采用了φ600旋喷桩,滨河路、裕溪路、和平路泵房采用沉井施工，沉井四周设有φ600旋喷桩止水帷幕。8.2施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程图如图8-01所示8。3施工工艺旋喷桩施工方法如图8—02所示图图8-01旋喷桩施工工艺流程图图图