某汽车公司OEE车间简介

福特公司OEE车间－1999年4月19日OEE车间－1999年4月19日概况TPM-原有的OEE什么是OEE?OEE背景的不同类型－说明每种不同背景如何计算机控制

概况介绍生产是一系列运作，将某种原材料转化成不同的最终产品，并发货给用户。原材料……1运作1运作N1运作1运作N运作2运作3最终产品输入输出现在，一系列的运作，考虑到每一个单独的生产运作作为一项转换，将输入变为输出。每一项运作完成了不同种的转换。一个工序的输出成为下一道工序的输入，一直进入到下游生产线。注意到可能需要多种设备来完成同一个生产运作。典型的例子是一组铸模设备所有的铸模是相同的部件。即使是有多种设备，他们也是完成相同的运作。（这种概念在之后将更关键）生产策略的类型有3种基础的生产策略类型（存在这些形式的混合）。这3种基础的生产类型是工作车间。（最普通的混合是生产工序的混合。这些包括：项目，批量生产车间和流程）。每一基础类型简单说明如下：工作车间－工作车间是用来生产各种低值产品，并提供服务。它们的特点在于人工强度，通用设备，工序指定的人工和平面布置，以及中间工艺流程。流程车间－流程车间用来生产有限定的高值产品，并提供服务。它们的特点在于下游生产线的流程，投资数额，专业化设备，产品所需要的人工和产品所需要的平面布置。密集车间－密集车间用来生产各种中间价值的产品，并提供服务。每组进入一个整体（或细胞），每种都有其自己的工艺技术。它们的特点在于投资数额和人工强度，有限定目的的设备，密集人工和平面布置及工艺流程是混合的，中间和下游流程是批量的或者是混合的。TPM-原有的OEE总的原有生产率及维护（TPM）用APICS定义如下：预防性维护加连续的努力，采用，修改和改进设备，以提高其灵活性，减少材料的处理，促进连续的流程。操作手定向维护及所有有资历的维护人员的共同参于。TPM的目标是提高设备的效率，以使设备能发挥其所有潜力和妥善的维护。取得这一目标能产生2个主要推动。定量，强调最终产品产量提高，并定期改善生产率。定量，强调废品的减少和质量的稳定。实现总体目标的几个不利影响。它们说明如下：.无计划停机的损失－由于设备的无计划停机降低了生产率，发生报废部件损失了产量和时间（注意术语：无计划停机）。 设定及调整损失：由于产生缺陷和停机，可能发生设备要重新调整，以更换产品。辅助和少量停机损失：典型的，这几种少量损失出现频繁。产生于当工作更换时或设备卡住发生故障时所造成的辅助时间。 速度降低：这项损失产生于当设备低于设计速度运行时。可能不知道设计速度。材料或工具可能偏离技术规范或需要特殊处理。如果运行速度太快，可能对设备有损坏的危险。 质量缺陷和返工：生产了有缺陷的产品，靠不应使用的设备来纠正（注意术语不应使用的设备）。 起动损失：生产开始时造成的产量损失，即：从设备起动到稳定。什么是OEE总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量。OEE定义为：OEE=设备完好率x作业率x质量比率原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机。作业率:强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失。质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失。OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力。这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）。这是OEE的应用关键。

OEE背景的不同类型－说明有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。通常发生在：流程车间举例:自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等。设备1设备1A部件A部件类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。Whereitisusuallyfound:Inacellularshop,batchflowshop,batchjobshop举例:自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机。A部件A部件C部件B部件C部件B部件A部件A部件C部件B部件C部件B部件机器1机器1D部件D部件D部件D部件

类型3:一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）通常发现在:流程车间，密集性车间举例:某些检测仪，某些铸模运作，手动装配。机器1机器1机器2机器2A部件A部件A部件A部件机器3机器3机器4机器4类型4:很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）。通常发生在:工作车间，批量工作车间，密集性车间举例:某些压力机，铸模机，车床和镗床。机器机器1部件A部件A部件A部件A机器机器2部件B部件B部件B部件B部件C部件C部件C部件C机器3部件D部件D部件D机器3机器3每种不同背景如何计算机控制类型1举例:一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。问题:背景示例发生在预提出的供应商概况。情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板。这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流。检测仪检测仪部件1部件1部件1部件1拥有的数据:从运行中收集的有关数据，如下：运行时间：300分钟无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间：25部件生产数量合计（好的＋坏的）：1500良好部件总计：1450计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/件其它给你的有关信息：班/天:3小时/班:8午饭/休息：30分钟午饭时间/班，2次10分钟休息/班（在休息期间标签移走）。计划的运行模式：3班天，周一到周五，周六，一班。此件同时提供给其它汽车公司。需求如下：用户需求福特12,000克里斯乐Chrysler8,000GM10,000本田Honda4,000合计34,000

解决方法：你需要输入的信息：项目A,班/天:3班/天(给定)项目B,小时/班:8小时/班给定)项目D,计划停机时间:午饭,休息(分钟/班):30分钟/班(给定)项目G,天/周:5.33天/周(5天3班+1天1班=5+1/3天)项目I, 运行分钟合计:300分钟(给定)项目J, 无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间：25分钟（给定）项目K,部件生产数量总计（好的＋坏的）：1500（给定）项目L,良好部件总计：1450项目O,计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/件项目P, 每次换班预算的时间（分钟）：0（给定，无交叉－负荷）项目Q, 每班更换预算的时间：0（给定，无交叉－负荷）项目S, 计划停机时间/班:37.5(如果在300分钟的运行期间有25分钟的停机时间，450分钟一班，预计停机时间是37.5分钟:(450x25)/300=37.5)项目AD,每周需求:34,000(给定)

示例1OEE和能力分析，如下（从OEEPre.xls文档中粘贴）运行模式和机器数据过程1A.班/天3B.小时/班8C.分钟/班=Bx60480D.计划停机时间:午饭,休息(分钟/班)注:如果移走标签,输入030E.计划生产时间合计/班(分钟)=C-D450F.计划生产时间合计/天(分钟)=AxE1350G.天/周5.333H.计划生产时间合计/周(分钟)=FxG7199.55试生产运行数据:过程1I.运行分钟合计300J.无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间(分钟)25K.部件生产数量总计（好的＋坏的）1500L.良好部件生产合计(第一次生产–不包括重新生产的和返修的部件〕1450M.生产的次品合计=K-L50N.实际周期时间(秒/件)=((I-J)*60)/K11其它数据:过程1O.计划的周期时间－生产每件具备的能力(秒/件)10P.每次换班预算的时间（分钟）0Q.每班更换预算的时间0R.计划停机:更换时间/班(分钟)=PxQ0S.计划停机:无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间(分钟)应得到现场同意J37.5T.无计划停机合计/天(分钟)=(R+S)xA112.5OEE计算过程1U.设备运行率:=(F-T)/F91.667%V.工作效益=O/N90.909%W.质量比率:=L/K96.667%X.OEE:=UxVxW80.556%能力分析过程1Y.计划可用时间(销售/天)=F/6022.5Z.计划可用时间(天/周)=G5.333AA.计划生产比率(件/分钟)=60/O6AB.每天理论生产能力=Yx60xAA8100AC.每周理论生产能力=ABxZ43,197.30AD.周需求34,000.00AE.每周允许的部件发货=ACxX34,797.83AF.日需求(DPV)=AD/Z6375.398462AG.每天允许的部件发货=ABxX6525AH.上述百分比/低于DPV=(AG-AF)/AF2.35%上述百分比/低于DPV瓶颈工序(最低价值AH)2.35%示例2:很多类型的部件,一种设备（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）问题:背景:示例发生在提出之后的概况。它发生在密集型车间，在交叉负荷压型机上生产几种类型的轨道组件。有关的运作是打压5种类型的部件。部件1部件1部件1压型压力机压型压力机部件2部件2部件2部件3部件3部件3部件3部件4部件4部件部件4部件5部件5部件5现有数据:从上月生产中收集的数据:生产时间:8小时/班t,2班/天,6天/周(20分钟午饭,休息换标签)生产时间:21无计划停机时间合计＋少量设定和调整时间:1360分钟部件生产数量总计（好的＋坏的）：240,000良好部件合计:235,689计划的周期时间－生产每件具备的能力：3.5秒/件更换次数:41更换时间合计:1130分钟其它数据:福特部件=部件1 克里斯乐（Chrysler）部件=部件2GM部件=部件3本田（Honda）部件=部件4丰田（Toyota）部件=部件5周需求:部件:周需求:易生产的量:部件118,96019,100部件214,75012,800部件323,50020,750部件42,9953,500部件58,7059,000合计68,91065,150

解决方案:策略:最佳方式是把所有部件需求加到一起。然而，这一问题将被解决，如一台机器，一个问题。你需要输入的信息:项目A, 班/天:2班/天(给定)项目B, 小时/班:8小时/班(给定)项目D, 计划停机:午饭,休息(分钟/班):20分钟/班(给定)项目G, 天/周:5天/周(给定)项目I, 运行分钟合计:19,320分钟(8小时x60分钟/小时–20分钟午饭=460分钟/班,项目J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）:2,490分钟(1,360分钟+1,130分钟=2,490分钟)项目K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）:300,000(给定)项目L, 良好部件合计:298,344(给定)项目O,计划的周期时间－生产每件具备的能力：3.5秒/件(给定)项目P, 每次更换平均时间（分钟）：17.66分钟/更换(1,130minutes/64更换)项目Q, 每班计划更换：1.52更换/班(64更换/42班)项目S, 计划停机/班:32.38分钟/班(1,360分钟/42班)项目AD, 周计划:68,910(给定)项目AE, 每周易生产量:65,150(给定)

示例2OEE和能力分析，如下（从OEEPre.xls文档中粘贴）运行模式和机器数据:过程1A.班/天2B.小时/班8C.分钟/班=Bx60480D.计划停机时间:午饭,休息(分钟/班)注:如果移走标签,输入020E.计划生产时间合计/班(分钟)=C-D460F.计划生产时间合计/天(分钟)=AxE920G.天/周6H.计划生产时间合计/周(分钟)=FxG5520实际生产运行数据:过程1I.运行分钟合计19320J.停机时间合计+更换和设定(分钟)2490K.生产部件合计（好＋坏）240000L.良好部件生产合计(第一次生产–不包括重新生产的和返修的部件〕235689M.不良部件合计=K-L4311N.实际周期时间(秒/件)=((I-J)*60)/K4.2075其它数据:过程1O.计划周期时间-生产每件具备的能力(秒/件)3.5P.每次更换平均停机时间(分钟)17.66Q.每班平均更换1.52R.平均停机:更换时间/班(分钟)=PxQ26.90S.平均停机:(停机时间+少量设定和调整）/班(分钟32.38T.无计划停机合计/天(分钟)=(R+S)xA118.57OEE计算过程1U.设备运行率:=(F-T)/F87.112%V.工作效率=O/N83.185%W.质量比率:=L/K98.204%X.OEE:=UxVxW71.162%能力分析过程1Y.计划可用时间(小时/天)=F/6015.33333333Z.计划可用时间(天/周)=G6AA.计划生产比率(件/分钟)=60/O17.14285714AB.每天理论生产能力=Yx60xAA15771.42857AC.每周理论生产能力=ABxZ94,628.57AD.周需求释放83068,910.00AE.每周易生产的数量采购65,150.00AF.每周部件允许发货量=ACxX67,339.71AG.日需求(实际-830)=AD/Z11,485.00AH.日需求(易生产)=AE/Z10,858.33AI.每日允许发货的部件=ABxX11,223.29AJ.上述百分比/低于DPV=(AI-AH)/AH-2.28%AK.上述百分比/低于易生产的数量=(AG-AF)/AF3.36%AL.上述百分比/低于DPV瓶颈工序(最低值AJ)-2.28%AM.上述百分比/低于易生产量DPV瓶颈工序(最低值AK)3.36%

示例3:多种类型的部件，一种设备（不同类型的部件，用一种设备可完成相同的运作）问题:背景:示例发生在后提出的概况。情况发生在密集型车间，用来生产一种类型的铸模控制盖板，有关的运作是在一组4个专业生产线铸模机上。铸模机铸模机A铸模机铸模机B部件1部件1部件1部件1铸模机铸模机C铸模机铸模机D拥有数据:从上周生产中收集的数据:生产时间:10小时/班,2班/天,5天/周(25分钟午饭,二次10分钟休息)停机时间合计+少量设定和调整时间:铸模机A:80铸模机B:105铸模机C:120铸模机D:95生产部件合计(好+坏):铸模机A:12,150(456坏件)铸模机B:11,345(344坏件)铸模机C:10,725(397坏件)铸模机D:11,765(443坏件）计划周期时间-生产每件具备的能力：20秒/件(在每一铸模机上)要求:部件1:目前44,200每周;易生产45,000每周。

解决方法:策略:最佳方式是攻破一个问题，把4台铸模机看作一个生产运作。关键是把4台铸模机的数据改变，使之进入一种运作。你需要输入的信息:项目A, 班/天:2班/天(给定)项目B, 小时/班:10小时/班(给定)项目D, 计划停机:午饭,休息(分钟/班):45分钟/班(25分钟午饭和2次10分钟休息)项目G, 天/周:5天/周(给定)项目I, 运行分钟合计:5,550minutes (10小时x60分钟/小时–45分钟午饭/休息=555分钟/班项目J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）:400分钟(80+105+120+95=400分钟)项目K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）:45,985(12,150+11,345+10,725+11,765=45,985)项目L, 良好部件合计:44,345(45,985-456-344-397-443=44,345)项目O,计划的周期时间－生产每件具备的能力：5秒/件（由于生产运作是由4台机器组成，每台机器周期时间为20秒，生产的周期时间是20/4=5秒/件)项目P, 每次更换平均时间（分钟）：0(给定)项目Q, 每班计划更换：0(给定)项目S, 计划停机/班:40分钟/班(400分钟/10班)项目AD, 周需求:44,200(给定)项目AE, 每周易生产量:45,000(给定)

示例3OEE和能力分析，如下（从OEEPre.xls文档中粘贴）生产模式和机器数据Process1A.班/天2B.小时/班10C.分钟/班=Bx60600D.计划停机时间:午饭,休息(分钟/班)注:如果移走标签,输入045E.计划生产时间合计/班(分钟)=C-D555F.计划生产时间合计/天(分钟)=AxE1110G.天/周5H.计划生产时间合计/周(分钟)=FxG5550实际生产运行数据:Process1I.运行分钟合计5550J.停机时间合计+更换和设定(分钟)400K.生产部件合计（好＋坏）45985L.好部件生产合计(第一次生产–不包括重新生产的和返修的部件〕44345M.不好件合计=K-L1640N.实际周期时间(秒/件)=((I-J)*60)/K6.719582473其它数据Process1O.计划周期时间-生产每件具备的能力(秒/件)5P.每次更换平均时间(分钟)0Q.每班平均更换0R.平均停机时间:更换时间/班(分钟)=PxQ0S.平均停机时间:(停机时间+少量设定和调整）/班(分钟）40T.无计划停机合计/天(分钟)=(R+S)xA80OEE计算Process1U.设备运行率:=(F-T)/F92.793%V.工作效率=O/N74.409%W.质量比率:=L/K96.434%X.OEE:=UxVxW66.584%能力分析Process1Y.计划可用时间(小时/天)=F/6018.5Z.计划可用时间(天/周)=G5AA.计划生产比率(件/分钟)=60/O12AB.每天理论生产能力=Yx60xAA13320AC.每周理论生产能力=ABxZ66,600.00AD.周需求From830Release44,200.00AE.每周易生产的数量FromPurchasing45,000.00AF.每周部件允许发货量=ACxX44,345.00AG.日需求(实际-830)=AD/Z8,840.00AH.日需求(易生产)=AE/Z9,000.00AI.每日允许发货的部件=ABxX8,869.00AJ.上述百分比/低于DPV=(AI-AH)/AH0.33%AK.上述百分比/低于易生产的数量=(AG-AF)/AF-1.46%AL.上述百分比/低于DPV瓶颈工序(最低值AJ)0.33%AM.上述百分比/低于易生产量DPV瓶颈工序(最低值AK)-1.46%类型4:很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）。问题:背景:这种范例发生在供应商提出之后的情况。情况发生在工作车间，生产很多种加工部件。生产3种特殊福特产品，在4组车床上加工，每一车床有能力加工16种不同的部件。车床车床A部件1部件1部件1部件1车床A车床A部件2部件2部件2部件t…部件部件t…部件t…车床A部件16部件16车床部件16部件16车床A拥有数据:从上周生产中收集的有关数据:生产时间:10小时/班,2班/天,6天/周(25分钟午饭,2次10分钟休息)停机时间合计+少量设定和调整时间:车床A:75车床B:124车床C:89车床D:117部件生产总量车床A车床B车床C车床D合计产品14016747244482247产品26667695718462852产品3(Ford)6326414306372341产品45076376618052610产品56374397654452286产品64995406625512253产品7(Ford)8608348075413043产品85805457077332564产品98237417036692936产品107106017845902685产品114746176276062323产品12(Ford)8346947195802827产品137826166917512840产品146725704307162387产品155847588058623009产品164956674966312288合计1015610343105821041141491

生产的坏件合计:车床A车床B车床C车床D合计产品127202744118产品243351149138产品3(Ford)33113249125产品434143447130产品549411916124产品635332227118产品7(Ford)42233823126产品81114224693产品93514341195产品101916321582产品1122164522104产品12(Ford)24403633133产品1337173233119产品1545414912147产品1647172714106合计5233864824501842周更换次数:车床A: 12车床B:16车床C:21车床D:14周更换次数:车床A: 235车床B:275车床C:330车床D:260要求实际实际混合易生产易生产混合产品122005.3%24005.6%产品229007.0%27006.3%产品3(Ford)23505.7%24005.6%产品426006.3%26006.1%产品522005.3%23005.4%产品622505.5%22505.3%产品7(Ford)30007.3%31007.3%产品825506.2%26506.2%产品930007.3%30007.0%产品1026006.3%29006.8%产品1123005.6%25005.9%产品12(Ford)28006.8%30007.0%产品1328006.8%30007.0%产品1424005.8%24005.6%产品1530007.3%30007.0%产品1623005.6%24005.6%合计4125042600

解决方式:策略:攻破这类问题的最佳方式是使用示例3和示例3中的结合技术。关键是把4台机器的数据改变，使之进入1台机器的数据。除此之外，将单独部件要求汇总进入1个整体的要求是很重要的。你需要输入的信息:项目A, 班/天:2班/天(给定)项目B, 小时/班:10小时/班(给定)项目D, 计划停机:午饭,休息(分钟/班):45分钟/班(25分钟午饭和2次10分钟休息)项目G, 天/周:6天/周(给定)项目I, 运行分钟合计:6,660分钟 (10小时x60分钟/小时–45分钟午饭/休息=555分钟/班项目J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）:1505分钟(75+124+89+117=405分钟停机;235+275+330+260=1100分钟更换;405+1100=1505停机）项目K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）:41,491(部件生产总数见图表)项目L, 好部件合计:39,649(41,491-1,842=39,649)项目O,计划的周期时间－生产每件具备的能力：7.2秒/件（见图表）计划周期时间容易组合计划周期时间x容易组合产品114.95.6%0.8产品230.86.3%1.9产品3(Ford)25.75.6%1.4产品434.46.1%2.1产品531.15.4%1.7产品629.75.3%1.6产品7(Ford)28.17.3%2.0产品836.36.2%2.3产品934.67.0%2.4产品1033.36.8%2.3产品1125.35.9%1.5产品12(Ford)35.47.0%2.5产品1332.87.0%2.3产品1430.25.6%1.7产品1527.47.0%1.9产品1619.15.6%1.1平均计划周期时间(每台机器):28.7平均计划周期时间(每道工序):7.2项目P,每次更换平均时间（分钟）：17.5[(235+275+330+260)分钟周/(12+16+21+14)c/o每周=17.5分钟perc/o]项目Q, 每班计划更换：5.25[(12+16+21+14)更换/12班=5.25项目S, 计划停机/班:33.75分钟/班(405分钟/12班)项目AD, 周需求::41,250(见需求表)项目AE, 每周易生产量:42,600(见需求表)示例OEE和能力分析如下（从OEEPre.xls文档中粘贴）生产模式和机器数据过程1A.班/天2B.小时/班10C.分钟/班=Bx60600D.计划停机时间:午饭,休息(分钟/班)注:如果移走标签,输入045E.计划生产时间合计/班(分钟)=C-D555F.计划生产时间合计/天(分钟)=AxE1110G.天/周6H.计划生产时间合计/周(分钟)=FxG6660实际生产运行数据:过程1I.运行分钟合计6660J.停机时间合计+更换和设定(分钟)1505K.生产部件合计（好＋坏）41491L.好部件生产合计(第一次生产–不包括重新生产的和返修的部件〕39649M.不好件合计=K-L1842N.实际周期时间(秒/件)=((I-J)*60)/K7.45其它数据:过程1O.计划周期时间-生产每件具备的能力(秒/件)7.2P.每次更换平均时间(分钟)17.5Q.每班平均更换5.25R.平均停机时间:更换时间/班(分钟)=PxQ91.67S.平均停机时间:(停机时间+少量设定和调整）/班(分钟）33.75T.无计划停机合计/天(分钟)=(R+S)xA250.83OEE计算过程1U.设备运行率:=(F-T)/F77.402%V.工作效率=O/N96.584%W.质量比率:=L/K95.560%X.OEE:=UxVxW71.440%能力分析过程1Y.计划可用时间(小时/天)=F/6018.5Z.计划可用时间(天/周)=G6AA计划生产比率(件/分钟)=60/O8.333333333AB每天理论生产能力=Yx60xAA9250AC每周理论生产能力=ABxZ55,500.00AD周需求从830释放41,250.00AE每周易生产的数量采购42,600.00AF每周部件允许发货量=ACxX39,649.00AG日需求(实际-830)=AD/Z6,875.00AH日需求(易生产)=AE/Z7,100.00AI.每日允许发货的部件=ABxX6,608.17AJ.上述百分比/低于DPV=(AI-AH)/AH-3.88%AK上述百分比/低于易生产的数量=(AG-AF)/AF-6.93%AL上述百分比/低于DPV瓶颈工序(最低值AJ)-3.88%AM上述百分比/低于易生产量DPV瓶颈工序(最低值AK)-6.93%

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用台钻要带好防护眼睛和规定的防护用品，禁止带手套。2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。3、不准在钻孔时用砂布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。二、钻工1、工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查，确认无误时方可工作。2、工件夹紧时必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻，工作中严禁带手套，女工发辫应挽在帽子内。3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，一面用力过猛造成事故。4、钻头上绕有铁屑时，要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。5、钻孔直径不得超过机床允许范围。6、精绞深孔时，拨取园器和稍棒，不可用力过猛，以免将手撞在刀具上。7、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件，手不准触摸旋转刀具。8、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准存放物件，被加工件必须按规定卡紧，以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。10、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱。并且都要卡紧。磨工的一般操作规程磨时或修正砂轮要戴好防护眼镜和口罩。查砂轮是否松动、裂纹，防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。砂轮的正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。砂轮的转速不准超限，进给要选择合理进刀量，严防砂轮破裂飞出上人，严禁为工时加大进给量。卸装工件时，砂轮一定要退到安全位置，防止磨手。砂轮未离开工件时，不得停止砂轮转动。用金刚石修正砂轮时，一定要将金刚石固定牢，禁止用手拿着修砂轮。吸尘器必须保持完好状态，并充分利用。干磨工件不准途中加冷却液，湿式磨床冷却停止时，应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。电焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。2、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。3、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。4、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。5、严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。8、焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。9、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。10、更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。11、清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。13、钍钨板要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨板时，必须戴手套，口罩，并将粉尘及时排除。14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36V。15、雷雨时，应停止露天焊接作业。16、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。17、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。18、工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。气焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及气焊设备安全操作规程。2、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行。3、乙炔发生器必须设有回火防止安全装置。氧气瓶、乙炔瓶、氧气、乙炔表及焊割工具上，严禁沾染油脂。4、乙炔发生器的零件和管路接头，不得采用紫铜制作。5、高、中压乙炔发生器应可靠接地，压力表、安全阀应定期校验。6、乙炔发生器不得放在民线的正下方，与氧气瓶不得放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10米。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。7、氧气瓶、乙炔瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。8、乙炔气管用后需清除管内积水，胶管防止回火的安全装置冻结时，应用热水加热解冻，不准用火烤。9、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。10、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、登高。11、严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。12、在贮存过易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时，应先清除干净，并将所有孔、口打开。13、铅焊时，场地应通风良好，皮肤外露部分应涂护肤油脂。工作完毕应洗漱。14、工作完毕，应将氧气瓶、乙炔气瓶阀关好，拧上安全罩。检查操作场地，确认无着火危险，方准离开。15、氧气瓶、乙炔气瓶分开，贮放在通风良好的库房内。吊运时应用吊篮，工地搬运时，严禁在地面上滚，应轻抬轻放。16、焊、割作业人员从事高处、水上等作业，必须遵守相应的安全规定。17、严禁无证人员从事焊、割作业。气焊设备安全操作规程严格遵守焊、割设备一般安全规定一、焊、割前准备1、检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。2、严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱；并不得放在高压线及一切电线的下面；切勿在强阳光下爆晒；应放在操作工点的上风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于5m,同一地点有两个以上乙炔发生器，其间距不得小于10m。3、氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。4、氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶；禁止带油脂的手套搬运氧气瓶；转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。5、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。6、乙炔气瓶使用前，应检查防爆和防回火安全装置。7、按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴应无漏气。8、焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，乙炔管用绿或黑色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。9、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。10、安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。11、检查焊（割）炬射吸性能时，先接上氧气软管，将乙炔软管和焊、割炬脱开后，即可打开乙炔阀和氧气阀，再用手指轻按焊炬上乙炔进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上乙炔管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。12、检查设备、焊炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。二、焊、割中注意事项1、开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。2、点火前，急速开启焊、割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。3、点火时，可先把氧气调节阀稍为打开后，再打开乙炔调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的焊炬不能离开手，应先关乙炔阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下焊炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。4、进入容器内焊接时，点火和熄火均应在容器外进行。5、在焊、割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净，后再用压缩空气吹干，充分作好安全防护工作。6、氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预留余压，至少要留0.1-0.2Mpa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂，瓶壳处应注上“空瓶”标记。乙炔瓶比照规定执行。7、焊、割作业时，不准将橡胶软管背在背上操作，禁止用焊、割炬的火焰作照明。氧气、乙炔软管需横跨道路和轨道时，应在轨道下面穿过或吊挂过去，以免被车轮辗压破坏。8、焊、割嘴外套应密封性好，如发生过热时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，浸水冷却。9、发生回火时，应迅速关闭焊、割炬上的乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉乙炔软管，再关闭一级氧气阀和乙炔阀门，并采取灭火措施。稍等后再打开氧气调节阀，吹出焊、割炬内的残留余焰和碳质微粒，才能再作焊、割作业。10、如发现焊炬出现爆炸声或手感有振动现象，应快速关闭乙炔阀和氧气阀，冷却后再继续作业。11、进行高空焊割作业时，应使用安全带，高空作业处的下面，严禁站人或工作，以防物体下落砸伤。三、焊割作业完后注意事项1、关闭气瓶嘴安全帽，将气瓶置放在规定地点。2、定期对受压容器、压力表等安全附件进行试验检查和周期检查及强制检查。3、短时间停止气割（焊）时，应关闭焊、割炬阀门。离开作业场所前，必须熄灭焊、割炬，关闭气门阀，排出减压器压力，放出管中余气。4、如发现乙炔软管在使用中脱落、破裂、着火时，应立即熄灭焊、割炬火焰，再停止供气，必要时可折弯软管以熄火。5、如发现氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，但不准用折弯软管办法熄火。6、熄灭焊炬火焰时，应先关闭乙炔阀门，再关闭氧气阀门；熄灭割炬则应先关切割氧，再关乙炔和预热氧气阀门，然后将减压器调节螺丝拧松。7、在大型容