钢箱叠合梁现场加工及支架安装施工技术试卷教案

钢箱叠合梁现场加工及支架安装施工技术摘要曹妃甸工业区1＃桥的主桥为138m+138m独塔单索面钢箱叠合梁斜拉桥~塔梁分离体系～采用平行镀锌高强钢丝斜拉索~扇形布置~钻孔灌注桩基础。介绍了该斜拉桥叠合梁中钢梁的结构技术特点、现场加工及支架安装施工所采用的技术和工艺.关键词斜拉桥,钢箱叠合梁，现场加工,支架安装施工,技术与工艺1概述在钢箱叠合梁斜拉桥的施工中,钢梁部分的加工及安装施工是难度最大的两个关键工序.对主梁而言,钢梁结构的制造加工、运输、安装及施工监控是非常重要的组成部分，由于钢梁构件主要为焊接结构，且近年来国内桥梁结构用钢多采用等级较高的桥梁钢，因此对于高等级钢焊接工艺有较高的技术要求；钢梁结构多为超长、超重、超宽的大型构件，不论采取何种运输方式,都存在较大的难度；对钢箱叠合梁结构,主梁安装施工的方法、顺序及工艺与结构的受力行为特征密切相关，如何使钢梁的内力符合设计要求，并在形成叠合梁结构的过程中，避免混凝土桥面板产生开裂,是主梁安装施工必须认真对待的关键问题。因此，要根据桥梁的结构技术特点、桥位处的地形地物、桥梁施工的总工期要求以及所拥有的机械设备条件等因素进行综合分析研究，确定适宜的安装施工方法,采用合理的施工技术与施工工艺，方能使工程得以顺利开展，并确保工程施工的安全、质量和进度达到预期的目标。本文主要介绍钢梁现场加工及支架安装的施工技术与施工工艺。2工程结构简况曹妃甸工业区1#桥主桥为136m+136m独塔单索面钢箱叠合梁斜拉桥，塔梁分离体系，采用平行镀锌高强钢丝斜拉索,扇形布置,钻孔灌注桩基础.其桥跨布置见图1.图1主桥桥跨布置（单位:cm)全桥钢梁共分为41个梁段,7种类型，南北对称布置。梁段编号由北向南分别为:NB18,NB1、NB0—2、NB0-1、塔梁相接处B0、SB0—1、SB0—2、SB1,SB18.主梁采用单箱三室截面，梁高4。0m。全桥主梁钢结构共划分为7种类型（A，G)，其中A类为标准段，共30个,梁段长7m；B、C类梁段各2个，梁段长7m；D、E类梁段各2个,梁段长5。5m;F类梁段位于塔梁交接处，采用2个对称式的分离箱型叠合梁，梁段长5。5m，G类梁段各2个，梁段长5。5m。全桥主梁钢结构重约4400t,最大吊装重量约125t。主梁钢结构部分由顶板、内腹板、外腹板、底板、内腹板间横隔板、内外腹板间横隔板组成。顶板厚24mm，外腹板处顶板宽1。3m，内腹板处顶板宽由标准梁段的2。8m渐变至E梁段的约7。6m,横隔板处顶板宽0.6m；内腹板厚24mm,A、G类梁段横桥向间距2。0m，B至E梁段横桥向间距由2。0m渐变至6.5m，拉索锚箱与内腹板焊成一体，此处为本桥承力关键区,要确保各道焊缝的焊接质量；外腹板厚16mm，，24mm，纵向采用U形加劲肋;内腹板间横隔板及E，G梁纵向采用U形加劲肋；底板厚12段横隔板采用实腹式，内外腹板间横隔板在A,D梁段内采用空腹式，内设圆管型钢桁杆;混凝土桥面板与钢结构之间通过布置于钢结构顶板的圆头焊钉连接，焊钉直径22mm；梁段间连接全部为焊接。钢梁顶板宽32。8m，底板宽28。0m，梁高(3。218,3。55)m,桥面板总宽39.8m，与钢梁上的抗剪栓钉形成整体，组成叠合梁体系。桥面板采用C50高性能混凝土，混凝土桥面板一般板厚为0。26m，在腹板顶及横隔板顶附近加厚至0.45m。主梁除在梁段两端预留0.5m宽现浇混凝土接缝外，均在钢梁节段上全断面制作完成，预制段至少存放3个月的时间，以减少由于混凝土收缩徐变造成的不利影响。桥面板采用纵、横向预应力体系。斜拉索采用塑包平行钢丝束，钢丝采用φ7镀锌高强钢丝。锚具均采用张拉端锚具，按钢丝丝数编排分别为151φ7、187φ7、223φ7共3类.全桥共64根斜拉索，采用双层高密度聚乙烯护层，外层护套采取抗风雨振措施.拉索在塔端及梁端均为张拉端,塔端锚固在索塔锚固区内的钢锚箱上,梁端锚固在钢梁的钢锚梁上。标准节段钢梁结构形式见图2。标准节段叠合梁横断面见图3。剪力钉顶板横隔板底板锚箱内腹外腹板板图，标准节段钢梁结构形式图3标准节段叠合梁横断面(单位：cm)3施工方案的确定主梁安装的总体施工方案对于能否保证工程的顺利进展、提高施工效率、降低工程成本至关重要，同时对保证工程的施工质量和施工安全亦具有非常重要的作用。施工方案中需要研究解决的问题主要有以下几项内容：1）钢梁构件运输方式;2）钢梁加工方式;3)钢梁安装方式；4)合龙段的施工方法。3。1钢梁构件运输方式钢梁构件运输有三个方案：方案一:在山桥厂内完成钢梁成品梁加工,海上运输到曹妃甸18+码头，起吊上岸后短途陆运至施工1#桥施工现场,利用现场设置的临时码头卸车装船下水，再运输至主桥支架处龙门下方，起吊至支架上拼装。方案二：在山桥厂内完成钢梁板单元加工，陆运到1#桥施工现场，在施工现场建设钢梁加工场地，成品钢梁节段在场地完成,通过现场设置的临时码头装船下水，再运输至支架处龙门下方，起吊至支架上拼装。方案三：在山桥厂内完成钢梁板单元加工，陆运到1＃桥施工现场，在原施工支架方案的基础上，加宽部分拼装支架，搭设平台形成钢梁加工场地，板单元直接吊运至支架上加工，成品钢梁节段在支架上完成,梁段逐段滑移拼装。一般来说海运方式运输成本最低，且轮船的装载量较大，是一种比较好的运输方式。方案一由于增加两次钢梁节段的起吊动作，大大增加了安全隐患,并且18+码头的租用及陆运到施工现场的运输交通管制，组织协调工作非常复杂,可能会成为叠合梁施工推进的瓶颈,同时也增加了梁体变形的可能,对保证成桥质量十分不利。方案二增加了钢梁现场加工场地的建设，亦增加了一次成品钢梁节段的大吨位吊装和一次水中短运，并且水中短运只能采用浮箱作为运输工具，其操作及组织具有一定的难度，安全隐患也有所增加。钢梁节段分为板单元加工后，一般重量皆小于10t，个别板单元重量在12t，通过方案比较，从运输方式的可行性、运输设备、道路情况、港口码头的装卸和疏港能力、以及运输成本等方面进行综合论证，拟定的运输方式为：钢梁板单元构件从厂区用汽车直接陆运至工地两岸现场，并由现场起重机设备吊运至支架平台上进行焊接、组拼及涂装.通过增加现场加工场地支架的稳定及加工、涂装条件等有效措施来保证钢梁加工及安装质量。此外，由于桥面板的重量较大,钢梁标准节段桥面板重量约205t，如果在工厂内浇筑成型，则会带来运输及吊装等一系列问题，其外观质量亦不易保证,因此在钢梁运输环节中不予考虑,桥面板浇筑采用现场浇筑方式施工。3.2钢梁加工方式钢梁的加工方式与运输方式有着密切的联系，既然按上述第三方案运输钢梁构件，就决定了钢梁整体焊接组装必然在施工现场进行,而板单元的加工则需要在工厂加工成型。钢梁现场加工有两种方式:一是陆上建设加工及存放场地;二是在钢梁安装支架上加工。第一种方式需要增加临时加工场地的建设，包括场地处理、加工车间、起重设备及存量区的建设，此外还需要增加钢梁下水码头、短途水运浮箱及钢梁上桥龙门。第二种方式只需在原钢梁安装方案的基础上增加支架宽度，形成水上加工平台。据以上因素综合考虑，最终确定钢梁节段在加宽支架上加工、组拼和涂装，在支架平台钢梁加工区域设置胎架，以20t龙门辅助板单元吊装，板单元焊接组拼为节段后，移位至涂装大棚内进行涂装，节段加工完成后平移至设计安装位置,这样减小了钢梁构件的起吊难度与风险，减少了临时码头、浮箱及龙门等设施,降低了加工成本，但需要有完善的措施来保证支架的稳定及钢梁的加工质量。3。3钢梁安装方式钢箱叠合梁最成熟的安装方式即悬臂整节段拼装,但综合考虑1#桥总体施工进度计划，悬臂拼装的工期无法满足总工期的要求，并且纳潮河河床底标高不确定，河水深浅不一,需要在桥跨之间进行大面积的清理工作,在这些主要问题基础上，提出了钢梁支架拼装方案的新思路。悬臂施工必须逐节段的拼装钢梁节段,每个节段安装包括船舶定位、钢梁节段起吊、钢梁环焊连接及焊缝探伤、湿接缝混凝土浇筑养护、斜拉索挂索张拉、悬臂吊机前移、监控转序等工序,至少需要12天时间，全桥共18个梁段,共需216天，计7个月。支架拼装施工比悬臂施工减少了船舶定位、钢梁节段起吊、悬臂吊机前移等工序，每个节段需时8。5天，全桥共需153天，计5个月。此种方式可以大大提高对大风天气影响的抵御能力，这样后续的桥面系施工工期及总工期就会得以保证.钢梁支架拼装方案,不仅可以加快安装的速度，也避免了整节段钢梁的吊装难度，使起重设备小型化，但安装支架的整体稳定性是决定此方案成功与否的关键。整个安装支架大部分处于纳潮河深水区，河床表层为淤泥质粘土，下层为粉细砂，水深近20m，支架采用钢管桩基础，为解决整体稳定性顺桥向每7m长度设置2根斜桩,支架上部形成桁架结构。NB0(SB0)、NB0-1(SB0—1）、NB0-2（SB0—2)梁段支架钢管直接支撑在主塔承台上，NB18、SB18梁段支撑在过渡墩承台上。支架顶设置钢梁节段纵移轨道，利用大吨位移位器平移就位钢梁节段.在过渡墩向主塔方向67m长度范围将支架加宽至39m,作为板单元组拼焊接施工平台。3。4合龙段施工方法1＃桥为独塔斜拉桥,因此原设计中合龙方式也只有边跨合龙。由于整个安装支架顶均设有钢梁纵向移动轨道，因此与常规斜拉桥施工边跨合龙的方式有所区别。在边跨NB17、NB18(SB17、SB18)梁段板单元组拼焊接的过程中,即可尽量减小与NB16（SB16）梁段的顺桥向距离，节段加工完成后只需通过微小移动即可与已安装的NB16(SB16）对接，完成边跨合龙。3。5小结钢箱叠合梁中钢梁的加工和安装方案的确定是由很多因素综合考虑后确定的：按工期安排首先确定的是钢梁的支架安装施工方案，并配以钢梁节段吊装龙门，钢梁节段工厂内加工，水运至施工现场；外界条件变化后，钢梁加工方案修改为工厂内加工板单元，陆路运输至现场,直接吊装至安装支架上焊接、组拼及涂装。方案中变化较小的是钢梁平移就位这部分工序，最终形成了符合施工条件的、特殊的叠合梁现场加工及安装总体方案。4钢梁安装施工技术4.1叠合梁拼装支架4.1.1叠合梁拼装支架总体布置及形式叠合梁拼装支架在主跨范围内全跨布置,采用φ630钢管群桩基础、钢管立柱、型钢支架斜撑、型钢滑移轨道及大吨位移位器装置的形式，钢管立柱及基础顺桥向按钢梁标准节段长度7m布置,横桥向中心间距14.1m。总体布置及形式见图4,6。图4叠合梁拼装支架顺桥向布置(单位：m)图5叠合梁拼装支架钢管桩平面布置(单位：m)图6叠合梁拼装支架14。1m顶宽横桥向布置（单位:cm)4.1.2叠合梁拼装支架施工流程及施工方法叠合梁拼装支架施工先从主塔开始，采用吊车配电动振动桩锤进行φ630基础钢管插打，边向前推进边形成施工平台，直至推进到边墩，然后由边墩向主塔方向展开拼装支架上部结构的搭设,直至退回到主塔，完成全部叠合梁支架施工.现场具备施工条件后，首先从主塔平台处开始插打基础钢管，基础钢管四根一组，每组对应2根钢管支架立柱。基础钢管桩从主塔平台处南、北两侧同时起步，每侧两个作业面，左右两边同时进行，各自配套施工机具和施工人员，同时向两侧过渡墩推进.基础钢管桩采用50t履带吊配45型或60型电动振动桩锤（视地质情况选用）施打,施打前用全站仪检查桩位及倾斜度，符合要求后启动电动振动桩锤进行基础钢管的插打，插打过程中严密监控基础钢管桩的桩位和倾斜度，要求完成后桩位偏差小于10cm，倾斜度不超过1％。起步阶段基础钢管插打完成后,进行横、顺桥向分配梁的设置，横桥向分配梁采用3根I40a型钢。首先将插打后的钢管桩顶部采用25槽钢桩间连接，最后将所有结合部位焊接。顺桥向分配梁采用4根I40a型钢，单根长度3.3m,逐段设置，另设2根通长I40a，其上铺设1cm厚钢板作为履带吊工作平台.在横桥向分配梁设置完成后，将顺桥向分配梁按设计位置搭设在横桥向分配梁上。基础钢管及分配梁施工完成后,即可进行支架搭设及滑轨设置.支架搭设及滑轨设置同样是逐段进行,由过渡墩向主塔方向推进.支架由钢管立柱、立柱底分配梁及管间斜撑组成,立柱采用ø630厚度8mm钢管,长度约15m;立柱顶分配梁采用4根I40a型钢，长度2m;管间斜撑采用I20a型钢组。首先将立柱底分配梁按设计位置安装在基础钢管顶顺桥向分配梁上，焊接牢固,然后用履带吊将钢管立柱立于立柱底分配梁中点，保证立柱竖直，并与钢梁内横梁对应,将立柱与分配梁焊接，最后安装管间斜撑。滑轨采用焊接箱梁结构，支架完成后用履带吊将滑轨逐段吊装，逐段与钢管立柱焊接，焊接前用全站仪测放，确保滑轨顺直和标高准确.在主塔及边墩承台完成后，要将基础钢管顶顺桥向分配梁与承台顶面预埋件连接，保证支架顺桥向的整体稳定性。支架及滑轨施工完毕后，在滑轨顶面安装钢梁移位装置和临时支座,移位装置采用大吨位移位器，临时支座自行加工，具备水平、竖向调整功能。4。2钢梁安装就位全桥共41个梁段，南北对称布置。梁段编号由北向南分别为:NB18，NB1、NB0-2、NB0—1，塔梁相接处B0、SB0—1、SB0—2、SB1，SB18。全桥均位于竖曲线范围内。梁段头尾两点结构顶标高按竖曲线计算，中间直线连接,标高用铺装调整。主梁采用单箱三室截面，混凝土与钢组合结构，梁高4。0m.全桥主梁钢结构共划分为7种类型(A，G)，其中A类为标准段,共计30个,梁段长7m，最大重量约100t;B、C类梁段各2个，梁段长7m,最大重量约106t;D、E类梁段各2个，梁段长5。5m，最大重量约122t；F类梁段位于塔梁交接处，采用2个对称的分离式箱型叠合梁，梁段长5。5m，单个箱梁最大重量约61t；G类梁段2个，梁段长4.75m，最大重量约125t。钢箱梁段就位安装主要通过主跨钢管支架顶移动轨道就位，初步调整钢梁节段平面位置及标高,然后进行桥面板施工，待索塔施工结束并且桥面板放置时间达到3个月，进行叠合梁环焊连接及拉索施工。在承台和下塔柱施工过程中按施工设计位置预埋叠合梁拼装支架的连接预埋件,要求位置准确，完成后将原支架临时锚固转换到预埋件上.利用千斤顶将各段钢梁放置在移位器上，由移位器纵向移至待安装位置，放置在临时支座上，同时利用调整装置初步定位。4.3桥面板施工混凝土桥面板宽度为39.8m（40.0m—2x0.1m，其中0.1m为防撞护栏现浇带)，混凝土桥面板一般板厚为0.26m，在腹板顶及横隔板顶附近加厚至0.45m。主梁除在梁段两端各预留0.5m宽现浇混凝土接缝外,单梁段全断面现浇完成。混凝土桥面板采用纵、横向预应力体系。桥面板在主塔处及靠近边墩处布置9Φs15.2预应力钢绞线，均靠近主梁腹板附近以保证锚固牢靠。桥面板内布置JLd=32mm的精轧螺纹粗钢筋，大部分均匀分布在内外腹板间，施工过程中预应力粗钢筋逐段接长.横桥向预应力采用5Φs15.2钢绞线，顺桥向基本间距0。5m。所有预应力采用真空压浆工艺。箱梁内部采用满布式碗扣支架，利用钢梁的底板进行搭设.先在U型加劲板上铺设横桥向工字钢，在工字钢上支立碗扣支架，支架带有上下可调托座,上托座上搭设双10号槽钢分配梁。在10号槽钢分配梁上铺设底模,底模采用组合钢模并以12mm防水胶合板覆面，为方便模板拆除,与钢梁接触的边角部分采用木条拼缝.底模完成后支立侧模，侧模采用组合钢模。桥面板施工支架具体形式见图7。图7桥面板施工支架立面图桥面板混凝土强度达到设计要求后进行横向预应力张拉施工。桥面板放置3个月后，并且索塔施工完毕，方可进行环焊连接、湿接缝浇筑及斜拉索施工.4.4叠合梁连接1、先将塔根无索区梁段B0、NB0—1、NB0—2、SB0—1、SB0—2逐段精确定位，逐段环焊连接,然后浇筑此部分梁段的湿接缝（此部分梁段可先将钢梁连成整体，混凝土桥面板一次浇筑完成)。2、通过调整装置将NB2、SB2梁段与NB1、SB1梁段精确定位对接，经监理工程师及监控方认可后进行环焊连接。3、环焊连接的同时进行NC1、SC1拉索的挂索工作。4、环焊连接完成后经焊缝检查进入到湿接缝施工.5、湿接缝施工与桥面板施工相同，可考虑采用微膨混凝土。6、湿接缝混凝土强度达到设计要求后进行NC1、SC1拉索的张拉施工。7、按以上工序循环完成至NB16、SB16梁段.8、NB17、NB18梁段及SB17、SB18梁段作为整体通过推移方式实现两跨同时合龙。5钢梁现场加工技术钢梁制造与安装划分为三个阶段：即板单元制造、梁段制造、桥上梁段间环缝焊接。板单元制造在山桥厂车间内完成，充分发挥加工设备先进和施工条件好的优势;梁段制造在施工现场支架平台上拼装完成；梁段间环缝焊接在安装支架上完成。根据总体施工方案，确定本桥钢梁加工制造采用“板单元制造？板单元运输？板单元拼接？多梁段连续匹配组焊及预拼装？表面涂装?梁段支架上移运？支架上连接？最终涂装”的程序.板单元的工厂加工属常规做法，这里主要介绍板单元在施工现场组拼焊接为钢梁节段的过程。板单元现场组拼焊接，必然要提供一个与工厂制作类似的施工平台,平台上具备板单元组拼胎架、防雨及涂装大棚、小型起重天车等设备，而且加工平台应具有足够的承载力、尽可能减小沉降量及较高的稳定性等要求。因此在原钢梁安装支架的基础上进行改造，模拟出一个与工厂相似的加工平台,使之满足板单元现场加工的需求。根据钢梁安装支架构造特点,在支架外侧距轨道梁12.45m处增加钢管桩及立柱，顺桥向间距7m，与原支架桁架连接，桩顶设置横纵向工字钢梁，并铺设钢板作为钢梁加工平台，平台南北侧各一个,顺桥向总长度67m，总宽39m。根据平台构造特点，隔离出钢梁加工区域制作板单元拼装胎架，加工区域长度40m,可同时加工5个标准梁段；涂装区域配置大棚，供2个节段同时涂装使用,涂装区长度17m；另设置10m长度加工焊接机械设备存放区域.平台上设置20t龙门，跨径39m,高度12m,作为板单元移位对接起重设备.支架上加工区域平面布置见图5，横桥向布置见图8。图8叠合梁拼装支架钢梁板单元拼装区横桥向布置(单位：cm）5。1板单元划分在满足相关规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量.每个标准梁段划分成36块板单元，其中顶板单元4块，底板单元13块,外腹板单元4块,内腹板单元2块，横隔板单元12块,锚箱单元1个。板单元划分见图9。图9钢箱梁梁段板单元划分5.2加工轮次南、北两侧加工对称同步进行,共四个轮次完成,B0梁段在南岸加工.北侧第一轮加工NB0—1、NB0-2、NB1、NB2、NB3梁段；第二轮NB4，NB8;第三轮NB9，NB13;第四轮NB14，NB18。南侧第一轮加工BO、NB0-1、NB0—2、NB1、NB2、NB3梁段;第二NB8；第三轮NB9,NB13；第四轮NB14,NB18。轮NB4,5。3拼装胎架钢梁节段整体组装工作在特殊设计的拼装胎架上进行，拼装胎架设计应满足下列要求:1)胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计;横向考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。2)胎架支撑必须有足够的承载力和刚度，确保在使用过程中不发生变形。3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。4）胎架应满足大吨位移位器及千斤顶的安装方便要求。5.4梁段制造板单元在现场进行多梁段连续匹配组焊和预拼装，即梁段组焊和预拼装在胎架上一次完成.在梁段制造中,按照底板？横隔板、腹板?钢锚箱?顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。梁段制造的过程包括:板块组焊、底板组焊、边横隔板单元组焊、内腹板单元组焊、外腹板板单元组焊、钢锚梁组焊、顶板单元组焊、焊钉组焊、工地临时匹配件组焊及临时吊点的安装等过程。5。4.1平台上施工准备施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱等施工必备器材器具.提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。5.4.2焊接特殊要求桥上焊接施工的环境温度宜在5?以上，相对湿度不大于80％，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施.定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上焊接工艺相关规定。焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或被污染，否则应在重新除锈后再施焊。对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜大于50?，预热范围为焊缝每侧100mm以上。5。4。3组装多节梁段匹配组焊中，按制造长度(预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段的一端。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后将接口码固。引起重视的是，胎架上的梁段连接后，温度对梁长的影响较大，应在适当位置选用活码连接。钢梁整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查桥梁纵向线形、节段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况、坡口间隙等内容。5.5钢梁涂装本桥涂装分二个阶段完成。第一阶段为下料前预涂车间底漆;第二阶段为梁段拼装完成后，进行打砂涂装。支架加工平台上为钢梁打砂涂装预留17m长度的区域,可实现打砂涂装的流水作业，并配置跨径36m，净高6。5m防风雨及防日晒大棚，保证打砂涂装质量。6施工测量控制钢梁安装施工测量主要包括主梁线形测量及塔柱在索力影响下的偏移观测.钢梁采用板单元工厂制造,现场拼装节段的施工工艺，由于梁体为钢箱叠合结构，梁面高程受索力、温度及荷载变化的影响显著，梁体长度亦受温度影响显著，具有动态施工特性,给施工测量产生了一定的难度，同时也对测量工作提出了特殊要求。为保证主梁的形体尺寸,满足动态拼装施工的要求，采取以下施工测量方案.6。1预拼装测量检核按设计要求，钢梁安装单元检验合格后，应进行预拼装，拼装长度每轮不得小于五个梁段，预拼装合格后，留下两个梁段参与下一轮预拼。在预拼前应按设计拱度，严格控制各梁段端点的高差，预拼完成后应着重检查钢锚梁索管空间位置及空间倾角的正确性。6。2主梁施工测量控制6.2。1平面控制主梁是斜拉桥的重要组成部分之一，为保证主梁与索塔之间的相对位置关系，主梁的施工测量控制必须以索塔的施工测量控制为依据，即以索塔的中心点为基点,通过基点沿桥轴线为基准方向,塔柱横桥向中线作为主梁施工的里程起算线。为此,塔柱中线方向在主梁B0梁段拼装之前将其投至中塔柱横桥向外侧壁上,轴线方向投至塔柱顺桥向外侧壁上,都作永久标记。在浇筑主梁B0梁段混凝土桥面板之前在索塔中心位置横桥向两侧各16m处埋设预埋铁板,待B0、NB0—1（SB0-1）、NB0-2(SB0—2）、NB1（SB1）梁段拼接完,NC1、SC1号索张拉完成后，将塔柱中心两侧16m控制点恢复至主梁顶预埋板上并作永久性标记.为防止梁段拼接、索的张拉使梁顶面索塔中心位置发生改变,应定时利用塔柱中线及桥轴线恢复梁顶面索塔中心两侧这两个控制点.在每个梁段的对应钢梁外侧顶板平行桥轴线上设置平面标志，随着主梁拼装施工的延伸，这些平面标志也相应地向前布设，作为平面控制的主线，控制梁体轴线偏差及整体位置。6.2。2施工高程控制主梁的施工高程控制是以索塔横梁顶面经复测后的水准点高程为起始数据，引测至中塔柱外侧的水准点上,它们是全桥主梁施工的高程起算点.按上述布置的施工测量控制,不仅保证了索塔与主梁的联系，更重要的是保证了索塔、主梁拉索管的相对位置关系。6.3监控测量监控测量的目的是为主梁拼装的施工线形控制提供必要的观测数据(即已拼各块的实际线形资料），确保主梁按设计线形施工和梁体在高程及中线方向位置正确。监控测量的内容包括:高程线形测量、中线线形测量、塔柱偏移观测等。6。3.1高程线形测量高程线形点布置在主梁每一现拼装节段的前端并埋设水准标志。高程线形测量的精度要求为？20mm，因此，采用工程几何水准测量方法即可满足精度要求。高程线形测量时，均以塔柱上的水准点为起算点，测定梁面各线形点的高程,然后根据每节段竣工时梁面线形点与梁底线形点的高