某大桥实施性方案

某大桥实施性方案编制：审核：批准：1.工程概况某大桥桥型布置为11×10钢筋混凝土空心板长度117.5m,中心里程GK0+105，全桥桩基共计11根桩，孔径为1m。本桥上部结构采用混凝土钢筋混凝土空心板梁，下部结构采用柱式墩桩基础，U台扩大基础。2.施工方案首先安排大桥桩基开挖。桩基HYPERLINK"/Article/Special/sz/Index.html"施工采用冲击钻机成孔，汽车吊安装钢筋笼，导管法灌注水下砼。墩柱采用厂制大块钢模，混凝土一次浇注成型，盖梁采用抱箍法平台施工。刚架拱采用满堂支架施工，空心板梁一次性整体浇筑。所有混凝土均采用强制式拌合机集中拌合，混凝土罐车运输。各主要工程项目的施工方法和工艺分述如下。2.1钻孔灌注桩施工本桥11根桩基均为1.m，总长110m。桩基安排1个专业队伍施工，计划3个月完成，为了确保进度计划，配钻机5台，根据单桩施工时间和桩的长度计算，钻机日进尺3～4m，选用一般的冲击钻机完全能满足这一要求。钻孔桩具体施工工艺如下2.1.1准备工作平整场地，清除杂物，软土换填，整平夯实，保证地基有足够的承载能力。2.1.2护筒的制作和埋设护筒制作：护筒采用12mm钢板制作，护筒在现场集中加工，验收合格后采用汽车运至施工现场打设，护筒连接时焊缝饱满。在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口以便于泥浆循环。护筒高出河面水位1.8m。护筒打设：先在钻孔平台平面位置确定桩位，设置导向装置，利用导向架进行定位。当护筒中心与桩中心线重合后，利用浮吊锤击将护筒沉入。护筒埋入土层6.5m,护筒打设时控制其倾斜度不大于1%。2.1.3钻孔泥浆制作水中钻孔施工泥浆循环分别各由一只泥浆船提供。泥浆的制作及要求同陆上钻孔桩施工。泥浆必须充分拌匀备用。在开钻前，备足制浆所需粘土。2.1.4钻机就位、移位钻机利用汽车运至便道上，再利用浮吊吊至各桩施工平台上，钻机就位前，应对钻机和各项准备工作进行检查，认真阅读地质资料，弄清地层情况，确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。待完成一根钻孔桩施工后，钻机采用浮吊进行移位：用吊钩挂在钻机滚动轱辘上（每个角一个吊钩），然后起吊至下一孔位，然后人工配合、调整就位。就位时恢复桩位中心，然后调整钻机直至桩位中心与钻机钻孔中心重合一致。2.1.5钻孔作业在正式钻进前，先启动泥浆泵，将制作好的泥浆输入护筒中，置换护筒内的清水，测定护筒内泥浆比重为1.1～1.4时方可钻进。开始钻进时，控制进尺速度及钻压，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。钻孔：钻孔作业按照规定连续进行。因故必须停钻时，孔口加盖防护，并且把钻头提出，以防埋钻。在钻进过程中：记录孔位处的地层情况，在土层变化处捞取渣样，与设计地层作核对，将现场地层情况如实记录在钻孔原始记录本上，作为施工现场第一手资料。对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔深度达到设计要求时，用测绳和探孔器对孔深、孔径和成孔垂直度等进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。清孔：当钻孔深度达到设计要求并经监理工程师成孔检查批准后，立即进行清孔。清孔采用换浆法，注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂率＜4%)置换孔内含渣的泥浆。当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，实测孔底沉渣厚度不大于25cm时，停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。钢筋笼的制作与安放在钢筋棚内集中下料，现场绑扎，根据不同的桩长，分几节绑制，钻机架、汽车吊机提入孔内，钢筋笼采用现场焊接接长。钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍筋全部焊接，同时在钢筋笼内设置内支撑，防止装吊变形。钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂耳朵筋，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得少于4块，以保证钢筋保护层厚度。钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内。下放过程中，观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼在清孔结束后，放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，牢固定位，在投入到设计位置后，在主筋上焊接φ16钢筋设4个吊环，然后用φ50钢管穿在吊环上，放置在钻机平台上；同时采用Φ35钢管反压在钢筋笼上，钢管顶上部与钻机平台焊接，以防钢筋笼在砼水下灌注过程中发生上浮。钢筋骨架底面高程偏差控制在±50mm。钢筋笼安放、固定完毕后，将泥浆泵或空气压缩机与导管相连，进行二次清孔。2.1.6水下混凝土的灌注二次清孔沉渣厚度符合要求，并经监理工程师同意后即开始灌注水下混凝土。混凝土由拌合站集中拌和，翻斗车运送至现场。灌注准备：在清孔的同时，对各类设备进行检修，备足原材料，同时配备水泵、空压机及高压射水管等设备。以保持孔内水头和及时处理灌注故障。导管使用前进行试拼、水密及水压试验，编号并自下而上标示尺度。安装储料斗：储料斗采用5mm钢板制作，四周采用钢筋条加固。为保证第一斗混凝土灌注后导管埋深不小于1.0m，储料斗容积3.5m3。水下混凝土拌和：粗骨料选用级配良好的碎石，其粒径最大不超过40mm；细骨料采用级配良好的中砂；水泥采用42.5号水泥；经监理工程师批准掺入缓凝剂；水下混凝土灌注：用吊机将摆放有序的导管按刻度尺寸下到孔内，每一节导管口放橡胶圈并且拧紧，混凝土施工过程中不漏气。导管下至距桩底30cm—40cm之间停止，保证第一兜混凝土能顺利翻浆，满足埋管深度要求。搅拌站存放有足够的砂、石、水泥等材料和发电机、搅拌机常用配件保证每根桩水下混凝土灌注连续进行。在水下混凝土灌注过程中，探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。埋管深度控制在2～4m左右，提管由钻机卷扬机完成。水下混凝土灌注连续有节奏地进行，缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时采用徐徐灌注，避免导管内产生过大气压。灌注顶面比设计桩顶（承台或系梁底）高出0.5m～1.0m左右。水下混凝土初凝后解除钢筋笼固定，强度达到5MPa后拔出护筒。2.1.7钻孔桩检测钻孔桩成桩后，会同监理工程师对钻孔桩施工质量进行逐桩检测。2.1.8桩基灌注挖孔桩的钢筋笼采用分段整体吊装，主筋接头按规定错开，错开间距不小于35d。主筋接头采用焊接接头。钢筋笼保护层与桩基相同标号的混凝土垫块，确保钢筋笼不致于插入孔壁，使钢筋笼保护层满足设计及规范要求。钢筋笼到位后临时固定，防止脱落，钢筋下放完成应进行第二次清孔。桩基浇筑混凝土时，沿钢筋笼内侧等间距预埋检测钢管3根，桩径检测钢管外径50mm，按120度布置(4根按正方形布置),钢管底用钢板封住,钢管长度保证伸出水面或地面,便于放置检测装置.本桥桥墩挖孔桩为C25水下混凝土,采用2台500L的搅拌机。产量为50ｍ3/h左右，由混凝土搅拌车运输至孔位处，25t汽车吊机配合进行混凝土的灌注。挖孔经成孔质量检验合格、监理签证后开始灌注工作。使用砍球法灌注水下混凝土。开灌前检查分析扩孔率，确保灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量满足砍球要求，砍球后孔内混凝土能及时将导管底端埋入深度不小于1ｍ。灌注过程连续进行，控制因故中途停灌的时间。停歇后，观察混凝土的流动性，并检查已拌合混凝土的陷度，将不合格的混凝土倒掉。停歇过程过长时,采用人工方法小批量向导管内灌注合格的混凝土，防止导管内混凝土离析及陷度损失过大，造成堵管而导致水封失败。在灌注过程中防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出，和从漏斗外掉入孔底，使水泥凝结导致测深不准确和填充质量下降。灌注过程中，观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。缓慢提升导管，预防导管挂钢筋笼，如导管接头挂钢筋骨架时可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔位中心。灌注时导管埋深控制在2～6ｍ。当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升（浮笼）采取以下措施：缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，导管保持较大埋深并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底出来后向上的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋笼底1-2m以后适当提升导管，减小导管埋深（不得小于1ｍ）以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度。在钢筋笼下端增设锚固于混凝土内的锚固钢筋，在灌注混凝土时，每根桩制作三组或以上（9块）的混凝土试块，妥善养护保管试块。强度测试后填入试验报告表，并按设计要求检测桩身混凝土质量。实测孔内涌水高度每分钟小于6mm者采用空气中灌注混凝土，每分钟大于6mm采用导管法灌注水中混凝土。空气中混凝土采用泵车运送混凝土到孔旁边，放入混凝土下料斗，下料斗下面挂串筒，混凝土从串筒下到要浇注的地方，用50振动棒振捣方法施工。串筒下口离混凝土面高差不得大于2m，一根桩要连续灌筑。2.1.9承台、墩柱、桥台板梁施工测量放样承台、墩柱、台身各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板安装，将高程控制点引到工点，严格控制好各部分顶面标高。基础开挖先初步放样，划出承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，铺设沙砾石垫层。若基坑有水，则在基坑周边设排水沟，在坑底较低一角设积水坑，采用抽水机集中排水。支模板承台、台身模板均采用定型组合钢模拼装，底口、上部均用φ12对拉螺杆，用φ50双钢管作背梁，承台模板用方木支撑于坑壁，防止模板整体位移。桥台帽板模板采用小块钢模与木模组拼，模板内贴酚醛树脂胶合板。模板拼装时按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高满足技术规范规定。模板拼缝横平竖直，板缝严密不漏浆。钢筋下料成型及绑孔钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋严格按设计图纸进行现场放样绑扎，各种型号的钢筋的位置、搭接长度、接头位置满足设计和规范要求。钢筋绑扎成型后，报请现场监理检查验收验收。浇注砼钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，罐车运输到位，汽车吊配合吊斗垂直提升灌注。拌制混凝土时严格控制材料计量，并进行坍落度测定。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，否则按施工缝处理，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。模板拆除、养生按照结构的不同和砼规定强度来决定，系梁达到强度的50%即可拆模板，墩台身模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。模板拆除时要按顺序拆卸，防止撬坏模板或伤及结构砼。砼浇注完毕，待其表面初凝后及时覆盖养生，拆模后继续养护到规定时间。U型桥台U型桥台基础台身为C20片石混凝土。浇筑前将片石用水冲洗干净并使之饱和吸水,石块小面落底,大面大体平行铅垂方向。先落砼，后抛入片石石，当浇筑到达一定高度时进行振捣密实。U型桥台前墙面与墩柱盖梁的背墙面浇成整体，施工前先预留施工缝，待全桥落架前封缝。墩帽施工墩帽采用抱箍法施工。墩柱砼灌注完成后，凿除立柱顶部多余砼或浮浆，并用水冲洗干净；将抱箍安装在柱顶以下一定位置，抱箍内侧贴橡胶皮，抱箍大小根据立柱直径来决定，抱箍牛腿安放在顺桥向，其上横桥向安装两根工字钢，工字钢之间设拉杆连接，并在横梁上安放10×15cm的方木；铺底模，立侧模。底模采用砂筒卸载，砂筒安装在工字钢横梁下。墩帽模板采用钢板制作，底模分柱间、柱两侧共3节加工，端模与侧模连为一体，加工成两大块，安装时用汽车吊配合施工。墩帽钢筋在加工房内下料加工，现场绑扎成型。在砼灌注前先测定盖梁顶面标高，设置灌注标志线，砼灌注方法与墩柱相同，灌注时设专人检查梁顶支撑垫石的几何结构尺寸，标高由工程部门派技术人员现场控制。墩帽顶混凝土表面收水后，再提浆抹面。空心板梁空心板梁采用支架整体浇筑，浇筑前对支架进行等载预压以消除地基变形，梁板顶面按照规范要求拉毛，以利于板梁和桥面混凝土铺装层有效的结合，并在浇筑前将墩柱盖梁背墙面与U型桥台前墙面之间的施工缝用细石(0.5-1.0cm)砼封缝，封缝时间在夜间最低气温时。为保证封缝效果，经试验后可添加适量膨胀剂。盖梁施工盖梁混凝土浇筑采用一次成型工艺，浇筑由一端向另一端进行，先由一端向另一端分层、分段进行浇注，采用插入式捣固棒捣固密实。水平分层厚度不大于30cm，纵向分段以4m左右控制。浇注到顶后，先用木抹搓平，再用铁抹整平收光，并做好混凝土浇筑记录。混凝土捣固工作人员持证上岗，捣固时注意不能过捣和漏捣。混凝土浇筑完成且收浆抹面后，采用覆盖土工布、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求；当气温低于5℃时，覆盖保温，不洒水。低温时采取蓬布满盖蓄热方式施工，浇注混凝土时，边浇注边覆盖，确保浇注完成后的混凝土不与外界低温接触。在混凝土强度达到规定值后，首先拆除侧模，避免重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，清除模板表面和接缝处的残余水泥并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。混凝土强度达到设计强度75%后可以拆除底模。2.1.10桥面施工防撞墙施工首先清理拱肋预埋钢筋并与防撞墙钢筋绑扎在一起，安装预埋件和模板，模板采用厂制定型钢模，施工时确保模板表面洁净，尽量使混凝土颜色与主梁一致，计划配置双侧模板50m。模板安装好经检查合格后浇注防撞墙混凝土。防撞墙做到外形优美，线条顺直。施工时按设计施作伸缩缝。防撞栏杆按设计采取防锈处理，人工安装，现场焊接，扶手钢管除锈，喷涂防锈漆、面漆。桥面铺装桥面整体化砼施工前先检查桥面标高，对拱顶面进行凿毛清洁处理，测定铺装标高，在防撞墙上划线，中部设置标志，绑扎钢筋，注意错开钢筋接头，设置同级砼垫块。砼浇注前，沿纵向放置同级砼预制块，纵向铺枋木，横向铺木板，构成施工泵管及人员通道。砼采用泵送辅以人工摊铺、人工找平，平板振动梁振捣，表面收面后拉毛处理，养护采用覆盖土工布、浇水保湿养护。附属工程的施工锥坡填土采用小型打夯机，分层填筑夯实，达到设计要求并经监理工程师检查合格后，进行浆砌护坡的施工。片石经试验合格，块度符合要求，无山皮水锈和风化现象才可用于工程。浆砌护坡按挤浆法施工，砂浆严格按配合比计量，机械搅拌。施工中要确保护坡厚度，做到无通缝、瞎缝，及灰缝饱满密实，保证砌体强度。按设计预留好泄水孔，作好检查台阶。锥坡施工中应严格按设计放样，挂线施工，保证坡面平整，美观。砌体勾缝用平凹缝，线条美观，宽窄均匀。3.质量目标、保证体系及措施3.1质量目标确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格。3.2质量保证体系本工程质量保证体系见下页图。我单位已取得GB/T19001-2000质量管理体系认证，我们将按照该体系质量管理体系要求，建立健全现场的质量保证体系。在主观上增强质量意识，在组织上健全质量监控机构，明确质量职责，制定切实可行的质量控制标准，建立适合本工程的各项质量管理制度，在施工中强化过程控制，采取有效的技术措施，把好质量关。3.3质量保证措施3.3.1质量管理措施以强化现场管理为重点。成立由主管生产的领导任负责人，相关业务部门主管人员为成员的质量管理机构，全面管理质量工作和创优工作。设立专职的质量检查机构，配备有资格的检查工程师，施工队(项目部)配备专职质量检查人员。建立有资质的、完善的现场工程试验机构。加强工程检查，重点工序经监理检查合格签认后方可进行下一道工序。建立、健全施工质量检验制定，严格工序管理，作好隐蔽工程记录。加强物资材料的质量管理。坚持进场材料的质量检查制度，对所有入场的工程材料、半成品、设备都必须进行质量复核检验。按照交通部颁布的“工程质量验收标准”认真执行分项、分部、单位工程的质量验收评定，并按规定填写验收评定表，作为竣工文件和评优的基础资料。建立定期检查制。工程质量除进行经常性的检查外还必须定期检查，以便集中了解工程质量情况，及时发现问题，及时分析原因，及时提出改进措施，限期整改，并在以后的日常检查中予以复查。对施工中和完成后的半成品和成品进行保护。对自己担任的施工任务进行层层交底，尤其要加强对项目部和工班的技术交底。关键部位或技术难度大、施工复杂的工程施工单位技术交底书要报监理工程师审查。3.3.2技术措施基坑开挖至设计计标高，当当地质和地地基承载力力符合设计计要求，经经隐蔽工程程检查合格格后方可进进行基础施施工。防水层材料应检检验合格，铺铺设宽度、搭搭接长度应应符合设计计和规范要要求，并做做到粘接牢牢固、沉降降缝填塞密密实，麻布布(筋)和木板须须沥青浸制制后才允许许使用。4.安全目标、保保证体系及及措施4.1安全目标标坚持“安全第一一，预防为为主”的方针，实实现“五杜绝，一一确保”的安全目目标。4.2安全保证证体系4.2.1安全保证证体系为实现安全目标标，我单位位将在本工工程中以《GB/TT280001