内圆磨床行业市场深度分析及发展规划咨询

内圆磨床行业市场深度分析及发展规划咨询

制造业景气度回升带动机床行业需求提升2023年2月我国PMI达到52．6，制造业恢复趋势明显。2023年2月我国PMI达到52．6，相比1月的50．1进一步提升，显示我国制造业呈现逐步恢复态势。以代表性通用设备机床及叉车产销量情况与PMI数据进行拟合，可以看出机床及叉车产销量与当月制造业景气度呈现一定相关。随制造业景气度恢复，机床需求有望迎来提升。稳增长政策推动内需提升，企业中长期贷款持续高增，制造业景气度有望延续。根据iFind统计数据，2023年1、2月我国企业新增中长期贷款分别达到3．5万亿元、1．1万亿元，分别同比增长67%、120%，1月新增企业中长期贷款创历史新高。企业中长期贷款增加支持企业扩充生产投资，有望带动我国制造业景气度延续。机床行业集中度提升，但竞争格局仍分散从进出口格局来看，加工中心仍是主要进口产品，特种加工机床、车床是主要出口产品。加工中心是一种数控机床，具有两种或两种以上加工方式（如铣削、镗削、钻削），通过加工程序能够从刀具或类似存储单元进行自动换刀。根据中国机床工具工业协会公布的数据，2022年1-12月我国加工中心进口金额总计23．7亿美元，在我国金属加工机床进口中占比达36%，是第一大品类，进口前五位品种的进口金额合计占比达79．4%。而从出口来看，特种加工机床及车床分别占据31．2%、11．6%，是我国出口较多的机床产品，出口前五位品种在出口金额中合计占比达65．3%。各类加工中心产品应用领域差别大，均价差异高。加工中心作为我国进口量最大的机床产品，可按照主轴布置状态进一步分为立式加工中心、卧式加工中心及龙门加工中心。由于加工范围的不同，各类加工中心的应用领域不同。立式加工中心适用于小型零件的高速高效加工，多应用于汽车零部件等行业；卧式加工中心具有在一次装夹中完成箱体孔系和平面加工的性能，既可加工大零件也可分度回转加工，广泛应用于汽车、轨交、航空航天等领域；而龙门加工中心适用于加工大型工件及复杂形状工件，广泛应用于模具、航空航天、轨道交通等领域。由于各类加工中心规模及生产难度的不同，各类加工中心的均价有较大差异。在相同配置及档次的加工中心中，卧式加工中心及龙门加工中心均价普遍高于立式加工中心。以海天精工为例，公司卧式及龙门加工中心均价在近年基本维持在130-160万元/台，而立式加工中心均价则在25-35万元/台。机床行业发展概况（一）国内金属切削机床产业回暖我国切削机床行业的发展与我国制造业的发展密切相关，全球机床产业的第三次转移发生在中国改革开放后，从日本、德国等发达国家开始向中国转移，自2001年中国加入WTO，我国机床行业进入高速发展时期，2000年至2011年，我国金属切削机床产量年均复合增速达到12%，2011年达到历史顶点89万台；2011年前后，世界机床消费达到顶峰，随后进入探底调整期，随着中低端制造业开始向东南亚、南美洲等地区转移，高端制造业向欧美等工业先进国家回流，中国机床市场也开始进入下行调整通道，2019年我国金属切削机床产量为41．60万台，相比2012年下降了52．72%；2019年至2021年，受益于疫情之后我国制造业复苏、机床行业设备更新需求托底以及机床等多重有利条件，我国机床行业开始回暖，2021年金属切削机床产量为60．20万台，同比增长34．98%；受国内疫情、俄乌冲突等因素影响，2022年我国机床行业受到一定冲击，2022年前三季度我国金属切削机床产量为41．60万台，同比下降16．97%。（二）磨床设备国际贸易持续逆差近些年，我国磨床国际贸易呈现逆差的局面，进口金额持续大于出口金额。2017年至2022年前三季度，我国用磨石等加工的机床进口金额分别为10．23亿美元、12．88亿美元、10．23亿美元、8．49亿美元、9．84亿美元、6．35亿美元，同比增长率分别为26．00%、-20．63%、-17．01%、15．90%和-10．17%，2018年以后整体上呈下降趋势。2017年至2022年前三季度，我国用磨石等加工的机床出口金额分别为2．23亿美元、2．52亿美元、3．12亿美元、2．69亿美元、3．51亿美元和2．78亿美元，同比增长率分别为13．04%、23．77%、-13．92%、30．41%、和9．79%，出口规模整体呈上升趋势。2017年至2022年前三季度，我国用磨石等加工的机床贸易逆差分别为7．99亿美元、10．36亿美元、7．10亿美元、5．80亿美元、4．54亿美元、6．33亿美元和3．57亿美元，2021年贸易逆差较2018年减少4．03亿美元，降幅为38．89%。（三）机床行业进口产品结构明显优于出口产品我国进口的用磨石等加工的机床中主要类别是数控外圆磨床、数控刃磨机床、其他数控磨床和数控平面磨床，2021年度进口金额占比分别为25%、22%、18%和11%，合计占比76%，表明我国进口磨床主要以数控类磨床为主。同期，我国出口产品中数控类磨床产品占比较小，2021年度比例最高的数控刃磨机床（846031）金额占比仅为6%，主要是平均单价低于5，000美元的砂轮机、抛光机床、非数控刃磨机床等低价产品。我国生产的数控磨床附加值显著低于进口产品，表明国内数控磨床厂商技术水平仍远落后于发达国家同行企业。当前我国磨床出口仍以中低端产品为主，单台机床价值量较低，在国际市场影响力有限，此外国内磨床市场对中高端产品的进口依赖较大。国内厂商亟需不断提升研发实力、产品性能和品牌影响力，在国内中高端市场实现进口替代，并不断优化出口磨床的结构，提高附加值。（四）机床行业国内产品向中高端领域迈进我国虽然是全球机床生产和消费大国，但由于发展起步较晚、产业配套薄弱，与国外机床强国相比仍处于落后的竞争地位。在产品定位和服务上，欧美和日本聚焦中高端领域，产品差异化程度高，品牌优势明显；国内机床产品供给以中低端为主，产品同质化程度高，市场竞争激烈；在技术积累与人才培养上，与欧美和日本相比亦处于弱势地位。近年来，随着制造业的转型升级和战略性新兴产业的快速发展，以智能制造为代表的装备制造业逐渐成为国民经济的支柱产业，对工业母机之一的磨床在加工精度、效率、稳定性和智能化等方面提出了更高的要求，中高端磨床产品的市场需求不断扩大。一方面，国防、航空航天、新能源汽车、电子电器、医疗器械、通用机械等行业的蓬勃发展为中高端磨床提供了广阔的市场空间；另一方面，下游产业向高精密、智能化、多构型化等方向的转型升级，倒逼磨床产品市场供给结构的不断优化。因此，下游应用市场需求的革新不断推动国内磨床市场供给由低端产品向中高端产品优化升级，由单一传统机型产品向智能自动化、客户定制化成套解决方案的方向发展。机床行业竞争格局19世纪60年代，美国在车床的基础上制成了第一台磨床。发展至今，德国、日本位居磨床领域研发、设计、制造和应用方面技术最先进、经验最丰富的国家之列，在高端磨床产品市场上掌握着较高的话语权。国内磨床厂商数量较多且同质化严重，整体市场集中度不高，产品仍以中低端为主。磨床作为通用设备，客户分布领域广泛且数量众多，需求端的市场化程度较高，磨床厂商之间的竞争主要集中在技术实力、产品档次、性价比、交期等方面。目前，磨床行业竞争格局可划分为三个类别：（1）国外企业：德国、日本等发达国家的磨床企业起步较早、技术水平领先，产品附加值较高，主要面向航空航天、汽车、模具等下游产业，典型企业包括德国斯来福临集团、日本捷太格特、德国埃马克、瑞士罗曼蒂克等，是目前国际上的高端磨床制造商。（2）国内企业：国内市场现存知名磨床制造企业，主要由曾以十八罗汉5为代表的机床企业改制重组而来，发展历史悠久，实力雄厚，规模居于国内前列，代表企业主要有秦川机床、无锡机床、上海机床等。（3）国内民营企业：自2001年中国加入WTO，数控机床进入高速发展时期，国内市场对数控机床需求急增，一批民营数控磨床企业开始快速发展，产品在一些细分领域占有重要地位，代表企业主要包括宇环数控、华辰装备等。机床行业发展趋势（一）机床行业控化率不断提升下游产业的转型升级将持续倒逼磨床市场供给结构的深化调整，减少低端磨床的供给量，逐步提高中高端磨床供给比例，我国磨床的数控化率将逐步提升。2020年我国金属切削机床数控化率已达到43%，但与发达国家80%左右的数控化率水平仍存在较大差距，《中国制造2025》战略纲领中将高档数控机床列为未来十年制造业重点发展领域之一，明确提出到2025年，中国的关键工序数控化率将从现在的33%提升到64%，可见未来我国机床的数控化率将大幅提升。（二）机床行业核心部件自给能力提高数控磨床核心部件主要包括数控系统、主轴、丝杆、线轨等，目前国内各核心部件技术距离国际水平存在一定差距，国内机床厂商为提高机床精度和稳定性，提高产品竞争力，核心部件以国际品牌为主，国产化率较低，对国际品牌部件依存度较高，特别是高档数控机床配套的数控系统基本为发那科、西门子等境外厂商所垄断。《〈中国制造2025〉重点领域技术路线图》对数控机床核心部件国产化提出了明确规划：到2025年，数控系统标准型、智能型国内市场占有率分别达到80%、30%；主轴、丝杆、线轨等中高档功能部件国内市场占有率达到80%；高档数控机床与基础制造装备总体进入世界强国行列。目前，国内一批机床企业正在不断突破掌握核心部件技术，随着国家政策的大力支持，国内中高档机床自主研发水平的不断提高，我国机床核心部件自给能力将会进一步提升。（三）高档数控磨床进口替代提速从我国制造业整体发展来看，目前正在从制造大国向制造强国转变，未来高端化、高利润替代薄利多销是我国制造业的发展趋势，未来对高精度、高效率、高价值的高档数控磨床需求的占比也将越来越高。高端磨床往往智能化程度高、磨削效率高、加工精度高、加工稳定性强，其制造工艺涉及物理、化学、材料、微电子、数控技术等领域知识，需要大量基础性研究的积累。西方国家在高档数控机床和技术出口方面对我国进行了严格管制，使得我国在高档数控机床行业面临的难题，而中美贸易摩擦加剧了这一情况，进一步加速了我国推进高档机床国产化、实现高端产品的自主可控的进程。《中国制造2025》也明确提出高端数控机床与基础设施装备到2025年国内市场占有率超过80%；高档数控机床与基础制造装备总体进入世界强国行列。长期以来，通过对国外先进技术的引进、自身工艺的创新，国内厂商的自主研发、设计和制造能力不断提升，国际市场竞争力不断增强，未来将紧跟的浪潮，进一步扩大国内高端市场份额。1、机床行业精密高效化随着下游产业的转型升级及新能源、新材料、高端装备制造业等新兴产业的快速发展，制造业对其上游机械设备的加工精度、加工效率等要求也在逐步提高。于磨床行业而言，改进精密控制技术和加强新型磨具磨料的研发应用，进而较大程度地提高磨削精度、效率和稳定性，是发展之必然趋势。2、机床行业柔性集成化柔性化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段之一，有利于提高设备应用的灵活性，其重点是以提高系统可靠性为前提，注重从单机开发向网络集成制造系统的发展。同时，不同技术的融合、不同设计方案的组合以及机械结构公共平台的灵活应用，将发挥集成创新优势，加快产品更新速度。目前国内部分中高档数控机床供应商已经开始建立智能化磨削设备柔性生产线，以应对行业柔性集成化的要求。3、机床行业绿色节能化近年来，环境问题有目共睹，环保理念逐渐深入人心，绿色制造的相关要求体系也在逐步完善。自2021年全国两会提出碳达峰碳中和的概念及设定相关指标和期限后，绿色节能化已成为经济发展的必然趋势。磨床行业在追求智能化、高效化、柔性集成化等目标的同时也在尽可能提高资源的利用效率，减少污染物的排放，如变频调速技术的应用、伺服电机的普及以及切削液的循环利用等，都显示该行业正朝着绿色节能的方向发展。4、机床行业服务个性化长期以来，国内大多数磨床企业专注于生产成本较低、精度较差，结构和功能偏标准化的低端磨床产品，并不具备提供自动化生产线解决方案的能力。随着制造业的转型升级及下游应用领域的不断拓宽，市场对于传统低端磨床的需求将越来越低，满足客户个性化、定制化、差异化的生产需求，进而提高客户黏性是磨床行业的重要发展方向。多因素助推，机床行业增速有望修复机床是装备制造业的基础设施，主要为下游行业提供技术装备服务。数控机床属于智能制造装备行业。数控机床产业链主要上游为钣焊件、铸件、精密件、功能部件、数控系统、电气元件等；而在下游则主要用于加工各种回转表面和回转体的端面，应用于多个下游行业。2021年全球机床生产额达709亿欧元，同比增长19．8%。根据VDW（德国机床制造商协会）公布的数据，全球机床市场消费额规模由2020年的592亿欧元增长至2021年的709亿欧元，同比增长19．8%，在2019、2020年连续两年负增长后回归正增区间。中国是全球最大的机床生产及消费国，2021年消费额达到1800亿元，空间广阔。根据VDW（德国机床制造商协会）数据，全球来看，2021年我国机床生产及消费在全球占比分别达到31%、34%，均为全球最高；具体数据来看，2021年我国机床生产额、消费额分别达到1664亿元、1800亿元，同比增速分别为26%、24%，我国机床市场空间广阔。金属加工机床按加工工艺分为金属切削机床及金属成形机床。按照加工工艺区分，金属加工机床可以分为金属切削机床及金属成形机床。金属切削机床是指用切削、特种加工等方法主要用于加工金属工件，使之获得所要求的集合形状、尺寸精度和表面之类的机器；而金属成形机床则是锻压设备，通过对金属施加压力使之成形的机床。我国金属加工机床以金属切削机床为主，在机床产量中占比超70%。从金属加工机床整体分布来看，我国金属加工机床仍以金属切削机床为主，根据国家统计局公布数据，2022年我国金属切削机床总产量达到57．2万台，金属成形机床产量总计18．3万台，两类机床产量均同比下降。我国机床仍以金切机床为主，2022年产量占比达到76%。机床下游应用广泛，汽车、航空航天是主要的应用领域。作为制造业的工作母机和工具机，数控机床的用途十分广泛，涵盖国民经济的多个重要领域，下游客户较为分散。其中汽车作为数控机床最大的下游应用领域，占比达到40%，其次是航空航天及模具行业，占比分别达到17%、13%。中国机床行业发展现状我国机床市场千亿规模，近年来正处于下行整理期。受下游制造业景气度波动和更新换代周期影响，我国机床行业正处于下行整理期，市场规模从2015年的约2500亿下降到2021年的约2161亿，但总体规模仍相当可观。我国机床行业主要分为金属切削机床和金属成形机床两大主要市场，其中金属切削机床是主要机床品类，其产量变化是我国制造业发展各阶段的缩影。随着机床存量快速提升，2015-2019年机床行业进入低潮期。2019年金属切削机床产量41．6万台，2020年以来金属切削机床产量呈现底部回升态势，一方面得益于疫情后海外需求拉动出口并推动制造业迅速复苏，另一方面与机床更新周期形成共振。2021年我国金属切削机床产量提升至60．2万台，较2020年增加约15万台。近年政策频繁释放积极信号，对工业母机重视程度逐步提升。2019年之前，政策对于工业母机行业主要为方向性和概念性指引，包括设定数控机床标准，确定为战略产业项目，列入产业结构调整指导目录中的鼓励类行业等，例如《中国制造2025》将高档数控机床列为未来十年制造业重点发展领域之一，同时明确到2025年，高档数控机床与基础制造装备国内市场占有率超过80%；2019年后，政策对工业母机行业的支持政策更为具体，且政策站位不断提升，具体来说，2021年9月，国资委扩大会议提出针对工业母机加强关键核心技术公关；12月出台《十四五智能制造发展规划》，并将工业母机作为重点领域进行支持，提出研发智能立/卧式五轴加工中心、车铣复合加工中心、高精度数控磨床等工作母机，到2025年，规模以上制造业企业基本普及数字化，重点行业骨干企业初步实现智能转型；今年9月，工信部发布会中表示工业母机行业的顶层设计正在进行中。更新需求持续放量托底机床行业需求我国机床产量于2011-2014达到新高，此后开始逐步回落。数控机床是机械制造业中的耐用消费品，到达一定使用年限后需要进行更换，主要原因是：随着使用年限的增加，已有机床设备老化，故障频发，加工精度及稳定性均有下降，生