石灰土路基施工工艺

石灰土路基施工工艺一、施工技术准备1、组织项目部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关技术文件。2、做好施工图纸会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。3、土源的试验检测要求。按规定的频率对用作填料的土按《公路土工试验规程》（JTJE40—2007）进行土的a.液限、塑限、塑性指数、b.颗粒大小分析试验；c.含水量试验；d.天然密度试验；e.相对密度试验；f.土的标准击实试验；g.土的强度试验（CBR值）等项目的试验。4、石灰的试验检测：做好石灰进场的有效钙镁含量等指标检测，确保原材料的质量满足设计及规范要求;做好施工过程石灰土拌和质量、灰剂量和路基压实度的检测.5、灰土填筑施工前作好以下技术准备：A．明确设计图纸及技术要求；B．图纸会审及技术交底；C．导线点及水准点资料；D．施工组织设计E．原材料检验合格并有检测报告F．明确施工管理班子，临时设施落实，各种施工人员落实，施工机械材料落实。G．做好施工图预算及工料机分析。H．施工时场地必须达到平整、压实、无积水，并会同监理检查验收。I．组织机械、设备安装、调试。J．组织有关工程技术人员、班组长进行技术交底，明确灰土填筑的质量要求、验收标准及施工程序K．组织全体施工人员进行开工前动员，并进行安全、文明守法教育。。L．根据工程特点及现场条件，落实好材料设备进场。二、石灰土施工工艺1、施工工艺流程取土场闷生石灰→降低含水量→改善土性→运至路基→二次加灰→粉碎晾晒、碾压成型石灰土施工，首先在取土坑挖方、掺2％～3％的生石灰、打堆闷料，时间一般在7～20天左右，过湿土和石灰发生反应，使土体颗粒松散，土的性质改变，土的含水量、塑性指数降低，土体易于粉碎，然后将闷灰土运至路基，根据灰剂量检测，确定是否满足设计灰剂量，若石灰衰减前的灰剂量小于设计剂量，则需进行第二次加灰，加灰时必须均匀地播撒，然后及时完成路基处理及成型。2、石灰土的功能及成型机理石灰土的主要作用是改变土质的性状，降低土的含水量及塑性指数两项指标。石灰土中的火山灰反应是土中活性硅、铝物质与石灰提供的游离钙之间的化学反应。石灰与土的离子交换作用、絮凝团聚作用，加上石灰本身的剥离、结晶和碳化作用，使土在结构上发生了明显的变化，土颗粒“丛生”在一起，成为颗粒较大的“聚集体”，土的密度也随之发生了变化。3、施工方法（1）掺灰：第一步：取土、掺灰。在取土场掺加2~3%灰剂量，使用挖掘机取土，掺灰，堆成大的土堆，闷料。第二步：闷料。掺灰的土在土场闷料2～3天左右的时间，使灰充分吸水，达到降低土含水量的作用，同时也使生石灰充分消解。第三步：翻拌。使用挖掘机配合装载机、推土机进行翻拌，翻倒1~2次，使掺灰的土充分与空气接触，降低含水量，同时使灰与土掺拌均匀。备土结束，留做工地用灰土。这一过程石灰的钙镁含量基本消失，达到降低土质两项指标的作用。（2）石灰土施工①当灰土含水量降低到一定程度时，用自卸汽车将备好的土运往施工现场，按厚度计算用土量。根据以往的施工经验，一般晴热天气时含水量控制在最佳含水量的+4%～+8%左右，阴冷天气时含水量控制在最佳含水量的+2%～+4%左右。②上土时，根据现场设置的每20×10m路基纵横向方格及松铺30cm厚的用土量，专人指挥卸料，保证每方格、每车数量基本一致，以确保层厚的均匀。③根据不同的纵坡，进行逐段调坡。同时为了路基临时排水和保证今后路面横坡的需要，上土时每层都必须保证路拱横坡。④上土后用推土机进行摊铺，当卸料长度大于50m时，沿路线纵向进行摊铺，并用推土机进行粗平。⑤粉碎。上土后用铧犁及旋耕机进行翻拌、粉碎，粉碎直至土的粒径大小基本一致。土的最大粒径要求不超过5cm，且2cm～5cm的粗颗粒含量必须＜10%。。⑥平整、稳压。用平地机进行整平，然后用静力压路机进行稳压1～2遍。⑦二次布灰。采取划格和层厚控制灰剂量，按比例洒布设计量余下的消石灰。一般灰格长度控制在40～50m一道。⑧二次布灰后用路拌机进行翻拌施工，使消石灰与土均匀拌和。⑨再次稳压后，使用宝马拌合机对填筑层进行拌合1～2次。一是使土块减小，达到规范要求，二是使土与灰均匀分布，三是降低含水量，达到适合碾压的标准含水量。⑩随机检查、灰剂量、含水量和粗颗粒含量。含水量偏大时，利用铧犁配合路拌机进行翻晒至要求含水量，含水量偏小时，根据差值及路基上土宽度、长度计算方量，然后用洒水车补水至要求含水量，并上下翻拌以使填筑层各部位的含水量均匀一致。eq\o\ac(○,11)用推土机刮压、粗平，平地机整平。eq\o\ac(○,12)碾压。先采用18T振动压路机快速静压1～2遍，以暴露潜在的不平整，然后用平地机大致扫平。扫平后用振动压路机碾压成型（静压2遍）。碾压成型后进行精平，精平时需人工配合平地机进行。精平2～3遍达到要求时开始碾压。碾压施工时先静压1～2遍，速度不超过4Km/h，再用振动压路机压实2～3遍，振压的具体遍数以现场实测压实度为准。三、施工质量控制1、原材料质量控制进场石灰要能满足技术规范所要求的技术标准并与标准试验时用灰级别一致，且应采取设棚存放等防风避雨措施，防止石灰失效。在正式用于工程前必须进行试验，只有符合质量要求时方可使用，否则拒绝使用，以免影响成品灰土强度。2.

灰土压实质量控制压实度是石灰土质量控制主要技术指标之一。影响石灰土压实效果的因素较多，主要是标准密度，压实机具，压实工艺，灰土拌和的均匀性，碾前含水量及压实层厚度等。（1）确定准确的标准密度标准击实试验是控制石灰土压实质量不可缺少的重要试验项目，压实度可靠的一个重要前提就是要求最大干密度准确与测点实际干密度相对应。标准密度是用来衡量现场压实度的尺度，通过它衡量出路基的优劣等级。在做确定标准密度的击实试验时，必须严格按照试验规程和相关要求去做，确保标准密度有足够的精度，以达到指导和控制工程质量的目的。在施工过程中还要时刻注意填筑土的土质有无变化，一旦发现变化，就要及时重做击实试验，以保证工程质量。（2）.石灰土试验段施工在石灰土正式施工前必须先进行试验段施工，这是灰土施工前必不可少的重要工序。通过试验段的修筑，够确定压实机械的选择和最佳组合，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等。这些参数的确定为以后石灰土规模化施工提供第一手十分有价值的参考数据，为今后优质高效施工打下坚实基础。（3）碾前含水量的控制含水量对石灰土的碾压是一个特别敏感的指标，对压实效果影响比较显著，所以含水量控制得好与坏，将直接关系到压实的成与败。在碾压前能够及时准确地测定石灰土含水量，使之被控制在接近最佳含水量状态，这对控制碾压质量十分重要。（4）布灰要均匀采用路拌法进行石灰土施工时，应对布灰的均匀性高度重视。工人在进行布灰时随意性很大，造成灰剂量有很大偏差，一部分布灰较少，另一部分布灰又较多。而灰剂量对压实度的影响比较明显，这将导致布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。这个问题很容易被忽视，要引起足够重视。（5）对于“二次布灰”，需要重新进行标准击实出现“二次布灰”情况主要是已经布好灰或者灰土拌好后还没有来得及整平、碾压就突然降雨，连续好多天都无法组织施工，造成石灰有效钙流失较多，石灰质量等级下降，技术标准降低。为了保证石灰土的强度能够满足要求，不得不再次加灰，但随着灰剂量的增加，施工层实际干密度相对变小，这时候如果再用原来的标准密度，就可能造成压实度不够的“假象”。根据以往施工试验证明含灰量每增加1个百分点，则压实度相应降低0.5~0.8个百分点，这一点在施工时必须注意。3.

灰土的强度控制强度是石灰土施工质量控制的另一个主要技术指标。影响石灰土强度的因素主要有土质，石灰品质及剂量，含水量，施工季节性，碾压密实度及成品的养护等。（1）合理选择土质施工前认真选择取土场，尽可能优先选用塑性指数在12~20之间的粉质粘土或粘质粉土，也可选择砂性土或重粘土，但为了保证工程质量，要经过必要的处理：对于砂性土除了加大石灰剂量来提高强度外，有时还需要加上一定剂量的水泥才能得到稳定的强度。对于重粘土，必须要对土块进行晾晒与充分破碎，否则与灰很难拌和均匀，进而影响到强度。（2）灰土拌和均匀性及灰剂量控制灰土拌和要均匀，采用集中厂拌法比较理想，可减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和的质量。布灰不均匀或者是拌和不均匀有可能造成试件强度因变异系数过大而评定不合格。采用路拌法应首先应将素土充分破碎至符合规定要求的粒径范围，经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压1~2遍，使其表面平整，然后打上方格网，根据设计的灰剂量准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行均匀布灰。灰布完成立即拌和，一般拌和2~3遍即可（具体遍数由试验确定），不得留有“素土”夹层，要拌入到下一层约10

mm深。在拌和过程中应及时检查含水量，使其略大于最佳值。拌好后及时进行灰剂量试验，石灰剂量必须符合设计与技术规范要求，否则必须进行二次布灰，防止因灰剂量不足造成强度满足不了设计要求。（3）含水量控制碾压时控制好含水量，能够较好地改善或防止灰土干缩缝的出现，否则不但会降低石灰土自身的强度，破坏板体结构，而且还会反射到上面层，影响工程整体质量。另外含水量控制好，容易碾压密实，其强度也会相应提高。（4）根据天气及季节性，合理安排施工石灰土应尽量避免在不利季节施工，不宜安排在雨季施工，降雨时应停止施工；施工气温应不低于5℃，并最好在第一次冰冻来临之前一个月完成或结束施工。（5）成品灰土养生要及时高度重视养生工作。石灰土