面自动线的操作模板

1、目的：为自动线工序操作建立标准操作指示。2、范围：适用于单面自动线的操作。3、适用文件：天元内部工艺标准4、责任：4.1生产部负责设备日常操作并根据制作标准控制工作参数/条件。4.2流程工程部负责为流程出现的问题提供技术支援。4.3维修工程部负责为设备提供保养及维修服务。4.4品质保证部负责流程参数的监控，测试仪器的调校。5、生产流程：三堆输送→投料→双轴钻孔→线路前处理→线路印刷→UV固化→蚀刻→去墨→绿油前处理→绿油印刷→UV固化→冷却翻板→底字印刷→冷却翻板→面字印刷→UV固化→冷却翻板→收料6、设备操作：6.1自动投料机：6.1.1设备操作：打开电源开机→选择模式自动→启动；将板整齐后放在小车上推进载板台；每次最多200PNL(以不高出感应器为准)；调整机械手的吸板位置；调整参数设置根据实际PCB板大小来调整相应参数（密码为3102）；手动模式点动功能；不同型号板生产时将自动计数器归零后，自动计数；料计时”（一般设定“1-4”）6.1.2注意事项：发生任何故障时，必须先停止作业，再进行检查机器故障位置；在正常运转时，不可有任何异物放入板上；红灯亮时，代表故障，绿灯亮时正常运行，黄灯表示待机；发生故障不能处理的需及时汇报上司，真空吸盘脚不能沾有油污等6.1.3维护保养：每班清洁机身打扫周边卫生；每周必须给机器添加机油，维护保养。6.2线路前处理磨板机:6.2.1流程：入板→酸洗→溢流水洗(1)→磨板→溢流水洗(2、3、4)→清水洗→吸干→干板组合→吹干→出板6.2.2操作程序：操作前准备：检查确认各水洗缸水位足够；检查磨刷完好、清洁；检查喷咀方向是：上喷咀垂直向下，下喷咀垂直向上；用清水清洗吸水棉辘，并适当捏干；检查机身及周边环境清洁。开机：开启机身电源；用洁净手指点触“人机界面(触摸屏)；将吹干电热温度按工艺要求设定，并点触加热按钮及热风吹干按钮；待6.1.3中温度开始恒定(达至工艺设定温度)后，点触“输送”并依工艺要求设一速度；分别点触人机界面屏开启：酸洗、溢流水洗、磨辘喷啉、磨板(一)、磨板(二)、加压水洗、高压水洗、清水洗、强风吹干检查：检查确认三色指示灯无发出红色信号，否则依触摸屏显示故障立即排除(除液位过低外，一般知会维修人员排除)；检查确认传送正常且各喷洗压力符合工艺要求；检查确认磨刷运转平稳且方向正确；检查喷咀无阻塞，且确认喷洗水形无异常，否则立即停止该段工作并排除阻塞；检查吸水棉清洁且运转正常。调节磨痕：磨痕宽度的测试：仅打开传送装置，将事先准备之覆铜板传送到磨刷辘下面时，关掉传送开关，让板停在磨辘下打开磨刷开关5秒钟，依次调整电流显示表至2-3.5A范围内，然后关掉磨辘打开传送及烘干开关，让板传送出来，测量磨痕宽度。如果磨痕宽度达不到或超过工艺要求，则调整磨刷辘高度直至使磨痕宽度达到要求为止或要求更换磨辘；用直尺量取各磨痕在工艺要求范围内，否则立即调整OK；磨痕必须均匀，磨刷运行平稳，磨刷喷洗喷向磨辘且水形为扇形；磨痕宽度与电流显示必须同时在工艺要求范围内，否则反馈ME处理。磨板：试磨数块生产板；确认无阻板、卡板现象，无磨刷异常震动，而刷洗时磨擦声清晰；首板确认：无机器擦花或卡板擦花且板面清洁光亮，无异常水渍、污渍、氧化或吹板不干，且无磨痕不清或磨痕过度等；首板确认OK后才可批量生产。关机：点触停止按钮,关闭机身电源,关闭清水洗进水阀,因需关闭总电源。工艺参数：项目工艺范围控制标准维护频率输送速度6.0-8.0/4次/班酸洗浓度2-4%(v/v)3%每天化验一次且每班更换一次酸洗压力8-15psi/4次/班磨刷目数上磨320/320目，下磨180/320目。/磨痕宽度10-18mm/4次/班及转换不同厚度板溢流水洗压力15-25psi/4次/班热风强风吹干温度80±584次/班磨板电流2-3.5A/4次/班工艺维护：吸水棉辘每4小时清洗一次；喷嘴每班清洗一次，且每4小时检查一次，发现堵塞则排除；每班调校四次磨痕宽度(且转换不同厚度板时也须调校磨痕宽度)在工艺范围内依磨板效果调整(一般新辘偏向下限)；每天化验一次酸洗浓度，并依化验结果调整至工艺范围；微蚀缸开缸：加入洁净水120升，H2SO4(工业级)4升；因板料厚度而磨板时板弯，则按机身“板厚调整”指示调整钢辘，使磨板时板面呈水平状态操作注意事项：生产时，必须开启抽气阀(非生产时则关闭)；接板务必戴洁净棉手套；机器的使用温度不得超过规定值；开窗观察或调整风力之前须先切断电源；触摸屏不得用硬物触碰，也不得溅淋任何化学药水；吸水棉不得接触酸、碱药水；生产过程中须随时自检生产板品质和设备故障，发现异常立即停机处理；添加H2SO4时必须戴好胶手套眼罩等防护器具，缓慢的将H2SO4加入水中，注意不可先加H2SO4后加水。设备保养：每班清洗喷咀并确保畅通，并清洁磨辘及吸水棉；每班必须对机身以及各过滤网进行清洁；每班必须用清水清洗各缸后，更换各水缸的水；每班清洁整理设备周边环境；每周一次清理风机滤网，风刀及吹干段的沉积物；每半月一次对传动齿轮加润滑油；每半月分别用2-3%的NaOH喷洗H2SO4缸后再用水喷洗，且均不少于30分钟。6.3板弯矫正机：6.3.1设备操作：按启[程式启动]输送；调整速度，设定50-100，使前后工序传送配合；调节摇臂(逆时针方向为“凹”型，确认与前后工序配合协调后设定。顺时针方向为“凸”形)，调到所需要的平整。(调校时可参考深度指示表)但以PCB校正效果为准；批量生产前，必须待首板确认合格后生产；工作结束时，按[程式停止]键。6.3.2注意事项：未停止运作时，切勿将手伸入校正绞布内；切勿过量调整变曲度；保养与异常处理必须关停机器。6.3.3保养：每班清洁机身；每班清洁摇臂钢轴及绞布等；每周对各轴承添加润滑油等。6.4粘尘机：6.4.1将Power键置“ON”并松开[紧急停车]红色键；6.4.2按Start键启动输送；6.4.3选择计数功能,根据需要设定,更换粘尘纸,线路前处理为250PNL,阻焊(字符)前处理为500PNL；6.4.4到达预定数量时,设备发出警示即用刀片割粘尘纸；6.4.5工作结束时,按Stop键,并按[紧急停止]红色键；6.4.6不再生产时关“POWER”键；6.4.7装/换粘尘纸：将气压开关打到“拉出”位置，将粘尘纸座装上粘尘纸（下面的按逆时针方向，上面的按顺时针方向），推入粘尘纸座，打下气压开关；6.4.8注意事项与保养：每天清洁机身；每周清洁各传动辘；每周对各轴添加润滑油；粘尘纸切割警示时,必须及时切割粘尘纸,且不得随意更改计数设定；生产工作中,随时检查设备运行正常,否则立即纠正或立即报告上司。6.5暂存机：6.5.1打开电源；6.5.2开启气源；6.5.3调整输送速度与前后工序传送配合；6.5.4检查确认感应器传送与取放板运作正常；6.5.5不再生产时先关气源再关电源；6.5.6注意事项：生产过程中，随时检查各感应器正常感应，及传送暂存取放板无异常；异常故障时，知会上司或专业维修人员处理；机器运作时，身体尤其是头部远离暂存吸盘以免误伤；随时保持吸盘干净，防止吸盘污染板面。6.5.7保养：每班清洁机台；每班擦拭感应头使之感应灵敏；每周对各轴添润滑油；每半月检查机器系统运作正常并维护。6.6自动印刷机操作：6.6.1操作流程：开油→对位→印刷6.6.2开油：未经许可，不加开油水；开油搅拌10-15分钟以上，且静置10-15分钟后检测粘度在范围内方可丝印；6.6.3对位印刷：依PCB尺寸，调整移位夹持，印刷夹持压板，靠连定位配使PC板尺寸；打开电源开关，使电脑屏幕GP出现影像；GP上按下1-1[影像定位]在电脑屏幕与GP出现影像；按小键盘上除1与DEL键之外的其它键；GP上按下1-4[下一页]再按2-6[印刷夹持]键，到下一页按2-6-2[吸持定位]键，设定吸持定位；GP上按下2-6-4[上一页]再按2-12[下一页]到3-2[对位印刷]键设定；送入PCB板待靠边整合机构动作完成后，调整CCD镜头后对正PC板靶板后固定CCD镜头；按小键盘上的[ENTER]键，屏幕上出现绿色字体，光源合适，若出现红色字体表示需要重调光源直到绿色字体出现；按小键盘上的[ENTER]键，屏幕上出现Table学习的画面，PC板影像定位完成；在小键盘上按[ENTER]键确认；GP上按下3-3启动键，待PC板送至印刷台后，摆放好两边档板贴片离PC板的距离为4±1mm最佳；GP上按下3-6[对位功能]键，转到第4页，再按4-10[网框架升降]键网框架下降，调整网距四个角为3-6mmGP上按4-5[复墨寸退]键，把复墨刀与刮刀支架送到前面，装好复墨刀和刮刀，再按4-10[网框架升降]键，网框架上升；调节复墨刀离网版面1mm，刮刀离网版面7±4mm，视印出的效果而定；GP上按下4-2[刮刀寸进]与按4-5[复墨寸退]键，调整刮刀与复墨刀行程；GP上按4-12[上一页]键，再按3-7[刮刀调速]键，与2-3-2[复墨调速]键，来调整刮刀和复墨刀的所需速度；GP上按下2-3[印刷调速功能]键，再按2-3-1[刮刀调速]键，与2-3-2[复墨调速]键，来调整刮刀和复墨刀的所需速度；添加油墨，印刷功能设定后，按GP上2-1[印刷复墨]键或2-4[墨复印刷]键，网框下降键确认，影像印刷开始，印刷完成，网框上升，印刷移位至整合位置；影像处理作印刷点确认，调整CCD镜头对准印刷靶点，紧固螺丝，按[ENTER]键确认，影像重新整合完成；GP上按3-4[移位夹持脱离]键，移位夹持脱离；GP上按3-6[对位功能]键，转第4页；GP上按4-14[夹边定位脱离]键，使进料进输送带不转动，取出PC板从新送入PC板，GP上按4-12[上一页]转回第3页，按3-3[启动]键印刷完毕回整合位置，检视PC印板刷是否正确，对位印刷动作完成；GP上按下3-1[自动印刷]键，发出连线讯号，至各连线相关设备，放入PC板，GP上按3-3[启动]键，连线动作印刷开始；依工艺要求确认各丝印参数；此料印刷至最后一片，GP上按3-6[对位]功能键，转到第4页再按4-9[印刷完了]键，取消各种定位与印刷功能，取下网版。6.6.4工艺控制：网距3-8mm；刮刀角度：0-35度；总压力：6-9kg/cm2，印刷压力：线路2±1kg/cm2，阻焊或字符3±1kg/cm2；印刷速度：80±20HZ，覆墨速度：80±20HZ；网目：线路120-140T，阻焊90-ii0T，字符110-120T；开油时由专人负责，搅拌10-15分钟以上，然后停放10-15分钟后测粘度：线路120±30dps，阻焊绿油：110±30dps，字符及杂色阻焊油：200±100dps（字符及杂色阻焊油未经ME允许严禁加稀释剂）范围内方可使用；刮刀硬度：线路75-80度，阻焊/字符：70-75度；调整进料速度、排料速度与前后工序配合；以上具体参数，均以实际丝印效果为准6.6.5操作注意事项：刮刀每印刷4000次需研磨一次，保证刮刀锋利，刮刀两端要磨成椭圆，且刮胶宽度小于原宽度3/4时报废；印刷中网版不能一次性倒下太多油墨，保持油墨适量，遵守勤加少添原则；印刷完的网版必须清洗干净，否则会影响再生网版有鬼影和下油不良现象；生产过程中发现质量问题，必须停机解决方可继续生产；丝印时，依印刷品质用无尘纸、洗网水擦网(擦网方法：应先直向擦，具体洗网频率依实际效果不渗油为准)；摄象光源参数一般设定50，但以实际显象清晰度为准；丝印前必须首板确认OK后，方可批量生产；丝印时发现网版异常，立即停止丝印并处理OK(因需送返网房处理或报废)；操作时必须逐个完成后再进行下一步骤，严禁抢信号操作。6.7UV机：6.7.1开机：开启电源总开关，再开启机身电源；按下启动开关，开启输送；依次开启UV灯1、2、3、4、5(或1、2、3、4)各灯，两灯开启时间间隔3-6秒；依工艺要求能量设定输送速度，点灯完成后抽风机自动抽风(黄灯亮)；确认各UV灯电源指示达到全灯为12-20A，半灯为5-10A方可过板。6.7.2关机程序：依次关闭UV灯5、4、3、2、1(或4、3、2、1)各灯，两灯关闭时间间隔3-6秒；UV灯熄，冷却10分钟后，抽风机电源自动切断后，才关闭输送开关；如不再生产，将总电源开关闭。6.7.3工艺控制：UV机能量控制：线路1000-1600mj/cm2(4灯)，阻焊1400-2000mj/cm2，纤维面字符为：1500-2100mj/cm2，绿油面字符及无字符面绿油为2000-2600mj/cm2(五灯)；碳油板最后一次九棍油UV能量为2000-2600mj/cm2，绿油、第一次九棍油、字符印刷UV能量为1400-2000mj/cm2。UV灯正常寿命控制为1400-1800小时，且UV机使用时间与换灯需作记录；VU灯电流为5-20A（开灯5分钟后，电流超出范围立即维修或换灯）；每班检测一次UV能量，并作记录，按能量要求开启半灯或全灯，开启半灯必须入板前段由前到后依次开启；6.7.4注意事项：紧急状态按紧急开关，如非必要尽量不使用；关机时把所有点灯开关置于OFF后，必须抽风约10分钟可关机；禁止调动积时器；生产前检查确认超温防止温度设定为200℃；禁止裸眼直视UV光。6.8蚀刻连去墨机：详见MEI0165。6.9绿油前处理磨板机：6.9.1操作流程：入板→磨板→溢流水洗<1><2>→清水洗→微蚀→溢流水洗<3><4>→清水洗→溢流水洗<5>→高压水洗→DI水洗→吸干→干板组合→吹干→出板6.9.2操作程序：操作前准备：检查确认各水洗缸水位足够；检查磨刷完好、清洁；检查喷嘴方向是：上喷嘴垂直向下；下喷嘴垂直向上；用清水清洗吸水棉辘，并适当捏干；检查机身及周边环境清洁；开机：合上总电源，然后合上机身电源；用洁净手指点触人机界面(触摸屏)；将吹干电热温度按工艺要求设定，并点触加热按钮及热风吹干按钮；待6.1.3中温度开始恒定(达至工艺设定温度)后，点触“输送”并依工艺要求设定速度；分别点触人机界面(触摸屏)开启：微蚀、溢流水洗、磨辘喷淋、磨板(一)、磨板(二)、加压水洗、高压水洗、清水洗、DI洗、吹干等。检查：检查确认三色指示灯无发出红色信号，否则依触摸屏显示故障立即排除(除液位过低外，一般知会维修人员排除)；检查确认传送日常且各喷洗压力符合工艺要求；检查确认磨刷运转平稳且方向正确；检查喷嘴无阻塞，且确认喷洗水形无异常，否则立即停止该段工作并排除阻塞；检查吸水棉清洁且运转正常。磨痕测试：痕宽度的测试：仅打开传送装置，将事先准备之覆铜板传送到磨刷辘下面时，关掉传送开关，让板停在磨辘下打开磨刷开关5秒钟，依次调整电流显示表至2-3.5A范围内，然后关掉磨辘打开传送及烘干开关，让板传送出来，测量磨痕宽度。如果磨痕宽度达不到或超过工艺要求，则调整磨刷辘高度直至使磨痕宽度达到要求为止或要求更换磨辘；用直尺量取各磨痕在工艺要求范围内，否则立即调整OK；磨痕必须均匀，磨刷运行平稳，磨刷喷洗喷向磨辘且水形为扇形；磨痕宽度与电流显示必须同时在工艺要求范围内，否则反馈ME处理。。磨板：试磨数块生产板；确认无阻板、卡板现象，无磨刷异常震动，而刷洗时磨擦声清晰；首板确认：无机器擦花或卡板擦花且板面清洁光亮，无异常水渍、污渍、氧化或吹板不干，且无磨痕不清或磨痕过度等；首板确认OK后才可批量生产。关机：点触停止按钮,关闭机身电源,关闭清水洗进水阀,因需关闭总电源。工艺参数：项目工艺范围控制标准维护频率输送速度HOZ/1OZ板6.0-8.0m/min2OZ3.0-5.0/4次/班微蚀洗浓度(H2SO4)2-4%3%每天化验一次且每班更换一次微蚀洗压力15-25psi/4次/班磨痕宽度10-18mm/4次/班及转换不同厚度板高压水洗压力200-300psi250psi4次/班溢流水洗压力15-25psi/4次/班强风热风吹干温度80±5804次/班磨板电流2-3.5A/4次/班磨刷目数1/HOZ板上磨500/500目不织布，下磨320/320针辘；2OZ板上磨180针辘+500目不织布，下磨320/320针辘。工艺维护：吸水棉辘每4小时清洗一次；喷嘴每班清洗一次，且每4小时检查一次，发现堵塞则排除；每班调校四次磨痕宽度(且转换不同厚度板时也须调校磨痕宽度)在工艺范围内依磨板效果调整(一般新辘偏向下限)；每天化验一次酸洗浓度，并依化验结果调整至工艺范围；微蚀缸开缸：加入洁净水120升，H2SO4(工业级)4升；因板料厚度而磨板时板弯，则按机身“板厚调整”指示调整钢辘，使磨板时板面呈水平状态操作注意事项：生产时，必须开启抽气阀(非生产时则关闭)；接板务必戴洁净棉手套；机器的使用温度不得超过规定值；开窗观察或调整风力之前须先切断电源；触摸屏不得用硬物触碰，也不得溅淋任何化学药水；吸水棉不得接触酸、碱药水；生产过程中须随时自检生产板品质和设备故障，发现异常立即停机处理；添加H2SO4时必须戴好胶手套眼罩等防护器具，缓慢的将H2SO4加入水中，注意不可先加H2SO4后加水。设备保养：每班清洗喷咀并确保畅通，并清洁磨辘及吸水棉；每班必须对机身以及各过滤网进行清洁；每班必须用清水清洗各缸后，更换各水缸的水；每班清洁整理设备周边环境；每周一次清理风机滤网，风刀及吹干段的沉积物；每半月一次对传动齿轮加润滑油；每半月分别用2-3%的NaOH喷洗H2SO4缸后再用水喷洗，且均不少于30分钟。6.10冷却翻板机：6.10.1操作程序：开启电源；[功能选择]键，选择自动键，程式启动；开启入料/出料输送马达，并调整速度，设定：50-100，使之前后速度协调；开左右侧风扇，并调整风扇速度设定：80-100(具体依实际效果设定速度，使板面温度大约冷却至室温)；调整翻板间格选择，视后工序的工作速度而定；如果工作到最后或自动发生故障时，在功能选择键调回手动键，视需要启动寸动翻板开关，或寸动反转开关；不再生产，则关总电源。6.10.2操作注意事项：出料输送速度必须比翻板机架转动速度略快，且随时检查翻板与出/入料速度协调配合；发生故障时或卡板时，必须调回手动功能，按反转寸动键，处理卡板现象；生产过程中随时检查抽风，出/入料，翻板等是否正常运作，否则立即纠正或报告上司。6.12.3保养：每班擦拭输送带/输送滚轮使表面干净；每班擦拭冷却风扇与翻板支架使之无异物；每周检查轴承并加油；每周检查输送皮带与各固定螺丝无松驰或松脱，否则立即纠正。6.11序列机：6.11.1操作程序：打开电源；按“程式启动”键，输送启动，根据前后工序调整速度；根据工序要求选择“定中心/序列”功能，丝印机前选择“定中心”，磨板机前选择“序列”；出现异常报警时,按“程式结束”键，待异常处理后重复5.2和5.3动作；工作结束时，按[程式停止]键再关闭电源；特殊情况，不使用[序列]或[定中心]功能时，则开启输送马达，则此时仅起输送作用。6.11.2注意事项：生产前须检查各固定螺丝有无松脱及马达感应器运作动作是否正常；生产前及生产过程中检查感应器是否正常。6.11.3保养：每周将滑行轴承及滑行杆上薄油润滑；每班清洁机身；每班擦拭传动滚轮及滑轮机之异物；每周检查三点组合并加油。6.12叠式收板机：6.12.1打开电源开关(按电源钮)。检查感应器是否灵敏；6.12.2收板平台自动上升至上光电开关之准位；6.12.3调整输送速度，使之前较前工序略快；6.12.4开始收板，工作台面随PCB板之收集而下降；6.12.5当工作台因收集PCB板而下降至满戴光束子开关之准位时，三色指示灯之黄灯开始闪烁，操作者应即前来收取PCB板；6.12.6取走PCB板后收板平台即自动上升继续收板动作；6.12.7配属收板车之专用工具，必须于三色指示灯之黄、绿灯闪烁前停止入料收板动作，待收板车推入定位后，按下降键，强制下降而PCB板置入收板车为止(OPTION)；6.12.8不再生产时，先关输送再关电源；6.12.8操作注意事项：输送速度必须比前工序的速度快；叠收板超过最低限度时，会发现报警，听到报警后，需立即把板转移到卡板上；叠收板转移时，必须戴好手套，并且要把板取走后，整齐的放置；出现[上极限动作]、[马达过载]异常时立即停机处理；非专业人员许可，禁止调整光源强度及对强度。6.12.9维护与保养：每班擦拭感应器及光电开关，使表面保持干净；每班清滚轮及周边环境；每周检查并给升降伞齿牙、滚轮喷林、轴承添油；每月检查伞齿轮，链轮升降牙杆防滑块，是否磨损破坏，并视需要更换。7、操作流程：7.1投料、钻靶：7.1.1投料前核对MI,确认待生产板各方面(板料、尺寸)均符合MI要求；7.1.2按6.1要求将待生产板置于三堆输送机上；7.1.3调节投料机各吸盘位置，使之能顺畅吸板投料；7.1.4按6.3设置靶标孔位置，并用线路菲林核对首板,确认靶标孔；7.1.5待线路丝印首板确认后开启连机生产。7.2线路前处理：7.2.1检查各缸体液位是否足够，喷咀是否堵塞；7.2.2设置电热温度，开启电热开关；7.2.3按6.4调节磨痕宽度,设置磨板速度；7.2.4待烘干温度达到要求后开始磨板。7.3线路印刷：7.3.1确认网版符合MI要求(如生产编号,版本号等)，并检查网版品质；7.3.2按6.8操作进行架网,调网并丝印首板；7.3.3检查首板并核对线路菲林,确认无线路变形、连线、断线、沙眼、缺口等不良；7.3.4正常丝印过程中每小时需重新核对线路菲林,如有线路变形需立即调整并知会后工序；7.3.5按6.9.3设定UV机能量。7.4蚀刻去墨：7.4.1设定蚀刻温度,打开加热开关,待温度达到设定温度后开启喷淋；7.4.2检查各压力表压力是否达到要求,喷咀是否堵塞；7.4.3进行首板蚀刻,测量线宽线距,调节蚀刻速度；7.4.4批量生产过程中根据蚀刻情况调整添加参数,确保蚀刻品质正常；7.4.5去墨缸每班更换一次药水。7.5绿油前处理：7.5.1检查各缸体液位是否足够,喷咀是否堵塞；7.5.2设置电热温度,开启电热开关；7.5.3按6.4调节磨痕宽度,设置磨板速度；7.5.4待烘