跨淠河连续梁a段施工组织设计

新建xx通道xx铁路I标站前工程xx总干渠特大桥跨xx预应力连续箱梁A0段施工方案（DK98+200.11~DK100+238.53）xx集团xx铁路I标第一经理部xx新建xx通道xx铁路（第一标段）站前工程xx总干渠特大桥跨xx预应力连续箱梁A0段施工方案编号：版本号：受控号：修改状态：编制：复核：审核：批准：有效状态：xx集团xx铁路I标第一经理部xx目录TOC\o"1-4"\h\z\u1.工程概况51.1设计情况51.2主要设计技术标准71.3建筑材料71.4主要工程数量表82施工准备82.1复核图纸82.2做好试验准备工作92.3编制梁体方案92.4机械材料准备93.施工工艺流程103.1箱梁悬臂灌注整体施工分段103.2箱梁悬臂灌注整体分段浇筑顺序103.3A0梁段托架施工程序框图104、A0梁段具体施工方案114.1、A0梁段托架总体设计方案：114.2、A0梁段托架施工具体要求：12、托架竖向支撑系统12、托架支撑梁系统124.3、A0梁段模板工程134.4、支架预压144.5、钢筋加工绑扎及预应力孔道安装184.6、砼浇注214.7、预施应力244.8、孔道压浆和封锚265.主要材料安排276.工期安排277.主要机械设备及人员配置288.施工安全注意事项28附1：计算书xx总干渠特大桥跨xx总干渠预应力连续箱梁A0段施工方案xx总干渠特大桥为跨越xx总干渠和105国道而设。孔跨为3-32m整孔箱梁+（48+80+48）预应力混凝土连续梁+（9-32m+2-24m+28-32m）整孔箱梁+（32+48+32m）预应力砼连续梁+（1-32m+2-24m+9-32m）整孔箱梁。其合肥台里程DK98+200.11，武汉台里程DK100+238.53，中心里程DK99+219.32，桥长2038.42m。其中跨径为（48m+80m+48m）预应力砼连续箱梁上跨xx总干渠，起讫里程为DK98+303.50~DK98+475.0054;梁部拟采用悬灌法施工，A0段分别位于4#及5#墩顶，采用搭设支架直接在墩顶灌注。1.工程概况1.1设计情况xx总干渠特大桥，设计车速客车250km/h，货车120km/h，双线直曲线梁，线间距5.0m，（48m+80m+48m）预应力砼连续梁位于3#～6#墩直线段，线路纵坡+4.4‰，全长177.3m（含两侧梁端至边支座中心各0.65m）；墩台基础采用钻孔灌注桩基础，圆形墩柱；其中A0段所处墩柱分别高为：4#墩高8.5m，5#墩高9m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13m，底宽6.4m，其中A0段梁长8.0m，顶板厚度34~69~104cm，腹板厚度100~100~135cm，底板厚度94.7~100~130cm，梁高612.5~640~640cm，在墩顶位置设一道横隔板，横隔板厚250cm，自梁底160cm起算，设一高180cm、宽160cm的检查孔，供检修人员后期进入梁体维修检查。依照设计A0段，不设置接触网立柱；在腹板上，自梁顶以下250cm左右，按间距200cm梅花型直径为100mm的通风孔，每侧腹板4个，单节A0段共计8个；在底板轴线位置，在距横隔板边缘75cm处设置直径为100mm的泄水孔，单节A0段共计两个，在线路中线外侧设置高于轨顶20cm的加高档渣墙，灌注梁体砼时应一同灌注10cm高的档渣墙。梁体断面见下图：1.2主要设计技术标准梁体砼容重：26.5kN/m3，二期恒载计算值：直线梁按184kN/m。1.3建筑材料（1）、混凝土①梁体及封端混凝土强度等级采用C50。②挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。③人行道板采用C40钢筋混凝土。④保护层采用C40纤维混凝土。（2）、预应力体系①本桥采用三向预应力体系；其中，纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线,其技术条件符合GB5224标准。竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk830MPa、弹性模量为Ep＝200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋。②管道形成：纵向及横向预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力螺纹钢筋采用内径35mm的铁皮套筒成孔。③张拉锚固体系：采用符合国家标准、经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。（3）、钢筋普通钢筋采用Q235弹性模量为Ep＝210GPa和HRB335弹性模量为Ep＝200GPa，其技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。（4）、防水层及保护层梁防水层按通桥【2005】8288采用，施工工艺符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件”要求；采用C40纤维混凝土保护层。（5）、支座A0段所所处4#、5#墩顶各设设两个支座座，支座采采用TPZZ—Ⅴ型盆式橡橡胶支座，支座均为为35000KN级，4#墩右支座为固定支座，其余均活动支座，其活动量均为100mm，支座横桥向中心距均为4300mm。（6）、电缆槽盖板板、整体式式声屏障及及整体式人人行道挡板板电缆槽盖板、竖竖墙、人行行道遮板及及挡板采用用C40砼。1.4主要工程程数量表单节A0段主要工程数量表表序项目说明单位数量1C50砼梁体m3229.42HRB335梁体t26.7193Q235梁体t2.5734KTPZ-Ⅴ--350000盆式橡胶胶支座套22施工准备2.1复核图纸纸组织技术人员认认真复核图图纸，针对对连续梁的的特点，主主要复核内内容有：（1）各部分尺寸是是否相符。（2）钢筋与钢绞线线是否冲突突，设计时时一般只要要求冲突时时适当移动动钢筋位置置，审图时时应考虑波波纹管位置置是否影响响主筋，对对主筋无法法移动必须须切断。或或移动较大大的情况应应及时提出出变更，以以免影响施施工。（3）张拉端预留工工作面是否否满足张拉拉要求。（4）钢绞线长度、伸伸长值、坐坐标等是否否与设计吻吻合，计算算逐点坐标标、标高是是否符合总总体设计。（5）复核支座标高高是否与墩墩柱设计相相符。（6）砼、钢筋、钢钢绞线等工工程数量是是否准确。2.2做好试试验准备工工作试验室前期应做做好以下两方面面工作。（1）根据图纸设计计要求提前前做好梁体体所需耐久久性砼配比比设计，在在满足强度度要求的前前提下，一一方面根据据砼截面尺尺寸及钢筋筋间距确定定骨料最大大粒径（220mm），另另一方面要根据据既有砼泵泵送设备及及现场施工工期间气候候，确定砼砼坍落度。在在设计过程程中要结合合当地原材材情况，同同时在外加加剂的选用用上要多比比选，以确确保成品砼砼质量。（2）对连续梁支架架部分地基基做承载力力检测，并并及时将检检测数据提提供给技术术部门，为为支架设计计提供资料料。2.3编制梁体体方案组织技术人员进进行支架检检算，编制制施工组织织设计，提提出工程所所需材料计计划，在进进行施工组组织设计交交底后，由由现场技术术员开始测测量放线，分分部位交底底（施工图图、施工工工艺、施工工要求及标标准，安全全、质量保保证措施）。2.4机械材材料准备物资部门根据施施工组织设设计，落实实周转料及及主体工程程材料供应应工作，机机械部门落落实施工机机械配备。材材料进场时时物资部门门除控制材材料数量、质质量外，要要注意根据据施工组织织落实各种种材料是否否匹配（特特别是贝雷雷片、钢管管桩、各型型工字钢、脚手架等），机械部门应确保进场机械满足施工要求，关键设备（如砼输送泵、砼运输车、拌和站）在性能良好同时应备足易损配件，同时应有备用设备（另一套地泵），施工现场配备发电机，以备砼浇注过程中停电时急需。3.施工工艺流流程3.1箱梁悬臂灌灌注整体施工分分段全桥箱梁共分五五大部分浇浇筑：A0为墩顶梁梁段，长88m；A1~100及B1~100为由A0段两侧对对称分段悬悬浇部分，A11为边孔孔支墩处在膺膺架上现浇浇部分，CC1为边孔合合龙梁段，D1为主梁在在跨中合拢拢部分。3.2箱梁悬臂灌灌注整体分分段浇筑顺序第一阶段：在托托架上浇筑筑4号、5号墩A0梁段。第二阶段：在AA0梁段上分别别安装悬臂臂挂篮，向向两侧依次次对称分段段浇筑主梁梁A1~100及B1~100。第三阶段：在边边跨3号墩、6号墩旁搭搭设支架，立立模浇筑AA11梁段。第四阶段：安装装边跨合拢吊吊架及内支支撑梁，灌灌注C1梁段，边跨跨合拢。第五阶段：安装装主跨合拢拢吊架及内内支撑梁，浇浇筑D1梁段，主跨跨合拢。分段施工示意图图如下：3.3A00梁段托架架施工程序序框图A0梁段结构复杂，预预埋件、钢钢筋、预应应力束及孔孔道、锚具具密集交错错，砼数量量大，必须须精心施工工；砼按底板、腹腹板、顶板板一次性浇浇注整形，具体详见A0梁段施工工艺流程图。A0梁段施工程序框框图安装托架竖向支撑φ529mm钢管安装托架顶横梁梁及梁底支支撑系统安装底模及侧模模竹胶板顶铺设塑塑料薄膜托架平台预压堆载、布置观测测点观测值分析整理理调整模板位置及及标高确定弹性及非弹弹性变形值值内支架、内模及及堵头模安安装底、腹、顶及横横隔板钢筋筋、波纹管管安装浇注砼做好同条件养生生砼试件管道清理及砼养养生拆除顶、底板端端模钢绞线穿束、锚锚具安装砼强度达到设计计强度85%、且龄期期不少于6天，张拉拉预应力孔道压浆浆4、A0梁段具体施工方方案4.1、A0梁梁段托架总体设计方方案：A0梁段托架采用φφ529mmm钢管支承在在承台面上上，其中横桥桥向每侧5根，纵桥桥向每侧3根，形成托托架竖向支支撑系统，每个墩台共计12根；而后在每根φ529mm钢管顶面沿桥横向及纵向搭设2根[20槽钢作为纵横向支撑梁；然后在支撑梁上搭设I20工字钢作为分配梁，再在其上部搭设15*15cm的方木，在方木上铺设15mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用挂篮侧模。具体详见xx总干渠特大桥跨河连续梁A0梁段托架构造图。4.2、A0梁梁段托架施施工具体要要求：4.2.1、托架竖竖向支撑系系统在施工承台砼时时，严格按照照托架设计计图，在承承台顶面预预埋1144cm*114ccm*1cm厚的的钢板，钢钢板顶面与与承台顶面面相平，钢钢板底面采用双双面焊焊接接8根φ20mmU型钢筋，伸入入承台砼660cm，且与3层φ10mm钢筋网网片焊接、绑绑扎成整体体；在安装装φ529mmm钢管立立柱时，钢钢管底部支支撑在承台台预埋钢板板上，并与与支撑钢板板焊接，为为防止立柱柱根部滑移移失稳，沿沿钢管周身身均匀补焊焊8块200mmm*200mmm*10mmm等腰钢板。与此此同时，为为增强钢管管立柱间的的整体稳定定性，钢管管间采用[[20槽钢对其其钢管横向向、竖向进进行连接，并并加设剪刀刀撑，具体体施工详见见xx总干渠渠特大桥跨跨河连续梁梁A0梁段托架架构造图二二。4.2.2、托架架支撑梁系系统在施工4#、55#墩柱墩帽时时，沿桥梁梁纵向方向向，墩帽两两侧预埋4400cmm*400ccm*100mmm钢板，钢钢板顶面与与墩帽侧面面平齐，底底面采用双双面焊接6根φ22U型钢筋，伸入入承台755cm，且且与墩帽钢钢筋骨架焊焊接牢固；；沿桥纵向向墩柱两侧侧每根φ529mmm钢管立立柱顶面横横桥向搭设设2[20的槽钢，靠靠墩帽侧与与墩帽两侧侧预埋4000cm**400ccm*100mmm的钢板焊焊接牢固，切切在槽钢下下方补焊1150cmm*150ccm*10cmm的等角钢钢板；靠桥桥梁外侧悬悬臂端，采采用2[12槽钢作为为斜撑，上上部与悬臂臂2[20的槽钢底底面焊接，下下部与φ529mmm钢管立柱柱柱身焊接牢牢固，由此此构成梁侧侧挑梁支撑撑系统，再再在挑梁上上沿桥纵向向搭设2[20的槽钢，槽槽钢上安放放挂篮侧模模兼作A0梁段侧模模。同时，在施工44#、5#墩柱墩帽帽时，沿桥桥梁纵向两两侧墩帽顶顶浇注3000mm**300mmm*234mmm的C25砼垫块；；沿桥横向向墩柱两侧侧每根φ529mmm钢管立立柱顶面纵纵桥向搭设设2[20的槽钢，槽槽钢靠墩身身端支撑于于C25砼垫块上上，远离墩墩身悬臂端端，2[20的槽钢下下部焊接10mmm厚的钢钢板与φ529mmm钢管立立柱焊接牢牢固，构成成纵桥向挑挑梁系统；；在挑梁上上沿桥横向向搭设2I20的工字钢钢，工字钢钢上搭设115cm**15cmm的方木，方方木上铺设设15mmm厚的优质质竹胶板作作低模，由由此构成托托架支撑系系统。具体体详见xxx总干渠特特大桥跨河河连续梁A0梁段托架架构造图三三、四。4.3、A0梁梁段模板工工程A0梁段底模选用115mm厚厚优质竹胶胶模，底模模支垫于1150mmm*150mmm的方木木上，方木木在腹板处处横向间距距180mmm，在底底板处横向向间距为2240mmm；侧模选用挂挂篮施工侧侧模，底部部支撑于托托架杆件上上，上口采采用φ32mmm精轧螺纹纹钢对拉拉拉杠；内模采用满满堂支架，支架设计成水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保砼浇注浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿φ32mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿φ32mm精轧螺纹钢的方式加固，具体详见内模加固图。4.4、支架预压4.4.1、荷荷载计算：：底模安装就位后后，托架采采用袋装砂砂土堆载预预压方式，根根据箱梁截截面特点，由于梁体高度及截面细部尺寸发生变化，故荷载计算时将A0梁段分成7段进行荷载计算，并据此加载预压，分段计算情况如下：墩顶横隔板（22.5m）截截面：S1=6.4*6..4-1..8*1..6+[((0.6++0.255)*2..1*0..5+(00.25++0.2))*1.44*0.55]*2==40.55m2远离墩中心（22m）截面：S2=(1.3+11.04))*(6..4-1..35*22)+1..35*22*6.44+[(00.6+00.25))*2.11*0.55+(0..25+00.2)**1.4**0.5]]*2=228.366m2远离墩中心（33m）截面：S3=(0.9733+0.5515)**(6.44-1*22)+1**2*6..31+[[(0.66+0.225)*22.1*00.5+((0.255+0.22)*1..4*0..5]*22=21..59m22远离墩中心（44m）截面：S4=(0.9477+0.334)*((6.4--1*2))+1*22*6.1125+[[(0.66+0.225)*22.1*00.5+((0.255+0.22)*1..4*0..5]*22=20..33m22由此折算成各段段梁体设计计砼重量为为：W1=S1*2.5*266.5/99.8=2273.227tW2=S2*0.75*226.5//9.8==57.552tW3=(S2+S3)*0..5*1**26.55/9.88=67..45tW4=(S3+S4)*0..5*1**26.55/9.88=56..68t模板及施工荷载载按15t考虑，各各段分摊模模板重量及及施工荷载载后的重量量如下：WⅠ=4.68t,,WⅡ=1.411t,WWⅢ=1.888t,WWⅣ=1.888t砂土的容重取为为1.4t/mm3，安全系数数选取1.2，预压宽度度按照底板板6.4mm宽布载，则则各段堆载载高度分别别为：HⅠ=14.9m,HHⅡ=10.552m,HⅢ=9.299m,HⅣ=7.844m,考虑虑到墩顶加加载高度过过高，由此此1号段先加载载2m高的砂土土，2号段先加加载3m高砂土，3号段先加加载4m高砂土,4号段先加加载5m高砂土土；不足荷荷载用钢材材替换，钢钢料松散系系数取2，则1号段另需需钢材2888.744t,折高4.66m;2号段另需需钢材500.56tt，折高约约2.688m;3号段另需钢材447.366t，折高约约1.888m;4号段另需需钢材25.447t，折高约约1.0mm;综上所述述：合计共共需钢材5535.774t，经修正后后，各段最最终堆载高高度为：HⅠ=6.6m,HⅡⅡ=5.688m,HⅢ=5.888m,HⅣ=6m,4.4.2、沉降观测测点布设沉降观测点设于于底模两侧侧，间距11m，全块共共设置188个沉降观观测点，其其具体位置置见下图。4.4.3、沉降观测测点布设采用吊车吊运袋袋装砂土至至A0梁段底模上上，按计算算荷载的60%、90%、120%分级进进行人工配合机机械堆码整整齐。4.4.4、沉降量测堆载前先测量各各测点的标标高，分别别加载至计计算荷载的的60%、90%、120%时量测各各测点的标标高，计算算各点的沉沉降量，将将测量数据据记入事先先制定的表表格内，进进行内业处处理。计算算出托架的的非弹性变变形量，并并找出弹性性变形的变变化规律，指指导立模施施工。4.5、钢筋加加工绑扎及及预应力孔孔道安装1、钢筋加工该连续梁钢筋、钢钢绞线工程程数量较大大，排列紧紧密，种类类繁多。为为了保证绑绑扎质量、进进度，所有有钢筋在钢钢筋棚内集集中下料、加加工，运至至现场安装装。待底模模安装完预预压后，对对底板标高高进行仔细细调整（考考虑支架弹弹性变形量量及预留拱拱度），经经检查合格格后，对底底模进行清清扫，绑扎扎梁底部、横横隔板及腹腹板钢筋，钢钢筋绑扎要要与波纹管管、钢绞线线安装相结结合，浇筑筑底板和腹腹板砼后，绑绑扎顶板及及翼板钢筋筋。钢筋加加工及安装装均按施工工规范和招招标文件要要求施工。钢筋调直采用长长线冷拉调调直或调直直机调直；；预应力钢钢绞线切割割采用砂轮轮锯，钢筋筋切割采用用切断机；；非预应力力螺纹钢筋筋焊接采用用闪光对焊焊；钢筋弯弯制成型采采用弯曲机机，并用样样板控制弯弯制尺寸。⑴、钢筋调直①、钢筋在加工弯弯制前采用用长线冷拉拉调直或调调直机调直直。钢筋表表面的油渍渍、漆污、水水泥浆和用用锤敲击能能剥落的浮浮锈、铁锈锈等均需清清除干净。②、冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的的冷拉延伸伸率不大于于2%，Ⅱ级钢筋的的冷拉延伸伸率不大于于1%。③、调直过程中如如发现钢筋筋脆断、劈劈裂、拉不不直等异常常现象及时时处理。⑵、钢绞线制束预应力钢绞线下下料、编束束、安装等等遵照《铁铁路桥涵施施工规范》中中的有关规规定办理。①、领取钢绞线需需按试验报报告单逐盘盘对号领料料。预应力力钢绞线为为抗拉强度18600MPa、公称直直径15..20mm的高强度钢绞绞线，符合合GB/TT52244-20003标准的要要求。②、钢绞线应在特特制的放盘盘框中进行行，防止弹弹伤人和钢钢绞线打绞绞。③、放盘过程中的的钢绞线需需细致检查查外观，发发现劈裂重重皮、小刺刺、折弯、油油污等需进进行处理。④、钢绞线下料用用砂轮锯切切割，严禁禁用电弧切切割。钢绞绞线下料时时切割口两两侧各300mm处先先用铁丝绑绑扎。⑤、同一编号的钢钢绞线束可可集中下料料。为节约约用料，对对于两端同同时张拉的的预应力钢钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。⑥、钢绞线束外面面用φ1mm铁线线缠绑扎紧紧，其缠绕绕铁线间距距为1.55m，使编编扎成束顺顺直不扭转转。⑦、根据每束钢绞绞线的长度度，对钢绞绞线束进行行编号标识识，分别存存放。编号号时应在两两端系上铁铁皮小牌，注注明编号，以以免混杂。⑧、钢绞线束存放放及移运时时，保持顺顺直，不受受损伤，不不得污染。存存放时，须须垫方木，间间距以钢绞绞线不着地地为度；搬搬运时，不不得在地上上拖拉，支支点距离不不得大于33m，端部部悬出长度度不得大于于1.5mm。⑨、不得使钢绞线线经受高温温，严禁接接触焊接火火花或接地地电流。⑶、非预应力螺纹纹钢筋焊接接①、非预应力螺纹纹钢筋焊接接采用闪光光对焊。②、钢筋闪光对焊焊前，根据据施工条件件确定焊接接工艺参数数，并进行行试焊，经经接头外观观及力学性性能检验合合格后方成成批焊接。焊焊接由熟练练技工操作作。每个焊焊工在每班班前均按实实际条件先先试焊2个对焊接接头试件，并并作冷弯试试验，待其其结果合格格后方可正正式施焊。③、钢筋焊接前对对焊机夹口口部位的钢钢筋段用钢钢丝刷除锈锈。④、闪光对焊时，环环境温度不不得低于00℃。钢筋提提前运入室室内，焊毕毕的钢筋待待完全冷却却后方可运运往室外。⑤、焊接过程中出出现异常现现象或焊接接缺陷时可可按闪光对对焊异常现现象、焊接接缺陷消除除措施表查查找原因和和采取措施施，及时消消除。⑷、钢筋切割①、钢筋切割过程程中，发现现焊接接头头及钢材的的外观缺陷陷，予以剔剔除。②、定尺挡板的位位置固定后后需复核，不不带弯钩的的长钢筋长长度误差为为±15mmm。③、带弯钩及弯折折的钢筋需需考虑钢筋筋经弯曲后后的伸长量量，要根据据经验确定定其实际下下料长度（也也可试弯实实测决定）。⑸、钢筋弯制成形形钢筋弯制成型过过程中，发发现钢材或或熔接点开开裂、脆断断、过硬、回回弹等异常常现象，及及时反映，找找出原因适适当处理。（2）钢绞线安装波纹管安装前，先先根据确定定的定位筋筋位置及设设计孔道参参数，计算算出各孔道道的定位筋筋处坐标，所选用的预应力筋定位网为φ8Q235，对于纵向及横向预应力筋束定位筋按每50cm设置一道；对于竖向预应力筋每根于上、中、下各设定位网一层；所有定位钢筋就位后都应与相临的钢筋骨架焊接牢固，以确保预应力钢束管道的准确定位，防止管道在砼施工过程中压扁、偏移、弯曲。波纹管接长时，先先将端头的的折角、毛毛刺等处理理掉，再用用较其大一一号的波纹纹管充当套套管，其套套接长度按按80cmm计，并用胶胶带包裹，保保证不渗水水、不漏浆浆。4.6、砼浇注注4.6.1、混混凝土配合合比及原材材料箱梁采用C500混凝土，混混凝土标号号高，因此此，配合比比上要反复复试配，确确保既可以以达到强度度要求，又又可以满足足现场施工工要求，配配合比委托托黄石市公公路局试验验室配制。箱箱梁砼施工工所需的粗粗、细集料料以及外加加剂、水等等原材料必必须按规定定的频率检检验，每批批材料进场场前物资部部应与试验验室取得联联系，杜绝绝不合格料料进场和用用于梁部施施工。ⅰ、水泥采用不低低于42..5MPaa的普通硅硅酸盐水泥泥，进场后后，应按其其品种，强强度，证明明文件以及及出厂时间间等分批进进行检查验验收，对所所用水泥应应进行复查查试验。ⅱ、细骨料：采用用级配良好好，质地坚坚硬，颗粒粒洁净的中中砂，其细细度模数在在3.0~~2.3之间，含含泥量不大大于3%，其中泥泥块含量小小于1%。ⅲ、粗骨料：采用用坚固的5~10mm瓜米及10~200mm小碎石石，所用碎碎石的针片片状含量小小于15%，泥土含含量小于1%，碎石压压碎值小于于12%。ⅳ、外加剂采用AADV型泵送剂。ⅴ、水：采用洁净净的河水。4.6.2、混混凝土拌和和及运输混凝土在搅拌站站集中拌和和，电子计计量，砼拌拌和前应由由试验室出出具施工配配合比，要要求做到无无配比不出出料，拌合合时称量应应准确，精精度不小于于±0.44%，拌和称称量设备每每周至少应应校核一次次，每缸砼砼的拌和时时间应不少少于1.5mmin；出料时时，出料槽槽应设专人人监视，观观察砼质量量有无异常常现象。混凝土用搅拌运运输车运输输至施工现现场，泵送送上桥。在运输途中，搅搅拌运输车车应以２～～４r/miin的慢速进进行搅动，混混凝土的装装载量约为为搅拌筒几几何容量的的2/3。混凝土土运至浇筑筑地点后发发生离析、严严重泌水或或坍落度不不符合要求求时，应进进行第二次次搅拌。二二次搅拌时时不得任意意加水，确确有必要时时，可同时时加水和水水泥以保持持其原水灰灰比不变。如如二次搅拌拌仍不符合合要求，则则不得使用用。混凝土的供应必必须保证输输送混凝土土的泵能连连续工作，泵泵机开始工工作后中途途不得停机机，如非停停机不可，停停机时间一一般不应超超过30miin；炎热天天气不宜超超过10miin；停机期期间应每隔隔一定时间间泵送几次次，防止砼砼凝结堵塞塞管道。输输送管线宜宜直，转弯弯宜缓，接接头应严密密，当阳光光强烈、气气温高时，输输送管道上上应覆盖草草袋或砂袋袋洒水降温温；泵送前前应先用适适量的、与与混凝土内内成分相同同的水泥浆浆润滑输送送管内壁；；在泵送过过程中，受受料斗内应应具有足够够的混凝土土，以防止止吸入空气气产生阻塞塞。4.6.3、混混凝土浇筑筑4.6.3.11、准备工作作1、检查钢筋、模板板及各种预预埋件，并并得到质检检、监理工工程师的签签认。2、检查是否有足够够的砂石料料及水泥。3、检查搅拌及泵送送设备工作作状况，以以保证梁段段一次浇筑筑完毕应有有一定的保保障措施。4、准备足够的振捣捣设备并有有一定的备备用设备。4.6.3.11、砼浇筑由于00号块砼数数量较大，沿沿梁高一次次性浇注。砼砼浇筑时，顺顺桥向应对对称从墩顶顶向两侧浇浇筑，每层层浇注厚度度不超过330cm，整整体安排为为先底板、后后腹板、横横隔板、最最后顶板；；杜绝相临临砼施工面面落差过大大，造成砼砼粗细集料料分离，砼砼浇筑应连连续进行，如如因故必须须间断，间间断时间应应满足下表表规定：序号气温（℃）最长间断时间（min）1＞251502≤25180浇筑砼砼前，应将将先泵出的的砂浆及砼砼废弃，直直到排出监监理工程师师认为满意意的、质量量一致的、和和易性好的的砼为止。箱梁砼砼振捣应用用插入式振振捣器振捣捣，拐角及及钢筋较密密不便于用用振捣器振振捣的地方方可用人工工钢钎捣实实；考虑到到箱梁过高高，为确保保腹板砼密密实，可在在侧模安装装附着式振振捣器配合合插入式振振捣器振捣捣的方式；；使用插入入式振捣器器振捣时要要求：振捣捣器应慢插插慢拨，尽尽量避免振振动棒碰撞撞模板、钢钢筋及波纹纹管，振动棒移移动间距不不超过455cm，每每层30ccm分层捣捣实，振捣捣上一层时时应插入下下一层砼55cm。砼振捣密实的标标志是砼停停止下沉、不不再冒出气气泡、表面面呈现平坦坦、泛浆。砼振捣密实后应应立即进行行整平，整整平应以预预埋好的具具有标高标标记的钢筋筋头为准，钢钢筋头纵向向应每隔33m应设一一排，每排排3根。箱梁底板应在砼砼收水后压压光，顶板板应在砼收收水后用竹竹扫帚拉毛毛。4.6.3.11、砼养生箱梁采采用洒水法法养生，洒洒水养生包包括对末拆拆模板洒水水；在无模模板砼表面面上严密地地覆盖一层层保水用的的麻袋或草草袋；洒水水养生应根根据气温情情况掌握恰恰当的间隔隔时间，养养生期间内内必须保持持砼表面湿湿润。4.7、预施应应力由于本梁采用三三向预应力力体系，钢钢筋、管道道密集，如如管道与普普通钢筋发发生冲突时时允许进行行局部调整整，调整原原则是先普普通钢筋，后后螺纹钢筋筋，横向预预应力筋，保保持纵向预预应力管道道不动。纲纲索管道位位置用定位位钢筋固定定，定位网网基本间距距为0.55m，并保保证管道位位置正确。4.7.1、预留留孔道工艺艺本桥预留孔道采采用金属波波纹管，接接长时两段段管之间旋旋入一段长长约30cm的连接接管段作为为搭接头，在在接缝处缠缠绕塑料胶胶带密封，以以防漏浆。为为防止管道道堵塞，可可在波纹管管内预穿入入硬质塑料料管，直径径比波纹管管直径小1~2cm，砼初初凝后拔出出。制孔后应用通孔孔器检查，通通孔器用圆圆钢制作，长长10cm，中间间一段呈圆圆柱形，直直径比预应应力筋孔道道小4~7mm，两端端为截头圆圆锥形，并并各钻一个个小孔，通通过小孔来来固定牵引引钢丝。一一般用大小小不一的两两种直径通通孔器（相相差10mm），先先用大直径径的试通，如如通不过则则改用小直直径的试通通。对于不不通的孔，查查明原因后后分别采取取措施，如如是由于断断胶管、水水泥浆或铁铁皮堵塞，可可在芯棒上上焊制钢钩钩将其钩出出或用力将将其捣通；；如是金属属套管或其其它接头因因拉断残留留在孔中，堵堵塞严重，则则应标出准准确位置，从从侧面凿开开取出，疏疏通孔道，重重设制孔器器，修补缺缺口。4.7.2、穿穿束穿束前应全面检检查锚垫板板和孔道，如如垫板平面面和孔道中中轴线不垂垂直时，应应用楔形垫垫板加以纠纠正。制好好的钢丝束束应检查其其绑扎是否否牢固、端端头有无弯弯折现象，钢钢线束应按按长度和孔孔位编号，穿穿束时核对对长度，对对号入孔。穿穿束一般采采用人工直直接穿束，较较长的可借借助一根φ5长钢丝作作为引线，用用卷扬机进进行穿束。4.7.3、张张拉工艺张拉前应压试块块，构件达达到设计规规定的85%标准强度度后，且砼砼龄期不少少于6天后，经过过监理工程程师确认可可以进行张张拉时，才才能进行张张拉。张拉拉时，首先先进行孔道道摩阻及锚锚口摩阻测测试，根据据测试结果果调整实际际张拉力；；测定钢绞绞线实际弹弹性模量，重重新计算张张拉伸长值值。正式张张拉时将清清冼过的夹夹片，按原原来在锚具具中的片号号依次嵌入入预应力钢钢绞线之间间，夹片嵌嵌入后，随随即用手捶捶轻轻敲击击夹片，使使其加紧预预应力钢束束，并使夹夹片外露长长度齐整一一致。将预预应力束依依次穿入千千斤顶，锚锚环对中，并并将张拉油油缸先伸出出2∽4cm，锚锚环内壁可可涂少量润润滑油；梁梁体两端千千斤顶安装装完毕后使使顶压油缸缸处于回油油状态，开开始张拉；；张拉至初初应力时，作作为测量值值的起点，继继续张拉至至100%σk，保持油油压，持荷荷2分钟，测测量伸长值值，作为应应力校核，顶顶塞锚固，所有张拉均应已张拉力作为控制指标，伸长量为校和核值。张拉程序如下::0 初应力(20%σk)刻伸长长值测量线线 100%σk持荷2分钟，测伸长长值校核应应力顶塞锚锚固张拉过程监控：：张拉过程程中，预应应力钢绞线线出现断丝丝现象，千千斤顶严重重漏油，油油压表不回回零，调换换千斤顶及及油表时，均均应重新核核定张拉机机具。张拉拉时，如实实测伸长值值与理论伸伸长值的差差值超过6%时，应停停止张拉，待待查明原因因并采取适适当措施后后，再重新新张拉。预预应力钢绞绞线在张拉拉过程中和和张拉完毕毕时，每束束断丝滑丝丝量不允许许超过1根，每个个断面的断断丝总和不不超过该断断面钢丝总总数的1%，如超过过时，应重重换钢束，重重新张拉。张张拉完毕后后，每束总总张拉滑移移量不超过过该总伸长长值的2%，否则应应重新张拉拉锚固。预预应力钢束束张拉作业业严禁在气气温+5℃以下，且且无保温措措施时进行行。张拉完完毕后，锚锚外多余钢钢绞线采用用手轮砂轮轮机进行切切断，严禁禁采用烧割割，以免损损伤锚具及及梁端砼。张拉顺序及遵守守原则：张张拉顺序按按施工顺序序从外到内内左右对称称张拉，各各节段横向向预应力筋筋在纵向预预应力筋张张拉后在张张拉，并及及时压浆。4.8、孔道压压浆和封锚锚（1）水泥浆的拌制根据孔道形式，压压浆方法，材材料性能及及压浆设备备等因素通通过试验决决定。孔道道压浆采用用纯水泥浆浆，水灰比比0.355～0.4，并并掺入适量量减水剂时时，水泥