哈大客运专线某段crsi型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工艺交流

xxxx局哈大客专工程经理部xx制板场-会务材料-16/16CRTS-I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工艺交流材料xxxx局哈大铁路客运专线工程经理部xx制板场2009年9月5日xxxx局哈大客专工程经理部xx制板场从规划到建场完毕，历时三个余月，于2009年5月26日开始试生产，截止2009年9月1日，共计预制轨道板4571块。一、xx制板场概况1、供应数量和范围xx制板场承担哈大铁路客运专线工程xxxx标xxx特大桥43.76km（DK692+955.54~DK736+719.76）段CRTS-I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制，共需制板18258块（道岔范围未计）。计划于2009年5月投入试生产，2010年8月31日前完成管段内所有轨道板预制。板型和数量参见下表：CRTS-I板型和数量xx制板场P4962P3685P4856P4856AP5500异形形12616块4948块452块240块2块合计18258块（道道岔范围未未计）2、建场规划和布局xx制板场在预制板供应范围的相对中间地段，结合施工任务、制铺板工期、施工工艺、机械设备配置等实际情况，利用已经完工的线下拌合站改扩建而成，设计日产能力为60块轨道板，地处长春德惠市米沙子镇xx村，距离主线约800m。xx制板场占地约75亩，按工厂化生产的要求进行布局和设计，分为生产区、存板区、混凝土拌合站、试验室、办公生活区等五大功能区。生产区分布在两个相连的钢结构厂房内，合计约9000m2：主厂房长270m，按24m跨标准厂房建设，配备4台10t桁吊、1台5t桁吊、2套轮轨式运板台车、60套模具等，按生产工艺流程划分为钢筋笼存放区、轨道板灌注蒸养区、检查翻转区、预应力施加及封锚区、湿养池等；副厂房毗邻主厂房而建，长156m，按14m跨标准厂房建设，配备了2台5t桁吊以及相应的钢筋加工设备，按工艺流程划分为原材料存放区，钢筋加工绑扎区、钢筋笼存放区等。主副厂房相连通，由专用小推车将钢筋笼输送至主厂房内。存板区位于主副厂房外侧，占地约31亩，配备22m跨龙门吊2台，可存板6800块，分为成品存放区和绝缘测试区以及出场检验区等。自主厂房到存板区的轨道板运输由专用卡车配合桁吊和龙门吊完成。混凝土拌合站位于主厂房的一侧，占地约16.4亩，配备具有电子计量系统的HZS120卧轴强制式混凝土搅拌机一套，封闭式砂石料仓八个、多级沉淀的洗石机(50m3/h)一套等，通过小卡车配合专用料斗将混凝土运输至主厂房各施工点，最长运输距离约120m。试验室位于拌合站旁，按标准配置了相应的仪器、设施和人员，通过了上级主管部门的验收，满足常规试验要求。xx制板场经3个多月的试生产，生产工艺工序衔接流畅，机械设备运转良好，已经达到了设计生产能力。（xxxx局xx制板场总平面布置图）（生产区）（洗石设备）（搅拌站）（存板区）（试验室）（办公生活区）二、CRTS-I型轨道板预制工艺简述1、技术准备和生产准备在试生产前，板场组织技术人员在收集和学习现行规范、标准的同时，先后到多家轨道板场进行了参观、学习和交流，优化施组和施工技术方案，组织技术人员、操作工人进行工艺技术交底和操作演练，熟悉和改进工艺，制定了关键质量控制点和相应的预防控制措施。2、轨道板试制工艺2.1模具工艺xx制板场采用了二家共计60套轨道板模具，在试生产初期按3d一个周期，目前按照7d一个周期进行模具定期检测和调整，在使用过程中，根据成品检测的反馈信息，不定期对相应的模具进行及时检测和调整。模具检测采用电子水准仪检测平整度，采用全站仪配合SDCS系统以及常规量具检测预留孔距等指标。模板清理完毕后采用压缩雾化的方法，以便喷洒均匀，减少板体表面色差。（模具检测）（雾喷脱模剂）2.2钢筋下料、绑扎和钢筋笼绝缘检测钢筋、预埋件等原材料以及加工、绑扎设置在副厂房内，各种材料分类堆放和标识。钢筋下料和半成品加工由一套数控自动加工设备和三套普通钢筋加工设备完成。钢筋车间配备了2套综合接地钢筋骨架焊接胎具和11套专用木结构绑扎胎具，每周对绑扎胎具自检自校一次。钢筋笼的倒运和入模由桁吊配专用吊具完成，地面运输由专用手推小车完成，钢筋笼水平存放不超过8层，层间采用5cm厚木方隔离。为了保障上层、下层钢筋之间以及上下层钢筋之间的贯通电阻大于2MΩ，钢筋绑扎时在十字交叉点均采用了绝缘垫片隔离，在钢筋笼入模后，采用500v兆欧表逐点测试，检测合格后，挂牌标识并交付下道工序。（数控钢筋加工设备）（钢筋绑扎胎具）（检查埋件和保护层）（钢筋骨架绝缘性能检测）2.3混凝土灌注、密实和蒸汽养护2.3.1在设计配合比的基础上，根据砂、石含水率的变化（每班测定3次），由试验室及时出具施工配合比，混凝土开盘前，按操作规程称量复核，试验人员全过程跟踪混凝土施工，及时测定混凝土入模前的坍落度、含气量等指标，按规定批次制作混凝土试件。混凝土浇注采用二次均布下灰（每次约10cm厚），利用模具侧面的8套高频附着式振动器分次振动密实，总振动时间按6min控制。二次收面后用毛刷拉毛成型。（现场混凝土检测）（第一层下灰约10cm厚）（第二层下灰约10cm厚）（混凝土收面）2.3.2xx板场配备了2台4t的蒸汽锅炉（目前暂用了1台）以及一套自动温控系统，同时监控每块板的养护温度、环境温度以及任意二块轨道板的芯部、养护、环境温度，自动生成三条温度变化曲线。在混凝土浇注完成后严格执行静停（目前控制在3.5h左右）、升温、恒温和降温的时间、速率。目前养护周期在16h左右可以脱模，即强度达到40Mpa以上以及表面温度与环境温差小于15℃。（浇注成型后静停）（进入升温和恒温养护阶段）（自动温控系统）（测定脱模前的表面温度）2.4轨道板脱模、翻转检查、张拉和封锚2.4.1轨道板达到脱模强度和温差要求，质检员出具脱模张拉通知单，模具工检查所有必须拆卸的固定螺栓，拉开侧模，安装千斤顶并同时顶升轨道板。脱模后的轨道板通过2台专用电动轮轨台车运输至翻转检查区，翻转检查完毕转入张拉封锚工序。2.4.2脱模后的轨道板须挂牌标注脱模时间和计划入池时间指导后续工序作业，按脱模后8小时内必须完成张拉封锚同时静停2h后进湿养池的要求控制作业时间。脱模后的轨道板在进入水养池前采用洒水保湿养护。轨道板脱模后预应力张拉前的检查包括外形尺寸、预埋套管、板顶板底平整度、外观质量等项目，采用钢卷尺、半圆规、孔斜规、测深尺等专用或自制量具量测；轨道板四角承轨面水平、单侧承轨面中央翘曲、预埋套管相对位置和距离中心线位置偏差等检测项目，采用leicaTCA1800全站仪配普罗米新SDCS（轨道板数据采集系统）软件在预应力张拉后进行检测，通过共面性、共线性和对称性原理准确测量、记录和输出以上项目的检测结果。所有检测工具均经过计量检定并在有效期内使用。按照内部质量信息反馈制度，现场质检员将检测情况或存在的问题及时汇总并书面通报工程部和安质部，采取措施，消除质量隐患。对检测合格的板加盖“合格”戳，转入下道工序。（轨道板利用台车运输至张拉封锚区）（轨道板翻转）（预埋套管检测）（半圆缺口检测）2.4.3轨道板预应力张拉所用的千斤顶、油压表均按照《暂行技术条件》规定周期进行检定。严格按照设计提供的张拉顺序、张拉应力和伸长值采用数控数显张拉设备进行张拉和控制，对已完成张拉的每根钢棒及时加盖“张拉完成”的小印戳，所有钢棒张拉完毕，经检查合格，在板的四角侧面加盖“张拉完成”的大印戳，转入检测和封锚工序。2.4.4张拉完毕，采用空气锤对锚穴部位进行凿毛并清理，封锚前涂刷界面剂，封锚砂浆采用成品料按1:0.08～0.1（集料:水）比例，用转速180r/min的搅拌机慢速搅拌30s后快速搅拌120s，采用1000Hz和6kg振捣力的空气锤配合专用捣头，分3次填料和密实，每次振捣时间不少于20s，振捣完成后立即刷涂养生液，整块板封锚并检查完毕，在标记牌上注明封锚完成时间，按静养2h推算并修改入水时间，提醒养护班组及时吊板入池。（数控张拉）（张拉完成后标识）（空气锤凿毛）（涂刷界面剂）（封锚和捣实）（喷涂养生液）（全站仪配合SDCS检测系统检测板体平面度和套管间距、线性等项目）2.5轨道板的养护和绝缘测试2.5.1轨道板封锚、喷涂养生液完毕，静置2h以上后及时吊入水养池养生，按该批最后一块板的入池时间挂牌标识并推算出池时间（目前入水75h）。轨道板出池通过专用卡车采用立放运输的方式运至存板区。（张拉封锚完成进水养池前静停2h）（水养池养生3d以上）（轨道板出池进入入存板区）（存板区继继续湿润养养生4d以上）存板区内设置了了养护水管管，对进入入存板区的的轨道板采采用覆盖土土工布洒水水保湿的方方法继续养养生4d以上，保证证其潮湿养护总时间不少于7d。2.5.2试制制轨道板绝绝缘性能检检测区设置置在存板区区的一角，采用龙门吊配合,按照《混凝土轨道板暂行技术条件》附录B《轨道板绝缘性能试验方法》的要求进行检测，检测比率为1/12。预埋套管抗拔力测试在绝缘测试的时候同时进行，作为型式检验项目，目前我板场按500块抽检一块板任意3个套管的方式进行自检，检测结果均符合要求。（轨道板绝缘测测试）（预预埋套管抗抗拔力测试试）三、质量管理和和保证措施施3.1在建立立健全质量量保证体系系同时，制定了企企业质量方方针和质量量目标、企企业内控标标准和施工工工艺细则则，建立了了以场长为为首的质量量管理机构构，明确了了岗位质量量职责和考考核制度。目目前xx制板场场管理人员员50人，操作作工人194人，按“架子队”管理模式式进行施工工管理和质质量控制，班班组技术力力量和管理理力度得到到了增强，每个班组组在各自范范围内成立立QC小组，针针对质量通通病开展PDCA循环，限限期整改，接接受考核，促促进工艺质质量的提高高。3.2为了保保证原材料料质量，板板场定期对对材料供应应商进行评评审，对进场材料按照规规范要求进进行取样、检检验。对不不合格材料料除按照不不合格品控控制程序作作退货处理理外，还要要求供应商商到场解释释并接受处处罚，促进进供应商提提高质量意意识，在保保证质量的的同时，及及时供货，不影响生产。3.3通过改改进工艺，以工艺质量保证工序质量。数控数显张拉设备、空气锤头的改进、自动钢筋加工设备等应用和更新，对预应力张拉封锚、钢筋加工质量提供了保障；温控系统控制软件更新、轨道板成品检测软件的应用对蒸汽养护的精确控制和成品检测精度提供了保障。3.4严格工工序管理，以以工序质量量保证产品品质量。自自原材料进进场到试验验检验合格格交付工程程使用，物物资、试验验和工程部部门各负其其责把关，书面面交接、责责任到人，杜杜绝管理失失控影响产产品质量的的现象；自自钢筋下料料绑扎、入入模验收、绝绝缘测试、混混凝土浇注注、蒸汽养养护到脱模模张拉、成成品检测和和封锚养生生，各道工工序均制订订了关键质质量控制点点和预防措措施，除按按照过程控控制程序进进行检测和和记录外，采用流水作业和书面工序交接的方式，责任到人。按照内部质量信息反馈制度，安质部每天收集每块板的质量信息，提出整改意见，及时书面转发各部门和责任人，限期整改，形成了循环质量管理制度，保证工序质量处于受控状态。3.5严格执执行