水利工程实习报告

PAGE目录1.实习计划…………22.工程概况…………23．面板坝施工………34.地下厂房施工……………………95.施工质量控制………………236.混凝土生产系统……………287.工程现场管理………………………348.工程安全管理…………379.实习总结…………40实习计划施工实习是水利工程专业学习的重要环节。通过实习，让我们了解主要建筑物的施工特点。施工方法等，使我们巩固和加深已学的理论知识，培养我们分析问题和解决实际问题的能力。本次实习时间为3月25号至4月12号，地点为天台**水蓄能电站，具体安排是通过有关技术报告、专家现场讲解，让我们了解设计、勘测、监理及施工组织等方面知识，使我们获得一定的生产实践技能，并了解和掌握水工工程施工原理、方法和管理手段，为今后的继续学习和工作打下了良好的基础。工程概况**水蓄能电站位于浙江省东部天台县境内，距杭州市约150km，靠近华东500kV电网负荷中心，为秦山核电站配套,在华东电网中承担调峰填谷、调频调相及紧急事故备用任务。总投资42亿元。电站装机容量430万kW，最大水头285．7m，是地形、地质、水源都较为理想的抽水蓄能站址。

电站枢纽由上水库、下水库、输水系统、地下厂房、开关站等部分组成。上水库利用已建的桐柏电站水库改建，水库现有东西两个跨流域的引水渠，引水区流域面积达54．2km2。上水库总库容为1231．63万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位396．21m。下水库主坝采用钢筋混凝土面板堆石坝，岸边溢洪道，总库容1289．73万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位141．17m。输水系统和厂房位于上、下库之间的山体内，采用一洞二机斜井方案，引水道和尾水道均不设调压室。地下厂房采用尾部布置方式。500kV开关站位于下库进／出水口平台上游150m山脊处，采用GIS开关设备。上水库工程利用已建的桐柏电站水库,对现有主、副坝和溢洪道等建筑物进行加固改建,改建后的主坝最大坝高为410ｍ,发电有效库容1063万ｍ3。面板堆石坝施工一垫层区施工:1概述面板堆石坝垫层料（ⅡＡ）区直接位于面板底部，为混凝土面板提供均匀支持，避免面板产生应力集中现象，使作用在混凝土面板上的水荷载均匀地传递到堆石体。垫层料有半透水性，在面板浇筑前可利用坝体进行挡水渡汛，当面板或接缝产生裂缝时，垫层料可作为第二道防线。２垫层料的设计要求ⅡＡ料来源于经破碎的溢洪道或补充料场开采的灰岩料。垫层料要满足以下设计要求：（１）要求垫层料最大粒径不能太大，应含有较多的细料；（２）要有半透水性、低压缩性和高抗剪强度；（３）垫层料为非塑性的级配良好的灰岩人工制备料，要求颗粒坚硬、耐久，无粘土及有机杂质；（４）垫层料的及陪范围为：最大粒径８０ｍｍ，含砾量为４５％～６５％，应为连续级配；（５）普通沥青砂混合料中普通沥青参照ＳＹＩ１６６５／７７牌号６５的有关技术指标选购；（６）碾压层厚４０ｃｍ，洒水量为１０％。３垫层料的填筑3.1修补工序垫层料施工顺序应为先修补后填筑。在填筑和修整ⅡＡ料上游边坡过程中有过几场暴雨，两坝肩趾板槽集中水流损坏了两坝肩的坝体坡脚，为此，这一部位需要进行修补。基坑抽水结束后，第一步工作就是进行ⅡＡ料的修补，修复措施按以下方案进行：在靠近趾板的地方挖槽，除去松散的堆石料，并用ⅡＡＢ料回填碾压好，碾压时使用平板振动碾，修复期间要特别注意保护好止水片的保护盒。3.2基础验收根据招标文件及设计图纸要求，在趾板下游３～１０ｍ范围内的垫层料区基础的开挖要挖至与趾板相同的深度，在趾板下游３～１０ｍ以外的垫层料区后至坝轴线之间的基础，应挖除所有的全风化岩石。坝基范围内的冲击层一般均应挖除，除非工程师另外通知。趾板下游０．５Ｈ（Ｈ为趾板平面的水深）范围内，要求清除开挖面上的任何倒悬体，并形成不陡于１∶０．３的坡度。碾压后，ⅡＡ向坝轴线的填筑料占ⅢＡ（过渡料区）区范围不超过２００ｍｍ的公差范围，但ⅡＡ区不应小于图纸设计的最小宽度。各个填筑料区之间不允许发生突变。3.3填筑3.3.1铺料现场指挥人员按照监理工程师指定的场地进行各种上坝料的倒放，防止粗料、细料混合。铺料采用进占法。铺料要近似水平并防止分离，施工中要严格控制每层填筑料厚度不大于４５０ｍｍ，垫层料填筑时应沿水平面向上游方向超填３０ｃｍ，以防止坡面自然沉降，在超填部分与设计交接处做明显标志，以避免超填过多而增加修坡工程量及垫层料浪费。当填筑垫层料时，其铺料后的高程与过渡料铺料高程一致，以便同时碾压。3.3.2平料严格控制各种上坝料的填筑厚度，在工作面上放置标有相应填筑厚度的钢筋架，现场指挥人员可根据钢筋架的高度指挥推土机平料，控制填料厚度。3.3.3洒水从右坝头７９１ｍ高程水池铺设供水主管及支管，利用胶管将水引致工作面，加水量为堆石体的１０％。3.3.4碾压（１）水平碾压垫层料、过渡料水平碾压使用的机械是德国生产的ＢＷ２１９Ｄ／２自行式振动碾，其工作效率高，性能稳定，碾压速度控制在１．８～２．４ｋｍ/ｈ，振动频率为每分钟１１００～１５００次。碾压过程采用进退错距法，每次错距控制在３０ｃｍ以内。碾压遍数不少于６次，最终以填筑体的碾压试验成果能达到压实干密度２．２ｇ/ｃｍ２或空隙率为１９％来确定。（２）上游坡面的修整及碾压每填筑４．８ｍ就开始进行上游坡面的修整、碾压工序，坡面碾压机械使用斜坡振动碾，已碾压好的边坡经监理工程师验收后，即喷阳离子乳化沥青进行坡面保护。边坡碾压按照以下工序进行：测量放线→激光导向反铲修坡→人工修整→布置吊索→碾压→边坡保护。坡面修整采用人工配合激光导向反铲进行，采用激光导向仪、经纬仪及自制木三角架来控制上游边坡坡面。坡面先用激光导向反铲修整，边坡修整时应预留７ｃｍ的保护层厚度，使碾压后边坡达到设计要求，机械修坡后再由人工对坡面进行细部修整，人工作业方法是：在坡面上布置１０ｍ×１０ｍ的网点并打插筋，在钢筋上用细线在控制修坡坡面，由人工用锄头修坡，对超、欠挖部分进行回填或挖除。人工修整后边坡坡面高出设计坡面７ｃｍ。斜坡碾压及防护的具体办法是：①布置索吊，索吊布置在坝体的顶面上，索吊离边坡应有２ｍ的距离；②安装振动碾，（振动碾选用中国陕西生产的ＹＺＴ１０Ｌ牵引式振动碾），安装振动碾时应保证碾压过程中钢丝绳始终与坡面平行；③斜坡碾压采用静碾和振动相结合的方法进行，静碾２遍，然后半振动（自上而下时不振东，自下而上时振动）碾压４遍；④斜坡碾压错位采用的方法是：吊索在坝顶水平移动一定距离，将斜坡碾从下向上斜拉至顶部再放下去，往返数次即可。（３）ⅡＡ料表面喷乳化沥青保护碾压好的坡面经监理工程师验收后即可喷乳化沥青进行保护，喷洒前先由人工扫除坡面上的浮尘，高程６８２ｍ以下为枯水期施工，受雨水冲刷机会少，坡面碾压合格后即可进行面板浇筑，暴露时间短，故只需喷“两油一砂”（喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青）保护。高程６８２ｍ以上ⅡＡ区坡面洪水来临之前不能及时进行面板浇筑，汛期将被雨水冲刷，故需喷“两油两砂”（先喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青，洒一层砂）进行坡面保护，最后无振碾压一遍。“两油”共计单耗量３．４ｇ/ｍ２，喷层间隔不少于２４ｈ。二面板施工:1面板结构面板混凝土共分为２０块，其中宽度１２ｍ的１０块，宽度６ｍ的９块，１块宽度为６．３４ｍ。面板厚度Ｔ＝（３０＋０．３２Ｈ）ｃｍ，面板设板间拉伸缝Ａ缝１０道，板间挤压缝Ｂ缝９道。面板水平没有设施工缝，由趾板至坝顶一次施工成型。最长１０号面板长１２６ｍ，混凝土浇筑量为５２６０ｍ３，面板混凝土设计标号为Ｒ２５０、Ｓ８、Ｆ５０。2主要施工措施2.1通过反复试验调整碾压参数大坝堆石体料源，由原设计灰岩料场变为左岸开挖级配差的小粒径半风化玄武岩。在大坝填筑前对该半风化玄武岩做了大量的室内、现场试验，论证其作为堆石料的可行性。另一方面通过多次现场碾压试验确定堆石体填筑的最佳碾压参数。通过现场碾压试验，最终确定主、次堆石体只有铺料厚度为６０ｃｍ，碾压设备采用１８ｔ拖式振动碾，碾压８遍和６遍才能达到设计指标要求。另外由于坝体填筑料源级配不稳定，为确保填筑质量，在大坝填筑施工过程中，一方面加强料场开采料筛分试验工作，为坝体填筑及时调整碾压参数提供试验数据。另一方面加大碾压后坝体取样试验频次，在施工过程中各填筑层均进行干密度试验，平均３０００ｍ３取样检测一次。经过认真施工，堆石体干密度取样试验均满足设计及规范要求。2.2加快填筑进度为预沉降争取足够多时间由于上坝料级配较差，虽然施工采用了薄层铺料、强碾压的施工方案达到了设计要求指标，确保了水库施工顺利进行。但通过变形观测资料分析，坝体沉降较同类坝较偏高，坝体最终沉降达５７３ｍｍ，为坝高的０．７６％。为了保证大坝沉降变形更多地在面板坝混凝土施工以前完成，以减轻面板的脱空变形。虽在截流前因地质原因设计放弃了原设计料场，迫使截流时间推迟两个多月的不利条件下，但经过及时调运增加装运设备，同时在确保大坝填筑质量的前提下，合理组织，积极调动职工积极性，提前８天使坝体达到了度汛高程，同时于预计时间提前３５天达到了坝体封顶条件，为坝体预沉降争取时间创造了条件。面板混凝土施工开始，经过４个多月的沉降，在面板混凝土施工前坝体累计沉降已达５６１ｍｍ，占总沉降量的９８％，使坝体在面板混凝土施工前沉降变形基本稳定，为确保面板混凝土施工质量奠定了基础。2.3合理选择垫层料固坡方案因为工程受截流推迟两个月的影响，度汛工期非常紧张，加之两岸边坡陡，工作面狭窄，度汛坝体填筑和上游护面同时施工干扰大，对坝体填筑进度影响大。为此，将原设计上游碾压５ｃｍ厚１００号砂浆固坡，改为采用简易滑模施工５ｃｍ厚１００号砂浆固坡方案。简易滑模长４．５ｍ，宽１．２ｍ，简易滑模上安装一台平板振捣器振捣，提升采用２ｔ卷扬机。采用滑模施工上游砂浆垫层，不但施工设备简单，易操作，而且避免了和上坝进度紧张的矛盾。另外采用滑模施工的砂浆垫层，坡面平整度好，减小了面板受基础面约束的程度，从而达到了减少面板裂缝的目的。2.4采取有效措施保证混凝土施工质量水库气候温和，对混凝土面板施工来说条件有利。但大水沟降雨量偏多，降雨天数多，即时是枯水季节，也经常下雨，这给面板混凝土施工带来很多不便，特别是中间部面板长度达１００多米。为此在施工中采取了以下主要措施。（１）在面板混凝土施工前做好各方面准备工作。一是组织全体施工人员进行全方位的技术交底工作，让所有参与者在施工前做到心中有数；二是做好各种材料准备工作；三是分工明确，做到试验、质检、生产部门层层把关，确保面板混凝土施工质量。（２）结合大水沟工地雨天多，在制作滑模时，在滑模架后部挂长１０ｍ的彩条布，保护新浇混凝土在初凝前不受风雨影响。混凝土终凝后及时采用麻袋覆盖，连续洒水养护。同时在拌合站每班安排试验人员测试砂石料实际含水量，及时调整施工配合比。在实际施工中，白天混凝土出机坍落度控制在５～７ｃｍ，夜间控制在３～５ｃｍ，仓面混凝土坍落度一般保证在１～３ｃｍ较为合适。（３）为保证布料均匀，在１２ｍ宽的浇筑块上部采用两道主溜槽，下部距滑模１０～１２ｍ采用每道主溜槽分成两道共四道分溜槽给仓面供料。每次下料保证距滑模８０～１００ｃｍ范围均匀布料。滑模宽１．５６ｍ，每次滑升距离严格控制在３０～４０ｃｍ。另外采用二次压面，提高混凝土外观质量，改善防裂效果。3裂缝及裂缝处理根据我部多次对面板裂缝进行检查统计，面板混凝土到水库下闸蓄水前仅发现裂缝１９条，裂缝宽度为０～０．３ｍｍ，其中最大长度为６．６５ｍ。对于检查出的１９条裂缝采用人工凿毛５～１０ｃｍ深的Ｖ型槽，经检查裂缝在５ｃｍ深处已全部消失，说明裂缝为表面裂缝，对于表面裂缝采取以下两种处理措施。（１）对于宽度小于０．２ｍｍ的裂缝，采用人工凿毛５～１０ｃｍＶ型槽，清洗后用１：２预缩砂浆补填。（２）对于宽度０．２～０．３ｍｍ的裂缝，凿成Ｖ型槽除用１：２预缩砂浆回填后，再在表面采用ＳＲ防渗遮盖板遮盖，并用角铁、膨胀螺栓固定。采用以上措施处理后的裂缝，大坝蓄水前经重新检查表面未发现有新的裂纹产生。水库面板混凝土裂缝主要集中在中部较长块，并且裂缝主要集中在中下部。其中１０号面板长１２６ｍ，出现裂缝６条。经凿除后裂缝为表面裂缝，裂缝主要是由混凝土干缩引起的。另外在上游保护层回填前，将河床趾板上预留排水孔封堵后出现“反渗”现象，使９号、１０号面板下部形成反渗的浮托力，使面板表面产生个别裂缝。后经在坝体下游及时排水，降低坝内水位，随着坝内水位的降低，“反渗”现象消失，同时对面板产生的不良影响立即消除。4施工缝处理大坝混凝土分层分块浇筑产生的水平施工缝，缝面一般有水泥浮浆所形成的乳皮，严重影响了层间结合，降低抗剪和抗拉强度，采取措施处理好施工缝面是确保大坝混凝土施工质量的关键问题之一。4.1施工缝面处理标准混凝土缝面处理标准：“去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙”。为此，需在浇筑前清扫缝面上的污物和灰尘并排除积水。4.2施工缝面处理方法①人工凿毛：劳动强度大，工效低；②高压水冲毛：冲毛水压力达25~50MPa，效率高，间歇期超过2周，冲毛效果差；③低压水冲毛：在混凝土终凝后，用0.3~0.6MPa的水压冲毛，可能会冲掉2~3cm厚的表层混凝土；④利用风砂枪冲毛：对龄期长的混凝土冲毛有效，但费工费时费料，施工干扰大；⑤钢丝刷机械刷毛：工效高、效果好、费用大；⑥喷洒缓凝剂：可促使混凝土表面缓凝，延长冲毛时间。以上6种方法，采用高压水冲毛较为经济合理。4.3施工缝铺设砂浆问题混凝土施工缝面处理的常规方法是铺设2~3cm厚砂浆。但从仔细观察和分析中可以看出，铺设砂浆并不很理想，譬如打砂浆增加了拌和和运输的很多环节，特别是铺设砂浆后会因间歇时间过长而晒干，反而影响施工缝面的结合。为了加快施工速度和简化施工程序，多年来就盼望在保证质量的前提下，找到能取代打砂浆的方法和措施。总起来看，断裂数少的情况有以下几种：缝面坑洼不平、石子外露者，缝面用风砂枪冲毛者，混凝土为三级配者，这与一般的概念相同，说明缝面断裂数与缝面处理质量和混凝土浇筑质量密切相关。混凝土骨料粒径越大，水泥用量越少，对上下层结合不利，铺砂浆或增加砂率的必要性越大。二级配混凝土仓位，特别是高标号二级配混凝土，可以不铺砂浆。HYPERLINK"/upload/forum/11/1112930682446.jpg"地下主厂房施工技术地下开挖1工程概况根据厂房建基面上覆岩层厚度、厂房建基面高程和坡度的不同，将主体部分的岩石开挖施工分为3层进行，均为浅孔爆破，分别为主体石方开挖和保护层的开挖。第一层为▽3103.5m(一部分副厂房钻孔底为▽3104.3m)至基岩分界面，层高为4.0～2.5m；第二层为▽3103.5～3100.5m(为副厂房基础保护层以上岩石的爆破)，层高为3.0m；第三层主要为主厂房建基面上覆岩石的开挖。最后进行盖板混凝土基础以上的石方开挖，3097.4～3095.7m，层高为1.7m。2开挖方法2.1石方爆破方法为保证岩石爆破达到均匀破碎和减震的效果，采用非电毫秒雷管微差爆破、逐排起爆的方式进行爆破作业，我部已有类似工程施工的成功经验。此方法可提高一次装药量，但同时起爆的药量较少，石块破碎和减震效果较好。钻孔以潜孔钻为主。保护层开挖使用手风钻，用潜孔钻打预裂孔。爆破孔主要分拉槽孔、主爆孔和预裂孔。在基坑中心位置设拉槽爆破区，形成平行于机组纵轴线方向的两个临空面，建基面保护层厚度为1.5～2.0m。2.2石方开挖施工爆破作业和哑炮处理完成后，立即用反铲和装载机修整基坑下坡路，由基坑下游向上游方向出渣，反铲和装载机配合奔驰车至渣场弃渣；在开挖的同时及时清理出基岩面，为钻孔作业提供工作面。2.3施工程序(1)石方分层开挖顺序：第一层石方爆破开挖→第二层石方爆破开挖→保护层开挖→帷幕灌浆上覆混凝土盖板的基础开挖；(2)石方开挖施工顺序：测量放线→爆破作业→道路修整→石渣外运→岩面清理；(3)石方爆破顺序：测量放线→布孔→炮孔清理和钻孔→安放雷管和炸药→布放导爆管、导爆索和导火索→质量检查→起爆→处理哑炮。2.4爆破参数设计2.4.1第一层爆破参数设计第一层爆破施工时，沿基坑中心线平行于机组纵轴线方向设置了一条宽7.5m、两侧各距开挖边线3.0m的拉槽爆破区，先爆破出临空面。第一层爆破共需6个段位的雷管。周边孔预裂爆破：(1)采用潜孔钻钻孔，孔径D取90mm；(2)药卷直径d=32mm,为乳化炸药；(3)钻孔倾角：预裂光爆孔和开挖边坡相同；(4)钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层，保护层厚度为1.5m，孔深为3.0～4.0m；(5)不耦合系数β=90/32=2.8；(6)孔间距a=(7.0～12.0)D=630～1080mm，取0.75m；(7)线装药密度q=0.375kg/m；(8)根据经验公式，堵塞长度L0取0.7～1.4m(约为孔深度的1/3)；(9)装药长度L1=1.3～2.6m(约为孔深度的2/3)；(10)底部加强装药强度段孔长L2=1.5m。基坑开挖爆破：(1)采用潜孔钻钻孔，孔径D取90mm；(2)药卷直径d=32mm，为乳化炸药；(3)钻孔倾角：拉槽孔倾角为60°，其它孔和拉槽孔倾角相同，逐渐过渡至边坡坡度；(4)钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层。保护层厚度为1.5m，孔深为3.0～4.0m；(5)不偶合系数β=90/32=2.8；(6)底板抵抗线W1=(0.6～0.8)L=(0.6～0.8)×(3.0～4.0)=1.8～3.2(m)；(7)孔间距a取1.5～2.0m,梅花型布孔；距光爆孔距离1.5～2.0m；排距1.2～1.5m；(8)线装药密度q取0.95kg/m；(9)单位耗药量约为0.38kg/m3；(10)堵塞长度L0取1/3孔段长。第一层爆破安全警戒距离定为距爆区≥800m。2.4.2第二层爆破参数设计第二层爆破参数设计基本同第一层(孔间距2.0m，排间距1.5m)。第二层爆破安全警戒距离定为距爆区≥800m。2.4.3第三层爆破参数设计第三层均为保护层的爆破。周边预裂孔用潜孔钻钻孔，其它孔均用手风钻钻孔。相应参数见表1。周边孔预裂爆破：爆破参数同第一层。基坑开挖爆破：(1)采用手风钻钻孔，孔径D取42mm；(2)药卷直径d为32mm,为乳化炸药；(3)钻孔倾角平行于相邻坡面；(4)钻孔深度L为1.5m；(5)孔间距a取1.0m，梅花型布孔；距预裂孔距离1.5m；排距0.75m；(6)线装药密度q取0.72kg/m；(7)单位耗药量约为0.32kg/m3；(8)堵塞长度L0取1/3孔段长。第三层爆破安全警戒距离定为距爆区≥500m。3.软弱层开挖3.1初期支护型式变更的必要性因为本段隧道围岩岩体结构的完整性及其稳定性甚差，所以必须采用“弱爆破、短进尺、强支护”的施工方法。开挖后立即喷射混凝土封闭围岩，由于软弱围岩的开挖面凹凸不平（高低相差至少50cm），且随时有掉块现象，若再继续进行喷射混凝土，则需要喷射10多次，需要20多个小时，这样做费料费工费时，而且喷射混凝土在10小时之内若达不到支护效果，则无法控制软弱围岩的变形、下沉乃至塌方，施工安全也就无法保证。故锚网后必须马上模注混凝土，以达到快速稳定围岩、抑制塌方的目的。3.2超前支护措施经专家论证洞口段位于滑坡地段，右线在掘进5m后，仰坡发生滑塌，为保证隧道安全进洞，设计单位重新进行了勘探设计，确定右洞口采用长管棚方案。管棚设于拱脚以上，沿开挖轮廓线环向布置，间距50厘米，外插角1，钻孔深度要求进入完整基岩3m为准，管棚外径为127无缝钢管，壁厚4.5mm，花管内为钢筋笼，主筋为22螺纹钢，以50无缝管为固定环，压入30#水泥浆。为保证管棚的进洞位置正确，进洞方向准确，钻进过程中稳定无位移，并对管棚起到有效的支撑，在洞口做定位套拱。（1）、机具准备：由于洞口石质破碎且已经坍塌，用一般的钻机钻孔易塌空，因而采用单偏芯潜孔锤跟管钻机，用潜空锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术。单偏芯127跟管钻机型号：MG-30、MGY-100钻杆型号：50、60动力机具：9m3/min空压机（柳州产）（2）、套拱施工管棚套拱不仅是管棚支护体系的一部分，而且对管棚方向起导向作用，隧道进口位于1000m半径的曲线上，且在隧道开挖中要求管棚与型钢焊接在一起形成联合支撑体系，因此套拱要求不倾斜、不沉降，导向管方向精确。为确保不引起滑塌体的滑动，套拱基础施工时采用挖孔桩的形式，制作护筒，在护筒上方打入钢管桩，套拱基础挖至基岩，用用30#钢筋混凝土与套拱浇筑成整体。为保证导向管的方向性，采用座标法进行控制，即每根导向管与型钢焊接时，管口位置实测出坐标，再根据管棚设计方位角，在导向管至少2m外，根据距离及方位角计算出坐标，然后打桩钉点，两点连线即为导向钢管方向，焊接时再用定位楔块确定好仰角。（3）、加工花钢管及钢筋笼，准备施工器材钢花管每2m一节，两头加工丝扣，管壁钻12压浆孔，梅花状交错布置。钢筋笼采用3根22钢筋，用50无缝钢管固定。（4）、钻孔作业钻孔原理：采用单偏芯潜孔锤跟管钻进技术。潜孔锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术，以压缩空气作为潜孔锤动力，同时冷却钻头，排除岩屑，当钻孔钻进到设计深度后，取出中心钻具，套管留在孔内，钻孔一经成孔，钻孔时，偏心钻头逆转钻进，冲击器撞击管靴，由管靴带动钢管向前钻进，正转则钻头归位，退出钻杆，则钢管留在孔内，一次成孔。（5）、钢筋笼及注浆当钻孔终孔后即可下钢筋笼，钢筋笼的固定环采用50无缝钢管，壁厚8mm，钢筋采用22的螺纹钢，下入时可边制作边下，也可制作好一次下入，每段钢筋笼采用搭接焊，采用人工钻机送入孔内。当钻孔孔下入套管管和钢筋笼笼后即可进进行孔内注注浆，注浆浆采用30#水泥浆，水水灰比1：0.35，采用江江津525水泥，压压浆机压浆浆，压浆前前每个管口口加工一个个法兰装置置，以防浆浆液倒流，注注浆压力初初压不低于于0.3MMP,终压不低低于1.5MMP。当压力力达到1.5MMP时，将注注浆泵停下下等待几分分钟，若压压力降至0.6mmp以下，再再继续压浆浆，这样反反复几次直直到压力不不能下降为为止。必须全全站仪座标标法跟踪检检查钻孔施施工，以防防施工中钻钻杆偏位。正常情情况下4.8小时可钻钻一孔，压压浆从98年10月16日开始，19日结束，共共注浆100..3吨，各孔孔情况不同同，压浆数数量不同，最最大注浆量量每孔11吨，最小小注浆量每每孔1.2吨。从开挖挖情况，管管棚方位正正确，因为为压浆在围围岩中基本本没有扩散散，管棚起起到良好的的支撑作用用，很好的的起到防止止坍塌的作作用。3.3初初期支护施施工隧道开挖后的初初期支护是是施工作业业安全的必必要措施，软软弱围岩地地段尤为重重要，按新新奥法设计计原理分析析，初期支支护是隧道道衬砌结构构的主要组组成部分，所所以隧道初初期支护质质量的好坏坏，不仅关关系到隧道道内施工作作业人员的的人身安全全，而且关关系到隧道道工程能否否安全使用用。初期支支护以喷射射混凝土、钢钢筋网、锚锚杆为主要要支护手段段，=2\*ROMANII、=1\*ROMANI=2\*ROMANII类围岩岩还配合格格栅钢拱支支撑，特别别差的围岩岩地段还设设有超前小小导管、预预注浆加固固等辅助手手段。初期期支护应紧紧跟掌子面面及时施作作，控制好好围岩变形形，最大限限度地发挥挥围岩的自自承能力。喷喷射混凝土土标号为20号，=2\*ROMANII、=1\*ROMANI=2\*ROMANII、=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类设计厚厚度分别为为22cm、20cm、15cm、10cm,分2到3次完成；；钢筋网为为6=1\*ROMANI级钢筋，=2\*ROMANIII、=1\*ROMANI=2\*ROMANII、=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类设计网网格分别为为20*200cm、20*200cm、25*255cm、25*255cm；锚杆杆全部采用用全粘结药药包锚杆（Φ22=2\*ROMANIII级钢筋），=2\*ROMANII、=1\*ROMANI=2\*ROMANII、=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类设计长度分别为3.5m、3.5m、3.0m、3.0m，纵、横向设计间距分别为1.0m*1.0m、1.0m*1.0m、1.0m*1.2m、1.0m*1.5m；锚杆露头加设150*150*6（mm）的钢垫板（普通3号钢），垫板与锚杆同时施作，锚杆外露头须加工螺纹，用螺母将垫板紧贴在围岩上，安装时拧紧即可（不得加力），垫板和锚杆露头须用喷射混凝土覆盖。二岩锚梁施工常规设计厂房桥桥机的行车车大梁皆采采用柱式支支承结构,对于地下下厂房有条条件利用岩岩壁锚杆锚锚固支承行行车大梁而而取消柱式式支承,称岩壁锚锚固桥机轨轨道梁(简称岩锚锚梁)。从实质质上讲,岩锚梁是是一种悬臂臂梁结构,因此施工工中对岩壁壁成型及锚锚杆质量均均要进行严严格控制。1岩锚梁施工1.1开挖施施工顺序为保证岩锚梁开开挖成型,在厂房第Ⅰ层开挖结结束后,即进行第Ⅱ、Ⅲ层的预裂裂爆破。在在此基础上上,厂房第Ⅱ层分4块开挖。先先进行中部部块Ⅱ1的开挖,后进行Ⅱ2块的线预预裂(预裂面底底高程为66445ｍ)及开挖施施工,最后进行行岩壁吊车车梁两侧70ｃｍ厚块块体的开挖挖,其顺序为为先进行Ⅱ3块的开挖,然后进行Ⅱ4块岩台成成型开挖。Ⅱ3块的钻孔孔方向为水水平向,开挖方向向从安装场场到副厂房房,超前Ⅱ4块的开挖10～15ｍ(图1)。1.2岩台开挖挖岩锚梁岩台开挖挖是确保岩岩壁吊车梁梁壁座准确确成型的关关键所在,选择合适适的距下层层开挖面高高度,并在开挖挖中严格控控制壁面光光爆孔的钻钻孔方向、孔孔距、装药药量,根据地质质条件的变变化、外爆爆效果等及及时修正优优化外爆参参数等都是是岩锚梁成成功施工的的关键。(1)岩锚梁最最低点距下下层(第Ⅲ层)开挖顶面面高度的确确定。岩锚锚梁最低点点至地面高高度的确定定,既要方便便岩锚梁的的施工,又要尽量量减少下层层开挖对岩岩锚梁的影影响。总结结鲁布革、东东风、广蓄蓄等电站的的施工经验验,桐柏工程程把这一高高度定为22ｍ。经实实践验证,这一高度度比较合理理,既保证了了岩锚梁施施工质量,又加快了了岩锚梁及及厂房第Ⅲ层开挖施施工进度。(2)岩台开挖挖要求。①壁座部位位不允许产产生爆破裂裂缝,爆破残孔孔率>80%%;②壁座角成成型偏差≤2°;③岩台上拐拐点不允许许欠挖、超超挖≤20ｃｍ;④岩台下拐拐点不允许许超挖,欠挖部分分人工凿除除。(3)岩台开挖挖方法和爆爆破参数。岩岩台(Ⅱ4块)的开挖钻钻孔分立面面和斜面两两部分,为提高岩岩台开挖成成型效果,在岩锚梁梁正式开挖挖施工前,做了模拟拟开挖试验验。通过试试验发现,岩台垂直直面水平造造孔难以保保证钻孔不不偏移,故采用垂垂直造孔。岩岩台斜面利利用样架来来控制钻孔孔方向,自下向上上造孔,样架需根根据开挖面面进行设计计,采用两排Φ48钢管,中间加横横档支撑(图2)。根据试验开挖和和正式开挖挖后的不断断调整,确定各爆爆破参数为为:岩台立面面垂直孔(ＥＬ795～7666,钻欠20ｃｍ),孔间距为40ｃｍ、药药卷间距50ｃｍ、线线密度ｍ=8466ｇ/ｍ。斜面面孔(ＥＬ76441～7522)根据装药药量不同分分为两类。常常规斜孔孔孔间距50ｃｍ,药卷间距30ｃｍ,线密度ｍ=10993ｇ/ｍ;装药量减减半斜孔孔孔间距50ｃｍ,药卷间距50ｃｍ,线密度ｍ=4232ｇ/ｍ。钻孔锚杆施工岩岩锚梁自上上而下分布布有3排锚杆,杆体直径径为Φ36,分别为ＡＡ、Ｂ、ＣＣ锚杆,锚杆间距距均为75ｃｍ。ＡＡ锚杆长10ｍ,入岩8ｍ,仰角2755°;Ｂ锚杆长10ｍ,入岩8ｍ,仰角2255°;Ｃ锚杆长7ｍ,入岩56ｍ,俯角33669°。锚杆孔孔施工控制制标准为水水平偏差≤10ｍ,垂直偏差≤5ｃｍ,孔深误差≤5ｃｍ,倾角误差≤2°,并确保锚锚杆的入岩岩设计深度度。凡钻孔孔达不到上上述要求,或锚杆注注浆和插杆杆时发现达达不到上述述要求,均应重新新造孔,对废孔用用微膨胀砂砂浆补灌回回填(图3)。2.1锚杆孔位位放样由于岩锚梁Ａ、ＢＢ、Ｃ在3排加固锚锚杆均与壁壁成一定角角度,同时岩壁壁开挖后存存在一定的的超挖和不不平整,为保证岩岩锚梁锚杆杆的设计相相对位置保保持不变,放样按几几何关系投投影到岩壁壁上(图4)。2.2锚杆造孔孔造孔前先按照ＡＡ、Ｂ、ＣＣ3种锚杆的的仰角或俯俯角,用木板制制成3个相应角角度大直角角三角尺,施工时多多壁钻开口口一定要打打在点位上上。为保证证钻孔角度度的准确,钻孔开始始时应采用用轻冲击。钻钻孔深度达达到50ｃｍ时,重新校核核钻孔角度度,准确无误误后再全速速钻进。钻孔采用三臂液液压凿岩台台车,孔径50ｍｍ,每个孔造造孔完毕后后,必须加大大水量将孔孔内岩粉冲冲洗干净,边冲洗孔孔壁边退杆杆。Ｃ锚杆杆由于向下下斜,造孔时应应不断突然然加大水量量,边钻边冲,逐步把岩岩粉冲出孔孔外;冲洗不干干净的岩粉粉,即使沉于于孔底,由于考虑虑了部分超超深,也能保证证设计锚固固深度,冲洗后,用木塞临临时封闭孔孔口,以免杂物物掉入。2.3注浆及锚锚杆安装锚固长度达到设设计长度,锚杆外露露端保持齐齐平,外露长度度随岩面超超挖量而变变化。因此此,每根锚杆杆的实际长长度均不同同,应对钻孔孔和锚杆进进行统一编编号并对号号入孔。岩岩锚梁锚杆杆施工之前前,进行岩锚锚梁加固锚锚杆注浆工工艺试验,分别就“先注浆后后插杆”及“先插杆后后注浆”两种施工工工艺进行行了对比。经经验证,采用“先注浆后后插杆”的施工方方法。3岩锚梁混凝土施施工（1）混凝土分块岩岩锚梁断面面尺寸高度度<30ｍ,施工时不不分层。考考虑岩锚梁梁的结构特特点和施工工便利,把岩锚梁梁混凝土分分为15～8ｍ不等的28块。施工工缝按设计计图纸位置置分缝,并设键槽,凿毛处理,凹块键槽槽吊车梁段段先施工,后浇凸块块键槽吊车车梁段。（2）混凝土配合比比岩锚梁混混凝土设计计标号为ＣＣ30,配合比的的关键是水水泥用量的的确定。参参照其它工工程并结合合桐柏工程程所用骨料料、水泥的的特性,施工开始始采用水泥泥单掺为320ｋｇ。但但在实际施施工过程中中,通过预埋埋在混凝土土内的差阻阻式温度计计观测得到到48ｈ内混凝凝土的最高高温度达788℃(室温23℃、混凝土土入仓温度度27℃)(图5)。考虑过高的温度度容易产生生温度裂缝缝(实际观察察也验证了了这一点),经反复试试验,采用掺粉粉煤灰方案案以减少水水化热,最后确定定混凝土配配合比(表1)。（3）模板为保证岩岩锚梁混凝凝土外观质质量,确保模板板支承结构构的稳定,在岩锚梁梁底模承重重架的基础础面浇筑30ｃｍ厚的的混凝土找找平层,然后在混混凝土找平平层上安装装底模支承承,以控制底底模的变形形。模板安安装见图6。（4）模板拆除:侧侧模需在混混凝土达到到75%设计强度度、底板在在混凝土达达到100%设计强度度后进行,模板脱膜膜剂采用闪闪光漆。（5）混凝土浇筑混混凝土浇筑筑采用常规规方法,但由于岩岩锚梁在高高温季节浇浇筑,为加强温温控,减小混凝凝土内外温温差,防止温度度裂缝的产产生,主要采取取以下措施施:降低混凝凝土入仓温温度,主要是利利用冰水喷喷淋冷却骨骨料,并用冰水水拌制混凝凝土;对混凝土土配合比进进行调整,降低水泥泥用量,减小水化化热引起的的温升;浇筑时间间安排避开开一天中最最热的时段段(12::00～16:000)。采取保保温措施,尽量减小小混凝土内内外温差梯梯度。（6）混凝土养护为为避免混凝凝土内外温温差过大而而产生温度度裂缝,侧模拆除除后,覆盖棉被,外缚塑料料薄膜。顶顶部覆塑料料薄膜和草草袋,同时洒水水养护至28ｄ。在养养护过程中中,要注意定定时测量混混凝土外表表温度、混混凝土内、外外和室温各各梯度温差差,以控制在在20℃内为宜。46混凝土土保护混凝凝土的保护护包括飞石石破坏和爆爆破震动破破坏保护2类。对于于前者,可以在岩岩锚梁表面面覆盖搪柴柴解决,后者需展展开专题研研究。4岩锚梁施工质量量措施(1)岩锚梁的的施工质量量主要取决决于岩台的的开挖质量量和锚杆的的施工质量量。岩台倾倾角成型的的好与坏、锚锚杆的入岩岩深度、锚锚杆的孔位位和倾角,最终体现现在运行时时的锚杆应应力变化上上。因此,必须按“精雕细刻,精益求精”的原则施施工,严格控制制超挖,人工凿除除欠挖,使岩台成成型规则,棱角分明;同时,混凝土浇浇筑后的养养护和保护护也是保证证岩锚梁质质量的关键键。(2)岩锚梁施施工必须进进行有关试试验。进行行爆破参数数试验、长长锚杆注浆浆试验、锚锚杆钻孔角角度控制试试验、混凝凝土配合比比试验等,以取得准准确数据,经试验论论证后方可可投入正式式施工。三隧洞混凝土裂缝缝处理1化学灌灌浆处理水工地下下隧洞混凝凝土裂缝进进行化学灌灌浆处理的的目的主要要是进行防防渗堵漏和和补强加固固。防渗堵堵漏要求缝缝面灌后具具有较高的的抗渗性和和抗老化性性能，能阻阻止外来水水汽碳化混混凝土和锈锈蚀钢筋，满满足结构耐耐久性和安安全运行；；补强加固固要求缝面面浆液固化化后有较高高的粘接强强度，最终终要求能恢恢复混凝土土结构的整整体性。目目前裂缝处处理一般采采用高渗透透改性环氧氧浆材，但但均存在一一定的局限限性，需研研究环保型型、低粘度度、无收缩缩、抗老化化强、粘接接强度高、能能满足温度度缝反复收收缩开裂的的处理要求求的弹性改改性环氧浆浆材。裂缝缝处理方法法主要有开开槽埋管法法、打斜孔孔埋管法和和无损贴嘴嘴法。开槽槽埋管法由由于对原混混凝土结构构破坏较大大，浆材损损耗大，开开槽处难以以修复好等等问题已普普遍不再采采用；打斜斜孔埋管法法能解决开开槽法的诸诸多不利，但但存在管容容耗浆大，微微细粉尘易易堵塞缝面面影响灌浆浆质量，由由于该方法法施工简单单而被普遍遍采用；无无损贴嘴法法是目前处处理裂缝最最先进的方方法，具有有工艺简单单、无钻孔孔、无孔容容耗浆、易易找准裂缝缝、对混凝凝土无损伤伤、成本低低等优点值值得大力推推广，无损损贴嘴法处处理裂缝的的难点是渗渗水缝的贴贴嘴，采用用ECH水下粘结结胶进行渗渗水缝的贴贴嘴能最大大承受1..3Ma的压力，为为贴嘴法处处理渗水裂裂缝提供了了条件。化学浆材选选择应掌握握的原则：：一是浆材材的可灌性性，所选化化学浆材必必须能够灌灌入裂缝，充充填饱满，灌灌入后能凝凝结固化，以以达到补强强和防渗加加固的目的的；二是浆浆材的耐久久性，所选选用材料在在使用环境境条件下性性能稳定，不不易起化学学变化，并并且与混凝凝土裂缝有有足够的粘粘接强度，不不易脱开，对对于一些活活动裂缝和和不稳定裂裂缝要特别别注意这条条原则。水水工地下隧隧洞衬砌混混凝土裂缝缝的特点是是：裂缝开开度较小、外外水压力大大、浆液较较难灌入，一一般处理要要求既要满满足补强又又要防渗堵堵漏，灌浆浆材料一般般采用高渗渗透改性环环氧浆材。我我们在渗水水裂缝处理理过程中采采用了EAA、CW、LPL三种高渗渗透改性环环氧浆材，。2打斜孔埋管法处处理渗水裂裂缝2.1工艺流流程裂缝清洗→→钻斜孔→清孔、埋埋管→表面封缝→通风检查→浆液配制→注浆→封孔处理→待凝检查→表面处理理2.2重要工工艺技术要要求（1）裂缝缝清洗：对对缝面用高高压水进行行清洗，直直至清晰地地露出裂缝缝为止；（2）钻孔孔：在裂缝缝中心线10～15cm两侧钻斜斜孔，孔径径18mm，孔距40cm，深浅孔孔交替布置置，浅孔深深25～30ccm，倾角约50°，深孔孔孔深40～45cm，倾角约70（3）清孔孔、埋管：：用高压水水将孔清洗洗干净，每每孔分上下下两层埋设设两根注浆浆管，一进进一出，下下层管径为为8mm，埋至距距孔底5cm，为主注注浆管；上上层管径为为8mm，埋入孔孔内10cm左右，为为排水排气气回浆管，埋埋管材料用用速凝水泥泥。（4）表面面封缝：用用玻璃丝布布或堵漏灵灵剂进行封封堵，应保保证封闭密密闭可靠。（5）通风风检查：待待埋管材料料有一定的的强度后，在在裂缝和管管口处涂少少量肥皂水水，采用0.2MMPa的风压进进行通风检检查，对于于盲孔应在在附近重新新打孔埋管管。（6）浆液液配制：根根据灌前压压丙酮试验验的漏量大大小配制浆浆液，配浆浆时将固化化剂、表面面活性剂缓缓慢注入EAA（或CW）主液中中，边注入入边搅拌，保保持浆液在在25℃以下，以以提高浆材材的可灌性性。（7）化学学灌浆●注浆方式：灌前前单孔压丙丙酮量≥10ml者应单孔孔灌注，漏漏量<10mml者则可多多孔灌注；；灌注过程程中若有串串漏孔，可可在排出积积水和稀浆浆后进行并并灌，灌浆浆应由下而而上进行。●注浆方法：先灌灌深孔，从从下层进浆浆管开始注注浆，待上上层回浆管管排出孔内内水、气后后，封闭回回浆管。根根据吸浆量量情况逐步步升至设计计压力，当当吸浆率小小于1ml//min时，应保保持压力延延续灌注30miin即可扎管管待凝。4～5h后检查注注浆效果，对对管口不饱饱满的胶管管进行第二二次注浆直直至饱满。●灌浆压力：开灌灌压力0.4MMPa，当吸浆浆率小于5ml//min时，逐渐渐加压至0.5～0.6MMPa，二次注注浆孔压力力可提高至至0.8MMPa。●注浆过程监控：：加强结构构的抬动变变形监测，如如出现异常常应及时降降压并采取取相应措施施。（8）质量量检查：裂裂缝化学灌灌浆结束14d后采用压压水和钻孔孔取芯相结结合的方法法进行。●检查孔压水：采采用单点法法压水，压压力0.5MMPa，孔径28，孔深30cm，合格标标准透水率率q≤0.1LLu。●钻孔取芯：孔径径89mm，孔深浅浅于灌浆孔孔10cm，粘接强强度应达到到设计要求求。2.3打斜孔孔埋管法施施工存在的的缺点（1）温度度裂缝走向向是个曲面面，在混凝凝土内的走走向复杂，一一般从钢筋筋边通过，钻钻孔时易碰碰到钢筋，造造成的“废”孔较多，对对原混凝土土结构的整整体性造成成损坏。（2）钻孔孔时的微细细粉尘难于于有效清出出，粉尘易易堵塞灌浆浆通道，浆浆液难以进进入缝面，降降低化灌质质量。（3）渗水水缝中不能能有效地赶赶水，浆液液和水混合合影响环氧氧灌浆材料料的固化；；也不能满满足浆液“从宽处往往窄处灌浆浆最有利”的原则；；一旦发现现“死孔”无法及时时采取补救救措施。（4）施工工工序较多多,施工工艺艺繁琐，管管容、孔容容大，浪费费浆材（据据统计孔容容占58%以上）；；灌后的裂裂缝复灌量量较大，且且需多次复复灌，增加加了资金投投入。3无损贴嘴法处理理渗水裂缝缝3.1工艺流程程注浆嘴加工工→打磨→冲洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→灌浆→注浆嘴清清除→质量检查查。3.2重要工工艺技术要要求（1）注浆浆嘴加工。在在外径为6mm、长度大大于6cm的铜管一一端焊上边边长为3～4cm、厚度为1.5mmm左右的方方形铁片，铁铁片中间开开直径等于于铜管外径径的进浆孔孔，铁片周周边钻排列列规则的小小孔。（2）打磨磨：采用砂砂轮机沿裂裂缝的两边边各打磨20cm的宽度，除除去混凝土土表面杂物物，以免影影响注浆嘴嘴的粘贴及及封缝效果果。（3）冲洗洗：是贴嘴嘴法施工最最重要的工工序，用高高压冲毛机机沿裂缝开开口向两边边冲洗，以以保证缝口口敞开无杂杂物。（4）裂缝缝描述：用用刻度放大大镜测量裂裂缝宽度，并并对裂缝走走向及缝长长进行描述述，用以调调整布置注注浆嘴间距距及灌浆压压力。（5）贴嘴嘴：根据裂裂缝描述进进行注浆嘴嘴的布置。规规则裂缝缝缝宽小于0.3mmm时按间距20cm布嘴，缝缝宽大于0.3mmm时按间距30cm布嘴；不不规则裂缝缝的交叉点点及端部均均布置注浆浆嘴。将ECH-Ⅰ型胶抹在在注浆嘴底底板上，贴贴嘴时用定定位针穿过过进浆管，对对准缝口插插上，然后后将注浆嘴嘴压向混凝凝土表面抽抽出定位针针，定位针针未粘附胶胶认定注浆浆嘴粘贴合合格。（6）封缝缝：贴嘴3h后用堵漏漏灵胶泥将将渗水缝口口封堵住，2h后用碘钨钨灯将混凝凝土表面烘烘干并用无无水酒精洗洗抹一遍；；待干后刮刮抹一层ECH-Ⅱ型粘胶；；当不粘手手时再刮抹抹ECH-Ⅲ型面胶三三遍，待ECH-Ⅲ型面胶基基本固化后后，用堵漏漏灵加固形形成中间高高，两边低低的伞形封封盖（7）压风风检查：封封缝完成并并养护2h后即可进进行压风检检查各孔的的贯通情况况，压风压压力＜0.255MPa；对于不不串通的孔孔应查明原原因进行分分析和处理理。（8）灌浆浆：采用多多点同步灌灌注方式，从从下至上，从从宽至窄，逐逐步推进，采采用LilyyCD--15双组分注注射泵灌注注LPL浆材，施施工中采用用稳压慢灌灌，每孔纯纯灌时间不不少于90miin，以保证证灌浆质量量。灌浆压压力见表2。表2裂缝宽度与灌浆浆压力关系系缝宽<0.10.1～0.33>0.3灌浆压力/MPPa0.8～1.000.6～0.880.5～0.88（9）注浆浆嘴的清除除:灌浆结束48h后铲除注注浆嘴，混混凝土表面面采用环氧氧胶泥封堵堵平整。（10）质质量检查及及验收：灌灌后质量检检查在注射射树脂LPL灌浆结束7d后进行。压水检查：：现场布骑骑缝孔，冲冲击钻造孔孔(孔径18～20mm、孔深10～15cmm)后，采用用单点法压压水，压水水检查压力力为0.3MMPa。合格标标准：压水水检查透水水率q≤0.1LLu。钻孔取芯：：取芯直径径89mm，并进行行岩芯鉴定定、描述，绘绘制钻孔柱柱状图。3.3无损贴贴嘴法的工工艺特点不破坏混凝凝土的整体体性，适合合薄型结构构的裂缝处处理。（2）由于于从缝的表表面进行打打磨冲洗，可可避免微细细粉尘对灌灌浆的影响响，从缝口口进浆可灌灌性得到了了保证。（3）使“以浆赶水”，多点依依序同步灌灌浆成为可可能。（4）贴嘴嘴封缝、采采用多点同同步灌浆的的无损灌浆浆工艺，可可在不破坏坏混凝土结结构的条件件下极大地地提高可灌灌性，裂缝缝的灌入深深度也能满满足要求，加加上使用低低黏度、低低收缩的化化灌浆材，达达到了“堵水、保保护钢筋、恢恢复结构的的整体性”的效果。（5）工艺艺简单、复复灌率低，节节约昂贵的的化学浆材材，降低了了成本，加加快了施工工进度。3.4特殊情情况处理（1）渗漏漏点的复灌灌：●对有规律的渗漏漏点，即一一段裂缝仍仍渗水，采采用原施工工方法进行行复灌。●对单独的渗漏点点采用打辅辅助孔的方方法进行复复灌，先在在渗漏点贴贴嘴、封缝缝。然后用用冲击钻在在距渗漏点点10cm沿原裂缝缝钻3个辅助斜斜孔（孔径径18～20mm，孔距10～20cm，倾角50°，孔深25cm），并预预埋外径为为6mm的铜管。再再用堵漏灵灵进行封堵堵埋管，在在渗漏点贴贴嘴及封缝缝、辅助孔孔埋管及封封堵完成后后，其他工工序按原方方法进行施施工（2）浆液液配比出现现问题时的的处理：灌灌浆时如出出现长时间间不进浆，且且浆液粘度度增加，即即浆液配比比出现问题题。处理方方法是打开开机箱盖，清清理两活塞塞杆运行系系统，直至至两活塞杆杆运行同步步后，排弃弃部分混合合液，然后后重新注浆浆。4复灌后仍局部渗渗水的处理理（1）经复复灌后仍有有渗水的部部位采用嵌嵌缝措施：：开槽槽深深×槽宽为5cm××5cm，并在槽槽内每1.5m用电钻打打一个22排水孔，孔孔深>70ccm；从孔底底部埋一根根铝管，在在管口用堵堵漏灵封闭闭将水引出出；将槽面面清洗干净净并尽量烘烘干，若无无法烘干则则在缝面用用堵漏灵先先堵水，然然后涂环氧氧基液，再再用丙乳砂砂浆锤填密密实，并满满足过流面面平整度要要求。（2）嵌缝缝后再在表表面粘贴玻玻璃丝布防防渗，玻璃璃丝布宽15cm。粘贴方方法：先将将缝面清理理干净，均均匀刷一层层1438胶，再贴贴一层玻璃璃丝布，三三胶二布。对对于灌浆后后延伸的裂裂缝，若渗渗水不大或或不渗水，则则直接在缝缝面粘贴玻玻璃丝布，并并延伸1.0m左右。（3）待丙丙乳砂浆封封闭7d后封闭引引水管孔。先先用干塑性性水泥砂浆浆填充并用用细钢筋捣捣密实，离离孔口5cm时，改用用预缩砂浆浆填充密实实，对其表表面涂刷环环氧胶泥。5混凝土裂缝缝处理质量量措施混凝土裂缝缝处理难度度较大，对对有渗水的的裂缝处理理难度更大大。通过参参与水工地地下隧洞混混凝土渗水水裂缝的处处理，认为为在处理过过程中主要要应注意以以下几个问问题：（1）灌浆浆材料的正正确选择：：应选择低低黏度、低低收缩的环环氧浆材。收收缩大的材材料需多次次复灌，不不但增加投投入，而且且复灌成功功率小。目目前采用主主要是两种种系列的改改性环氧浆浆材，各有有优缺点应应根据缝的的宽度、渗渗水情况及及处理的结结构要求，选选择适宜的的浆材。（2）推广广贴嘴无损损法施工：：混凝土温温度缝一般般较细，且且不在一个个平面上，裂裂缝很难找找准，浆材材难以灌入入，最好是是采用贴嘴嘴无损法施施工，既减减少了钻孔孔量，又可可减少孔容容、管容的的浆材耗用用量，降低低成本；结结构的厚薄薄、裂缝的的深浅对钻钻孔的要求求较高，为为了找准裂裂缝的深度度以便准确确地布置灌灌浆孔，不不得不打出出大量的检检查孔，对对结构造成成严重破坏坏。（3）避免免微细粉尘尘对化学灌灌浆的影响响：混凝土土裂缝内部部极不规则则，其宽度度受骨料、钢钢筋等的影影响宽窄变变化复杂，当当化学浆液液夹着微细细粉尘在裂裂缝中灌入入时，碰到到较窄处，就就会累积阻阻塞浆液通通路。因此此微细粉尘尘对化学灌灌浆的危害害极大，但但钻孔处理理工艺无法法避免粉尘尘影响。（4）从宽宽处往窄处处灌浆最为为有利，“从上至下下，从宽至至窄，从一一边至另一一边“，这是化化灌的基本本原则。温温度裂缝的的形成最先先在混凝土土表面形成成，随着温温度应力的的作用持续续向纵深方方向发展，因因此在混凝凝土表面的的裂缝开合合度最大，从从缝口进浆浆对灌浆质质量的提高高极为有利利。（5）必须须保证连续续稳定的灌灌浆压力：：稳定的灌灌浆压力是是保证浆液液能否使裂裂缝充填饱饱满的关键键，采用手手摇泵灌浆浆很难做到到这一点，应应采用双液液气压泵进进行施工。（6）有效效降低外水水压力：裂裂缝中只要要有水就会会增加灌浆浆难度，应应通过打排排水孔的方方法来降低低外水压力力，或采用用封闭渗水水岩体的方方法减少裂裂缝的渗水水量，提高高浆材的粘粘接强度和和灌浆效果果。（7）灌浆浆施工中有有效的排水水排气：裂裂缝灌浆时时应通过有有效措施把把孔中及缝缝面的水气气排出，来来提高可灌灌性。采用用在孔中埋埋双管或在在裂缝的缝缝口处埋排排气嘴的方方法可有效效的排除裂裂缝中的水水和气。施工质量量控制一混凝土施工质量量控制混凝土质量量的好坏，既既对结构物物的安全，也也对结构物物的造价有有很大影响响，因此在在施工中我我们必须对对混凝土的的施工质量量有足够的的重视。1混凝土土强度及主主要影响因因素

混凝土质质量的主要要指标之一一是抗压强强度，从混混凝土强度度表达式不不难看出，混混凝土抗压压强度与混混凝土用水水水泥的强强度成正比比，按公式式计算，当当水灰比相相等时，高高标号水泥泥比低标号号水泥配制制出的混凝凝土抗压强强度高许多多。水灰比比小，混凝凝土强度低低，因此，当当水灰比不不变时，企企图用增加加水泥用量量来提高温温凝土强度度是错误的的，此时只只能增大混混凝土和易易性，增大大混凝土的的收缩和变变形。

综上所述述，影响混混凝土抗压压强度的主主要因素是是水泥强度度和水灰比比，要控制制好混凝土土质量，最最重要的是是控制好水水泥和混凝凝土的水灰灰比两个主主要环节。此此外，影响响混凝土强强度还有其其它不可忽忽视的因素素。

粗骨料对对混凝土强强度也有一一定影响，当当石质强度度相等时，碎碎石表面比比卵石表面面粗糙，它它与水泥砂砂浆的粘结结性比卵石石强，当水水灰比相等等或配合比比相同时，两两种材料配配制的混凝凝土，碎石石的混凝土土强度比卵卵石强。因因此我们一一般对混凝凝土的粗骨骨料控制在在3．2cm左右，细细骨料品种种对混凝土土强度影响响程度比粗粗骨料小，所所以混凝土土公式内没没有反映砂砂种柔效，但但砂的质量量对混凝土土质量也有有一定的影影响。因此此，砂石质质量必须符符合混凝土土各标号用用砂石质量量标准的要要求。由于于施工现场场砂石质量量变化相对对较大，因因此现场施施工人员必必须保证砂砂石的质量量要求，并并根据现场场砂含水率率及时调整整水灰比，以以保证混凝凝土配合比比，不能把把实验配比比与施工配配比混为一一谈。混凝凝土强度只只有在温度度、湿度条条件下才能能保证正常常发展，应应按施工规规范的规定定予在养护护、气温高高低对混凝凝土强度发发展有一定定的影响。冬冬季要保温温防冻害，夏夏季要防暴暴晒脱水。2混凝土标号与混凝土平均强度及其标准差的关系

混凝土标号是根据混凝土标准强度总体分布的平均值减去1．645倍标准值确定的。这样可以保证混凝土确定均有95％的保证率，低于该标准值的概率不大于5％，充分保证了建筑物的安全，从此推定，抽样检查的几组试件的混凝土平均确定一定大于等于混凝土设计标号。通过公式计算可以看出，施工人员不但要使混凝土平均确定大于混凝土标号，更重要的是千方百计的减少混凝土确定的变异性，即要尽量使混凝土标准差降到较低值，这样，既保证了工程质量，也降低了工程造价。3混凝土质量控制的关键环节

混凝土质量控制包含两个基本内容：1、使混凝土达到设计要求的质量标准。2、在满足设计要求的质量指标前提下尽量降低成本，这两条要求实际上是尽量降低泥凝土的标准差。混凝土的强度有一定离散性，这是客观的，但通过科学管理可以控制其达到最小值，因此混凝土标准差能反映施工单位的实际管理水平，管理水平越高，标准差越小。可以说，混凝土质量控制实质上是标准差的控制。实际上控制标准差应从以下几个方面人手。

(1)设计合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足确定、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。因此要实验室设计合理的配比，必须提供合格的水泥、砂、石。水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，石控制含水率及含泥量等。只有材料达到合格要求，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常合理的进行，达到设计和验收标准。

(2)正确按设计配合比施工。按施工配合比施工，首先要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。其次，要用重量比，不要用体积比，最后，要及时检查原材料是否与设计用原材料相符，这要求供方提供两份同样材料，一份提供给实验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比(材料不合格不收料除外)。

(3)加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与原材料不符及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。

(4)进行混凝土强度的测定，我们以28天强度为准，为施工简便和质量保证，我们一般做7天试块等，以对混凝土强度尽量根据其龄期测定其发展，以明确确定其质量。4钢筋混凝土土质量通病病防治措施施4.1砼麻面现象：砼砼表面局部部缺浆粗糙糙，或有许许多小凹坑坑，但无钢钢筋和碎石石外露。原原因分析：：（1）模板表面粗糙或或清理不干干净，粘有有干硬水泥泥砂浆等杂杂物，拆模模时砼表面面被粘损。（2）钢模板脱模剂涂涂刷不均匀匀，拆模时时砼表面粘粘结模板。（3）模板接缝拼装不不严密，灌灌注砼时缝缝隙漏浆。（4）砼振捣不密实，砼砼中的气泡泡未排出，一一部分气泡泡停留在模模板表面。预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。4.2蜂窝现现象：砼局局部酥松，砂砂浆少碎石石多，碎石石之间出现现空隙，形形成蜂窝状状的孔洞。原因分析：（1）砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

（5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

4.3孔洞

现象：砼砼结构内有有空隙，局局部没有砼砼。

原因分析析：（1）在钢筋密密集处或预预埋件处，砼砼浇注不畅畅通，不能能充满模板板间隙。（2）未按顺序序振捣砼，产产生漏振。（3）砼离析，或严重跑浆。（4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

（5）砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。（6）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：（1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。（2）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。a.

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.

振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。（4）控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。（6）加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理4.4露筋

现象：钢钢筋砼结构构内的钢筋筋露在砼表表面。

原因分析析：（1）砼浇注振捣时，钢钢筋垫块移移位或垫块块太少甚至至漏放，钢钢筋紧贴模模板。（2）钢筋砼结结构断面较较小，钢筋筋过密，如如遇粒径大大碎石卡在在钢筋上，砼砼水泥浆不不能充满钢钢筋周围。（3）因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。（4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。（5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：（1）灌注砼前，检查查钢筋位置置和保护层层厚度是否否准确。（2）为保证砼砼保护层的的厚度，要要注意固定定好垫块。一一般每隔1m左右在钢钢筋上绑一一个水泥砂砂浆垫块。（3）钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。（4）为防止钢筋移位位，严禁振振捣棒撞击击钢筋。（5）砼自由顺落高度度超过2m时，要用用串筒或溜溜槽等进行行下料。（6）拆模时间间要根据试试块试验结结果确定，防防止过早拆拆模。（7）操作时不不得踩踏钢钢筋，如钢钢筋有踩弯弯或脱扣者者，及时调调直，补扣扣绑好。

治理方法法：将外露露钢筋上的的砼残渣和和铁锈清理理干净，用用水冲洗湿湿润，再用用

1∶2或1∶2.5水泥砂浆浆抹压平整整，如露筋筋较深，将将薄弱砼剔剔除，冲刷刷干净湿润润，用高一一级的细石石砼捣实，认认真养护。

4.5缺棱掉掉角

现象：砼砼局部掉落落，不规整整，棱角有有缺陷。

原因分析析：（1）木模板在在浇注砼前前未湿润或或湿润不够够，灌注后后砼养护不不好，棱角角处砼的水水分被模板板大量吸收收，致使砼砼水化不好好，强度降降低。（2）施工时，过过早拆除承承重模板。

（3）拆模时受受外力作用用或重物撞撞击，或保保护不好，棱棱角被碰掉掉。

（4）冬季施工工时，砼局局部受冻。

预防措施施：木模板板在灌注砼砼前充分湿湿润，砼浇浇注后认真真浇水养护护。拆除钢钢筋砼结构构承重模板板时，砼具具有足够的的强度，表表面及棱角角才不会受受到损坏。拆拆模时不能能用力过猛猛过急，注注意保护棱棱角，吊运运时，严禁禁模板撞击击棱角。加加强成品保保护，对于于处在人多多、运料等等通道处的的砼阳角，拆拆模后可用用槽钢等将将阳角保护护好，以免免碰损。冬冬季砼浇注注完毕，做做好覆盖保保温工作，加加强测温，及及时采取措措施，防止止受冻。

治理方法法：缺棱掉掉角较小时时，，清水水冲洗可将将该处用钢钢丝刷刷净净充分湿润润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂砂浆抹补齐齐正。可将将不实的砼砼和突出的的骨料颗粒粒凿除，用用水冲刷干干净湿润，然然后用比原原砼高一级级的细石砼砼补好，认认真养护。4.6施工缝缝夹层

现象：施施工缝处砼砼结合不好好，有缝隙隙或夹有杂杂物，造成成结构整体体性不良。

原因分析：（11）在灌注砼砼前没有认认真处理施施工缝表面面，浇注前前，捣实不不够。（2）灌注大体体积砼结构构时，往往往分层分段段施工。在在施工停歇歇期间常有有木块、锯锯末等杂物物积存在砼砼表面，未未认真检查查清理，再再次灌注砼砼时混入砼砼内，在施施工缝处造造成杂物夹夹层

预防措施施：（11）在施工缝缝处继续灌灌注砼时，如如间歇时间间超过规定定，则按施施工缝处理理，在砼抗抗压强度不不小于1.2MMpa时，才允允许继续灌灌注。（2）在已硬化化的砼表面面上继续灌灌注砼前，除除掉表面水水泥薄膜和和松动碎石石或软弱砼砼层，并充充分湿润和和冲洗干净净，残留在在砼表面的的水予清除除。（3）在浇注前前，施工缝缝宜先铺抹抹水泥浆一一层。

治理方法法：当表面面缝隙较细细时，可用用清水将裂裂缝冲洗干干净，充分分湿润后抹抹水泥浆。对对夹层的处处理慎重。补补强前，先先搭临时支支撑加固后后，方可进进行剔凿。将将夹层中的的杂物和松松软砼清除除，用清水水冲洗干净净，充分湿湿润，再灌灌注，采用用提高一级级强度等级级的细石砼砼捣实并认认真养护。混凝土生产系统统一总体规划1布置方式(1)按照各建建筑物的混混凝土工程程量、品种种及其空间间的分布特特点、施工工程序、导导流方式、施施工方法（现现场的混凝凝土运输入入仓方法）、施施工强度以以及地形、地地质条件等等具体情况况，确定应应设置的混混凝土生产产系统数量量。提示：是设在一一岸或是两两岸，是设设在同一高高程或是分分高程设置置，必要时时需进行不不同方案的的技术经济济比较来确确定系统的的总体布置置方式。(2)混凝土生生产系统布布置尽量靠靠近浇筑地地点，但至至坝址爆破破区应有一一定安全距距离。提示：自混凝土土搅拌楼（站站）至浇筑筑地点的运运距视气温温条件、运运输方式和和混凝土采采用何种外外加剂，掺掺合料及其其他特殊措措施而定。2生产规模2.1根据据施工总进进度编制的的月高峰浇浇筑强度拟拟定混凝土土生产系统统的总规模模，再根据据混凝土生生产系统的的布置方式式和各个系系统所担负负的任务以以及建筑物物分期或分分项浇筑强强度，确定定各个混凝凝土系统的的规模，再再调整系统统的总规模模。2.2系统的的生产能力力(1)系统的生生产能力按按下式计算算（月有效效生产时间间按5000小时计）式中：Qh系统生产产能力，mm3/h；Qm高峰月浇浇筑强度，m3;Kh不均匀系系统取1..5。(2)系统的生生产能力QQh须按混凝凝土初凝时时间校核，即即满足下式式：式中：F最最大混凝土土块的浇筑筑面积，mm2;D最大混凝凝土块的浇浇筑分层厚厚度，m;;t1混凝土的初凝时时间，h；t2混凝土出机后到到浇筑入仓仓所经历的的时间，hh。(3)系统的生生产能力还还应与混凝凝土浇筑设设备的能力力相适应。2.3混凝土搅搅拌楼（站站）选型2.3.1独独立大型混混凝土系统统的搅拌楼楼（站）总总数以1～2座以下为为宜，一般般不超过33座，且规规格型号尽尽可能相同同。搅拌机机的单机容容量应与骨骨料最大粒粒径及混凝凝土罐容量量相适应，楼楼底净空尺尺寸应满足足运输工具具通过的要要求。2.3.2拌和和加冰和掺掺合料以及及生产干硬硬性或低坍坍落度混凝凝土时，均均应核算搅搅拌楼（站站）的生产产能力。提示：(1)自自落式搅拌拌机拌制混混凝土加片片冰时，不不降低搅拌拌机的生产产能力，加加碎冰拌和和时，搅拌拌时间延长长30s至60s；(2)强制式搅拌拌机生产时时，不论加加片冰或碎碎冰,均会降低低搅拌机的的生产能力力通过试验验确定搅拌拌时间；(3)碾压混凝土土是掺有大大量粉煤灰灰的超干硬硬性混凝土土，在系统统设计中搅搅拌机选型型、搅拌时时间等都对对生产能力力有影响，较较拌制常规规混凝土降降低产量约约20%～30%，甚甚至更多。2.3.3沥青青混凝土生生产系统规规模和设备备能力设计计计算基本本同常规混混凝土，应应满足铺筑筑和浇筑高高峰强度要要求。提示：沥青混凝凝土配制设设备系采用用道路工程程成套机械械，其中双双轴强制式式搅拌机用用来生产水水工沥青混混凝土时，生生产能力降降低30%%～35%。2.4混凝土出出料线布置置2.4.1搅拌拌楼（站）混混凝土出料料运输方式式（铁路、公公路、胶带带机运输）由由浇筑施工工方法确定定，出料线线布置应与与施工组织织设计有关关专业人员员协商确定定。2.4.2根据据搅拌楼（站站）的生产产能力和同同时浇筑混混凝土标号号的数量，确确定每座搅搅拌楼设置置一条或二二条出料线线。2.4.3出料料线根据其其通过能力力的要求和和场地条件件进行布置置，线路设设计应符合合有关规范范的规定。3骨料储存和运输输3.1混凝土骨骨料储运工工艺设计3.1.1混凝凝土系统骨骨料堆存场场（仓）的的储量按活活容积计算算，应能保保证高峰月月浇筑强度度日平均骨骨料需用量量的3～5日。提示：储存困难难时，可减减少到1日的需用用量。3.1.2骨料料运输能力力应与混凝凝土搅拌楼楼（站）上上料胶带输输送机的输输送能力相相适应。3.1.3应考考虑防止或或减少骨料料破碎措施施。提示：例如减少少转运次数数，降低抛抛料落差，设设缓降器或或二次筛分分等。一般般供料点至至搅拌楼的的距离宜在在300mm以内。3.1.4按照照上述原则则，结合工工程具体情情况，确定定骨料储运运工艺流程程并配置相相应机械设设备。3.2混凝土骨骨料的温控控措施

提示：(1)混混凝土的拌拌和机出口口温度较高高，不能满满足温控要要求时，拌拌和料应进进行预冷。拌和料预冷方式式可采用骨骨料堆场降降温、加冷冷水、粗骨骨料预冷等等单项或多多项综合措措施。具体体方式根据据预冷要求求经技术经经济比较确确定。(2)低温季节混混凝土施工