锉刀的设计及热处理工艺

课程设计任务书设计题目年产量为99.6吨的扁平中齿双纹T12A锉刀学生姓名学生学号专业班级金属材料13-2班指导教师设计题目成绩课程设计主要内容各位同学根据设计题目，编制课程设计任务书，其中应包括如下内容：制定热处理工艺、工作制度、年时基数、生产纲领，选择所需要的热处理设备，最后应给出参考文献，并绘制出设备在车间的平面布置图。具体要求如下：确定工件的形状、尺寸，制定出车间的工作制度、年时基数、生产纲领，将题目变更为“年产~~的热处理生产线”；对于没有给出材料的零件，选择材料，要论述工件的服役条件及对材料性能的要求；确定工件的加工工艺流程，制定热处理工艺，并且，加以论述其依据；根据热处理工艺选择适当的热处理设备，对主要的加热设备的炉体结构、炉膛尺寸要进行计算和论述，根据计算结果选择定型热处理设备，并确定其详细参数，根据生产率、热处理工艺及设备装载量确定所需要的设备台套数；合理地设计工件的热处理生产线，画出设备在车间里面的平面布置图（该图要求用计算机绘制，并用A3纸打印出来，图中设备用参考图例画出，其它的要按照国家标准画出）；设计任务书按照如下顺序进行装订：封面、表格、目录、具体内容、参考文献；设计任务书封面、表格请见后面附件，表格中设计题目由同学填写，设计任务书除了封面、表格、目录以外，其余每页应该标注页码，并在目录部分自动生成。将上述工作内容按学校要求规定装订成册，由班长在课程设计结束前一天交给相关老师，同时将每个同学的电子文挡一起上交。指导教师评语

目录TOC\o"1-4"\h\z\u一、综述 5二、热处理车间任务 6（1）工作条件分析 6（2）零件的形状与尺寸 72.21.锉刀认知 72.22．锉刀分类 72.23.锉刀规格 82.24.锉刀的选用 92.25.锉刀的保养 92.26.本车间所选用的锉刀尺寸 9（3）车间生产纲领、年时基数、工作制度 112.31.生产纲领 112.32.年时基数 112.33.车间工作制度 13三、锉刀 15（1）锉刀的服役条件 15（2）锉刀的失效形式 15（3）锉刀的性能特点 16四、热处理工艺方法及选择 16（1）锉刀的热处理工艺 164.11．T12钢制锉刀，其工艺路线 164.12．球化退火的具体工艺 184.13.淬火 194.14.回火 20五、热处理设备选择与计算 20（1）热处理设备选型的原则和依据 205.11．热处理设备选择的原则 205.12.热处理设备选择的依据 20（2）热处理设备的选型 215.21热处理炉型的选型 215．23退火台车式炉设计 225．24淬火盐浴炉炉结构简介 235.25淬火盐浴炉设计 235．26回火炉结构简介 245．27回火炉结构设计 24(3)热处理设备数量的计算 25六、热处理辅助设备选择 27（1）冷却设备 276.11.淬火槽的基本结构 276.12．淬火冷却水槽需要考虑的因素 276.13.淬火槽尺寸设计要求 27（2）辅助设备 276.21.校直设备 276.23.起重运输机械 286.24.清理设备 30七．车间设计 30（1）车间在厂区内的位置 30（2）车间面积及面积指标 31（3）布局原则 31（4）车间设备布局间距 32（5）电气 34（6）生产用水消耗量及费用 34八、参考文献 35一、综述金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。正所谓“工欲善其事,必先利其器”，那么也就必须给热处理一个良好的环境及先进设备，总的来说就是一个设计得当的热处理车间。设计的主要内容整个热处理车间的设计过程。热处理车间生产任务、工作制度及年时基数、工艺设计、热处理设备的选择与计算、车间设备组织与布置、车间动力和辅助材料消耗量计算、热处理的生产安全与环境保护、热处理车间人员定额、热处理车间的建设投资及技术经济指标等方面，对热处理车间进行设计。从热处理技术的现状和水平，掌握其发展趋势，大力发展先进的热处理新技术、新工艺、新材料、新设备，用高新技术改造传统的热处理技术，实现“优质、高效、节能、降耗、无污染、低成本、专业化生产”的方向上设计热处理车间。车间设计的主要内容，一般热处理车间的设计，应包括如下主要内容：（1）确定材料、服役条件、对材料性能的要求；（2）确定零件形状、尺寸；（3）车间生产纲领、工作制度、年时基数；（4）确定工件加工工工艺流程、确定热处理工艺；（5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备；（6）合理设计工件热处理生产线；（7）对公共系统设计的要求；（8）生产安全与环境保护；（9）工艺设备平面布置图与设备明晰表；

二、热处理车间任务本设计的任务是设计一间生产T12A钢锉刀的热处理车间。（1）工作条件分析T,碳：121.2%含碳量A：高级T12A钢高级优质碳素工具钢T12A碳素工具钢，该钢是过共析钢,由于含碳量高,淬火后仍有较大的过剩碳化物,可加工性好、价格便宜、来源容易。但其缺点是：淬透性低、耐磨性差、淬火变形大。因此，只适于制造一些尺寸小、形状简单、轻负荷的工具以及要求硬化层不深并保持高韧性的冷像模等。T12A工具钢化学成份：CMnSiSP1.15-1.240.400.350.0320.035物理性能：表T12钢的临界温度临界点Ac1AcmAr1温度（近似值）/℃730820700表T12钢的线膨胀系数温度/℃20-10020-20020-30020-50020-70020-900线膨胀系数/℃11.5x10-613.0x10-614.3x10-615.1x10-615.8x10-632.4x10-6表T12钢的质量定压热容温度/℃300500700900质量定压热容cp/J·（kg·k）-1548.4728.5649.0636.4参考对应牌号中国GB标准牌号T12、中国台湾CNS标准牌号SK120、德国DIN标准材料编号1.1663、德国DIN标准牌号C125W2、法国AFN0R标准牌号Y2120、法国NF标准牌号C12E3U、意大利UNI标准牌号C120KU、酉班牙UNE标准牌号(C120)、日本JIS标准牌号SK120、美国ASTM/AISI/SAE标准牌号W1A-11½、美国UNS标准牌号T72301、俄罗斯r0CT标准牌号Y12、国际标准化组织(ISO)标准牌号TC120、瑞典SS标准牌号1885、英国B5标准牌号BW1C、韩国KS标准牌号STC2.[1]（2）零件的形状与尺寸2.21.锉刀认知：1.锉刀：用于手工锉削的工具，由锉刀和锉刀手柄组成。2.用途：条形、多刃，主要用来对金属、木料、皮革等工件表面层作微量加工，锉削的最高精度可达0.01mm，表面粗糙度可达1.6-0.8μm.。锉削加工范围包括：平面、台阶面、角度、曲面、沟槽和各种复杂的表面等，以及配键、只做样板和装配时对工件的修整等。2.22．锉刀分类：A.按锉齿的大小分：粗齿锉、中齿锉、细齿锉和油光锉等；B.按齿纹分为单齿锉和双齿锉；单齿锉：是锉刀上只有一个方向齿纹，呈条形。与锉刀中心线成70°，一般用于锉软金属，如铜、锡、铅等；双齿锉：双齿锉有2种齿纹，有低齿和面齿之分，呈多齿。低齿纹与锉刀中心线成45°，齿纹间距较疏；面齿纹与锉刀中心线成60-65°，间距较密，适用于锉削硬材料；C.锉按断面形状分：板锉（平锉）：用于锉削平面、外圆和凸圆弧面。如图：方锉：用于锉削平面和方孔及方槽。如图：三角锉：用于锉削平面、方孔及60°以上的锐角。如图：圆锉：用于锉削圆内弧面。如图：半圆锉：用于锉削平面、内弧面和大的圆孔。如图：D.锉刀按用途不同分：A.普通锉（或称钳工锉）：使用最多的是异形锉：异形锉是用来锉削工件特殊表面用的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆错、圆肚锉等；B.整形锉（或称什锦锉）：用于修整细小部分的表面，通常以5支、6支、8支、10支或12支为一组。2.23.锉刀规格A.尺寸规格：圆锉刀，以直径表示，如；方锉刀，以断面边长表示，如；B.粗细规格：以锉刀每10mm长度内主锉纹条数表示，分通流的有1#（粗齿纹，CUT1）；2#（中齿纹，CUT2）；3#（细齿纹，CUT3）；特殊的00#（特粗齿纹，CUT00）；0#（加粗齿纹，CUT0）；4#（特殊齿纹又称油光锉，特殊齿）。2.24.锉刀的选用A.根据加工件的形状和加工面的大小选择锉刀形状和规格；B.根据价格材料的软硬、价格余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀齿的粗细。a.粗齿纹锉刀：齿距大，不易堵塞，适宜粗加工（加工余量大、精度等级和表面质量要求低），如铜、铝、锡、铅等软金属；b.适宜加工钢和铸铁等；c.只用于精加工，做最后表面修光。2.25.锉刀的保养为延长锉刀的使用寿命，必须遵守以下几个原则：A.不准用新锉刀锉屑硬金属；B.不准用锉刀锉淬硬材料；C.不准锉屑有氧化皮和表面粘砂的材料，待清理完后再行锉削加工；D.锉削时，要经常用钢丝刷清理齿纹（槽）的锉屑；E.锉削速度要慢，快速易磨损锉齿；F.锉刀不能沾水，沾油。2.26.本车间所选用的锉刀尺寸A.本车间设计的锉刀是用高碳素工具钢（又称过共析钢其组织是由珠光体和渗碳体组成），选用必须具备高硬度、高耐磨性和足够的韧性的T12A钢，经热处理后，在将工作部分淬硬至62HRC~67HRC。锉刀的结构及各部分名称：型号：8类型：T12A材质：高级碳素钢锉纹号：3横截面形状：扁(平)形规格（工作部分）：150mm长度：260mm（mm）重量：200g锉齿粗细：中齿锉纹：双纹宽/厚：20/5（mm）用途：锉平面、外圆面和凸弧面（3）车间生产纲领、年时基数、工作制度2.31.生产纲领一个热处理车间或工段所承担的生产纲领，是设计热处理车间的基础。只有明确了车间的纲领，所确定的车间生产规模，所选定的工艺和设备才能符合实际需要。所谓生产纲领，首先是所承担本企业的生产产品的热处理零件年产量，也就是设计纲领。以满足零件热处理新的技术要求为前提，“三创新”(即材料创新、工艺创新和工装创新)的结果是行之有效的结果。

热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。企业机械产品热处理零件生产纲领，包括铸件，锻件毛坯的预备热处理和机械产品零件的最终热处理。这些就是根据产品零件图纸所规定的技术所决定的。热处理车间还应该承担本企业自制的切削工具、各类模具、机械修理备件、配件的热处理任务，根据其任务量的大小确定车间的设置。为提高设备负荷率，应尽量结合车间的特点接受对外协作任务，对于比较固定的长期协作任务，也应列入车间生产任务内。产品材料日产件数（个）工件重（kg）年处理件（kg）备注计划量备品量实际量锉刀T12A4280.297608199299600备品率2%，废品率2%所设计的热处理车间的年产量为99.6吨的扁平中齿双纹T12A锉刀。2.32.年时基数根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用三班工作制。其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。详细见下表。设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：F设=D设Nn(1-b%)式中：F设—设备年时基数（h）；D设—设备全年工作日，等于全年日数（365）天—全年假日（10）天—全年星期双休日（106天）=249天；；N—每日工作班数；n—每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时；b—损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失（一般取4%）。表热处理车间设备设计年时基数项目生产性质工作班制全年工作日全年工作时数年时基数一般设备及热处理设备阶段工作制32498、6.55378.42）工人年时基数F人=D人n(1-b%)式中：F人—工人年时基数（h）；D人—工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=249天；热处理车间设备和工人年时基数：表热处理车间工人车间设计年时基数项目全年工作日工作班制每班工作时数年时基数一般工作条件24938、6.55378.42.33.车间工作制度为了加强热处理车间管理，减少车间设备故障率，确保产品的热处理质量。特制订本制度。热处理操作员：必须掌握常用钢的热处理基本知识及化学热处理的基本原理。熟悉公司现有热处理设备型号、规格、一般构造，使用性能及维护保养知识。具备独立处理一般故障及突发故障的应变能力，了解公司主要产品的热处理过程，确保设备按工艺要求正常运转。零件周转：熟悉公司主要产品加工流程，热处理之前工件进入热处理车间需对照批次控制卡确认信息与实物相符合，热处理之后，再次确认批次控制卡信息，确认无误，在签名栏，签名确认，完成该批次工件在热处理区域流转。新锻件淬透性测试或上一工序要求追踪的零件，需做好标示，直至整个加工过程完成。热处理工艺：热处理操作员依据工程部下发受控工艺文件，按照零件类型选择合适的工艺及装炉方式进行生产。保温时间按照热电偶显示温度及碳势值已达到设定要求开始计算，适当补充保温时间15-30min。新材料或难度较大且无生产经验产品的热处理，均应先做热处理工艺评定及试生产，然后进行量产。工件的热处理：工件入炉前应经过外观检查（如磕碰伤、未打标号），确认无误后方可进炉生产。操作员将工件进炉后，需按照要求填写生产追踪表、生产监控表，确认记录仪表正常运行，记录热处理过程时间-温度曲线。必须严格执行热处理工艺，遵守热处理工艺守则。严格按照操作规程操作。不合格品的复检：在热处理的检验过程中，有一个试样检验不合格，应以加倍数量的试样重新检验，如仍然有一件或全部不合格，则应对该批次工件判定隔离，做好标识送往MRB区域。对于判定为不合格的工件，上报工程部，确认返修工艺。可进行2次返工处理（不包括第一次），按照上述检验方法对工件取样，如检验不合格，则报废。检验员职责：检验员按照零件技术要求取样、完成试样检验项目，填写检验单。检验员将检验完成试样装入专用样品袋，对照检验单填写试样标签，每个试样标签应具有下列永久且唯一的信息,“样品编号”“样品状态”“分析要求’’，及必要的送检或取样时间。检验员将做好标识的试样,按序装入金相检测室试样抽屉，每月的15日,将保存在抽屉里的试样转移到试样保存柜。摆放整齐(按时间或状态)，有逻辑性,做好防锈防潮工作,方便追溯及保存试样的完整,金相检测室抽屉只保存当月试样.试样保存周期：Valve烧伤检测试样保存周期6个月,CCR&CS检测试样保存周期为2年.对于超出试样保存周期的试样,撤出FIFO房试样保存柜,转入纸箱封存.通用细则：1、准时上班，不迟到，不早退。2、工作时间内必须在自己的工作岗位上，不准随意离岗，串岗。3、工作时间里不准私自外出，若有特殊原因需外出则要以书面形式向主管请假，注明请假原因及请假时间，到时间及时上班否则将按旷工处里。4、上班时间要穿厂服，车间内不准穿拖鞋。5、车间内不准大声喧哗，嬉闹。6、车间内不准看小说，杂志，不准玩游戏。7、爱护公司财物，不准随意丢弃，肆意破坏各种工具。8、不准盗窃公司和他人财物，一经发现，不论情节轻重，将扣除所有工资，并送公安机关处理。9、维护公司利益和形象，不做任何有损公司利益和形象的行为。在公司里做到举止文明，待人接物要谦和。10、加工设备要定期保养，检修，更好的保证设备的正常运转。11、工作时必须按正确的方法操作，不经培训的人员禁止单独上岗，避免工伤事故的发生。12、讲究卫生，不随意吐谈，不乱丢垃圾，在车间里不吸烟。三、锉刀（1）锉刀的服役条件具有高韧性、高强度、耐疲劳。（2）锉刀的失效形式锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。因而锉刀的失效形式主要是磨损失效，断裂失效，其次还有化学腐蚀失效等。（3）锉刀的性能特点根据锉刀的服役条件和失效形式知其需具备的性能要求有：1）高硬度(≥HRC60）,主要取决于含碳量。2）高耐磨性，即靠高硬度和析出的细小均匀碳粒化合物来达到。3）足够的韧性，即防止脆断。四、热处理工艺方法及选择（1）锉刀的热处理工艺路线：热轧钢板（带）下料——锻（轧）柄部——球化退火——机加工——淬火——低温回火。4.11．T12钢制锉刀，其工艺路线锻造——热处理——机加工——热处理——精加工。细分为如下工艺流程:外购轧坯→断坯→退火→校直→冲头→冲柄→磨小面→倒角→剁边纹→刨大面→切头尾→磨大面→剁齿→淬火→回火→去毛刺→上油→包装→入库。锉刀由T12锻成，然后退火磨削校正，经剁锉机剁出锉齿后在淬火，硬度一般62-67HRC。球化退火：将毛坯加热到760-770℃，保温2-4h然后以30-50℃／h的速度冷却到550-600℃出炉后空冷，处理后组织为球化体，硬度为180-200HB。淬火温度为770-780℃，可用盐溶液、高频感应加热或在保护气氛炉中加热，以防止表面脱碳和氧化。加热后水冷，由于锉刀柄部要求较低，在淬火时先将齿部放在水中冷却，待柄部颜色变成暗红色时才全部倾入水中。当锉刀冷却到150-200℃时，提出水面。木锤校直。低温回火：锉刀通常在温度为160-180℃的硝盐中回火，时间0.75-1h，空冷。成品板锉表面刃部硬度64-67HRC，柄部＜35HRC。大面机加工工艺的改进：采用校直工序校直工序。利用系列专用压直模在冲床上进行。锉坯经冲压校直后,可消除退火后锉坯的扭曲凹凸现象,保证了表面平直度,使后续机加工的加工余量较为均匀。校直时,应根据锉刀品种选择专用压直模,并合理调整行程和压力。采用“先刨后磨”。大面机加工采用“先刨后磨”方式。刨削工序的作用是切除表面大部分加工余量,保证刨纹深浅一致,无漏刀、麻坑等问题。磨削工序的作用是均匀磨去表面脱碳层,保证表面平整,不出现波纹粗丝流。合理选用磨削用量。合理选用磨削用量对于锉刀表面波度的控制非常重要。合理磨削用量为:磨头主轴转速n=1460r/min,工作台移动速度v=15m/min,吃刀深度(垂直进给量)f=0105mm/次。如表面波度不能满足要求需要返工时,应调整垂直进给量为f=0102mm/次。磨削到尺寸后不加进给量,让工作台往返运行3～5次后再撤换工件,通过等量磨削保证加工质量。磨削前应仔细修整砂轮。新换砂轮应上升到工件高度以上位置方可开车,先空运转5～10分钟,经修整后方可用于加工。提高刨床、磨床的安装地基刚度,在磨床地基。上设置减振沟(减少附近冲床振动对磨削精度的影响)等措施,对于提高磨削质量也可起到一定作用。预热：为了减少锉刀加热时内部产生应力，使之弯曲小和防止裂纹，对锉刀在加热之前要进行预热以达到以上目的。预热温度为550～650℃，时间为加热时间的5—6倍。锻后热处理也叫退火得到的是球化珠光体组织，硬度一般为机械加工能够加工的动的范围，机加工后的热处理叫淬火+回火，一般采用较低的温度回火，得到的是回火马氏体+碳化物，硬度较高T12钢780℃水淬、低温回火后为回火马氏体和碳化物。锻造后，晶粒破碎，硬度强度增大。第一次的热处理为退火。目的：降低材料的硬度，使组织均匀，利于机械加工，此时的组织为铁素体加渗碳体的机械混合物。HRC不会超过30。第二次热处理后，对于锉刀，其硬度应该大于50HRC，同时保证材料的耐磨性。此时组织为马氏体和少量的奥氏体。淬火温度760－780℃，回火温度160－180℃，回火后硬度大于HRC60T12是碳素工具钢，含碳量1.2％。4.12．球化退火的具体工艺表碳素工具钢的球化退火工艺钢号加热温度/℃保温时间/h冷却速度/(℃/h)出炉温度/℃硬度（HBS）T12A760-7802-420-30550197-217退火：放煤气炉上面烧到红色，然后关掉炉子，把刀子放在炉子上冷却，或者空气冷却也可以。充分球化退火，球化退火能够球化渗碳体,降低工件材料硬度,改善切削加工性能。采用的球化退火工艺为:加热升温至760℃→保温3小时→随炉缓冷至650～660℃→保温4小时→随炉缓冷至550℃→吊高10cm,至400℃左右吊去外罩。在球化退火工艺中,适当延长了球化时间,以使渗碳体充分球化,保证退火后金相组织为球状珠光体4～6级,球化率达%以上。具体操作时应注意:退火时的装炉量应按锉刀的规格确定,每次装炉量不能超过规定值,叠装时必须将锉坯在炉板上垫高10cm左右退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。4.13.淬火为防止锉刀淬火加热时的氧化脱碳，过去一般在含有黄血盐的盐浴中加热，盐浴成分为：35%黄血盐+15%碳酸钠+50%氯化钠。这种工艺为锉刀发展做出了很大的贡献，但由于盐浴对环境有污染，目前日趋淘汰，现在应用高频感应加热和流态床通保护气氛加热工艺方法。锉刀的淬火工艺为760-800℃水淬。由于锉刀柄部硬度要求较低，因此淬火时只将有齿部分放入水中淬火，待柄部颜色变成暗红色时再淬柄，锉刀在水中冷却到200℃左右时，取出在水槽边手工校直，操作者只要准确掌握锉刀的出水时机，校直不成问题。快速加热淬火淬火是提高锉刀硬度和耐磨性的重要手段,为了获得板条马氏体组织,采用快速加热淬火,以缩短淬火时奥氏体化的加热时间。快速加热淬火可采用两种方式:一种是先加热炉温至760～820℃之间,到温度后再将工件放入炉内,并随炉保温。另一种是先将工件放入炉内随炉加热,以100℃/min的速度升温,用6～8min时间将炉温升至760～820℃之间,随炉保温一段时间后随炉缓冷至550℃,随后将样品迅速放入水中进行水淬,经20min左右降至室温。其中,随炉保温时间根据锉刀尺寸确定,若锉刀厚度为3～5mm,保温5min;若锉刀厚度为5～10mm,则保温15min。由于淬火时奥氏体化时间较短,加上球化退火后渗碳体颗粒较粗,溶入奥氏体中的碳浓度较低,经快速加热淬火后就可得到以板条马氏体和隐晶马氏体为主的基体组织,其上分布有较大颗粒的残余渗碳体。板条马氏体是一种具有高强度、高韧性和良好耐磨性的组织,不仅可以提高锉刀基体的韧性,而且对提高锉刀的磨削性能有很大帮助。采用充分球化退火和快速加热淬火相结合的热处理新工艺后,克服了通常热处理后产生高碳片状马氏体引起的脆性增加,提高了基体韧性,克服了锉刀使用中的严重崩刃现象,大大提高了锉刀使用寿命。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。4.14.回火锉刀通常在160-180℃的硝盐中回火1h，回火后齿部硬度>64HRC。炉子开小火焰，锉刀不要靠火焰太近，最好是用砂纸将刚淬火后的刀子磨出一些金属本色，在回火的时候掌握不要让刀子变蓝色就可以。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。五、热处理设备选择与计算（1）热处理设备选型的原则和依据5.11．热处理设备选择的原则设备选择的基本原则是质量安全可靠，能产出优质的产品，高的生产效率，低的生产成本和良好的工作环境。1．少品种大批量生产的热处理设备的选型：选用安全可靠、生产率高、运行成本低的连续式热处理设备。2．批量生产的热处理设备的选型：原则上以连续式热处理生产线为主，考虑产品种类问题，则所选用的设备便于工艺和生产调整。3．多品种单件生产的热处理设备的选型：宜采用周期式热处理设备，或以周期式热处理设备组建局部机械化、自动化联动线的方式。5.12.热处理设备选择的依据零件热处理工艺要求、技术条件；零件的形状、尺寸、重量和材质；零件生产量和劳动量；热处理所需的辅料及能源供应；车间劳动安全卫生和环保要求；设备投资和运行成本；与前后工序的关系和衔接；企业及车间的自动化、机械化、现代物流和现代管理要求；项目所在地及企业的特殊要求和条件。（2）热处理设备的选型5.21.热处理炉型的选型选择热处理炉型时，应根据热处理件特点、工艺要求和批量，合理选择炉型。本设计是制造锉刀，应是比较大批量生产，退火选用台车式电阻炉。锉刀大致相同，因此我们选择连续式热处理设备。淬火温度在770-780℃，水冷在150-160℃，淬火最好使用高频感应加热和流态床通保护气氛，但是我厂选择NaCI+KCI盐浴炉。一方面考虑到我厂生产的锉刀比较单一，同时精确度要求不是非常高，另一方面盐浴炉相比其他热处理炉价格更为合理，设计更为简便，同时NaCI+KCI盐浴炉污染也相对小一点。因为锉刀的回火是在160-180℃，所以为了便于工人操作，仍然选择台车式炉。综上所述，本次的热处理炉型有三种。两种不同温度的台车式炉及一种盐浴炉。5．22退火台车式炉结构简介本系列台车式炉炉体由炉衬、炉壳、台车、加热器和炉用机械组成。炉衬是用耐火材料砌筑成炉膛，相对台车面用耐火砖砌筑，炉墙及炉顶采用全纤维结构,使其在加热过程中能承受高温热负荷，减少散热损失。炉衬具有一定的结构强度，以保证炉内热交换过程的正常进行。炉壳是炉体的钢结构部份，由支柱、炉墙钢板及固定构件的各种型钢构成。炉壳的作用：是固定炉衬并承受其重量，前支柱则用以承受炉门、龙门架等构件的重量。台车式炉体的活动式炉底，由车架、炉衬、加热器、炉底板、行走牵引机构和铜插刀等组成的一个独立体，以方便较大型工件在炉外通过起吊设备装卸工件。台车上的加热器是通过铜插刀接触炉壳后部的插座供电的。台车密封是由沙封槽和砂封刀组成，借小车行走机构的动力自行实现密封，可防止冷空气吸入炉内；当炉膛为正压时，则防止高温炉气外逸。此外，还可隔绝炉内热辐射，保护台车金属构件不被烧坏和防止炉内轨道受热变形。加热器采用铁铬铝高温合金丝带绕成螺旋状和波纹状,悬挂于炉膛内壁和平置于台车上。炉用机械有炉门升降机构和台车牵引机构，均采用链轮减速传动，分别通过电动葫芦和电动减速机带动实现炉门升降和台车移动。由于设置有制动器，消除了到位时的位置误差。在炉门关闭行程终点设置有限位开关，当炉门一旦开启时，加热器电源自动切断，确保操作人员安全作业。同时有台车与炉门联锁装置，当炉门在关闭状态时，台车牵引机构电源不能接通，防止由于误操作造成事故。5．23退火台车式炉设计根据我设计的锉刀的规格：长/宽/高：260/20/5（mm）重量：200g因为我选择的炉子最大装载量为1000kg,每一个锉刀的质量为0.2kg。1000/0.2=5000件（每台台车炉的最大产量）但因为实际要考虑料框的重量，厚度，以及占用炉膛的有效体积等，所以在退火过程中选用实际的每台台车炉生产约500件(3*19*9),假设料框的高度是50mm,在高度上可以放9个，即总共108kg的锉刀。在球化退火过程中：加热到760摄氏度所花费的时间是2.7小时左右，保温时间取3小时，接着冷却到550-600摄氏度，以20-30℃/h的速度冷却，需要（760-600）℃÷30℃/h=5.3h,接着出炉空冷。即在用台式炉退火过程中一共需要11个小时。根据全天三班倒，工人工作24小时的工作时间，一台炉子退火工艺每天只能进行两次。每台退火炉的日产量为216kg，1080件锉刀。表台车式电阻炉的型号及设计参数型号功率/KW电压/V相数最高工作温度/℃炉膛尺寸（长*宽*高）/mm炉温850℃时的指标空载损耗/KW空炉升温时间/h最大装载量/kgRT2-65-96538039501100*550*45014<2.510005．24淬火盐浴炉炉结构简介中温电极盐浴炉系国家标准节能型周期式电极盐浴炉，供电极熔化的盐液中加热金属工件，以进行淬火、退火、回火、无氧化加热等热处理，工作温度为850-1000℃。炉体和炉胆：中温电极盐浴炉外壳由角钢及钢板焊成方形结构，配防止熔盐渗漏的盐槽，由钢板制成内胆，当盐槽损坏时可以吊出修理。电极：中温电极盐浴炉电极是从盐槽底部侧面插入，经过专业电极埋入式结构延长电极使用寿命，并可避免两电极短路，另有专门设计的水冷套避免长期使用而漏盐。控温系统：与电极盐浴炉配套供应的有电炉控制柜，以控制电极盐浴炉的温度，控制柜上装有指示温度用的测量控温计，经补偿导线与浸入盐槽中的热电偶相连接，可指示记录及自动调节温度。盐浴炉原理：中温电极盐浴炉采用盐类加热，盐在固体状态下不导电，盐浴炉使用电极时电流通过导电的溶盐产生持续热量，电极通过自然对流和电磁搅拌而使熔盐不断循环，可迅速和均匀的持续加热工件。5.25淬火盐浴炉设计因为我的工件厚度为5mm,根据1mm的淬火时间为30s,为了让淬火充分一点，选择5min。淬火温度为770-780℃。水冷至150-200℃。以30-40℃/h速度升温至770度，所需时间为770/35=22min,水冷至150-200℃。所需时间大概为30min。表埋入式盐浴炉的型号及设计参数型号功率/KW电压/V相数最高工作温度/℃炉膛尺寸（长*宽*高）/mm外形尺寸（长*宽*高）/mm炉温850℃时的指标空载损耗/KW空炉升温时间/h重量/kgRDM-70-8703803850450*350*7001310*1010*1070<24<2.51640序号盐混合物名称化学符号含量%熔点℃使用温度℃1氯化钠NaCL28500540-8702氯化钾KCL72500540-870由上表：V炉膛=450*350*700V锉刀=20*5*260V炉膛/V锉刀=4240件如果用料筐，那么一层可以放22件锉刀。因为高度是700，我的锉刀的厚度只有5mm，料筐的高度假设为70mm,那就可以摆10层。一次淬火可以淬220件锉刀。则我厂一个小时可以淬火440件锉刀，一天24个小时可以淬火10560把。当然其中要考虑废品率，大概一天也能生产10400把锉刀。5．26回火炉结构简介台车式回火炉（台车炉）系周期式作业炉，主要用于金属机件、铜件、铜棒、铜管、铝件、铝管的正火、回火、时效等热处理之用。其额定温度为650℃，内衬采用节能型全纤维炉墙，该炉为了炉温均匀性，顶部装有x台风机，顶部和炉膛内侧全部采用不锈钢板制成风道，轴流式风机有独立风道，风力行走方式为顶部风机从两边风道压下炉膛，再从工件中自下而上吸入风机，周而复始，达到炉温均匀，风道板有保护加热元件不被工件损坏起到作用。5．27回火炉结构设计回火是在160-180℃的温度下回火，回火1h。选择台车式炉，原因是装料和卸料比较方便，并且和退火选择的是相同的型号，有利于炉子的选择和利用。回火一次可回火500件锉刀，加热0.5h，每次回火保温1h，再加上冷却的时间，一共用三个小时。所以一天一台炉子回火可以回火约4000件。表台车式电阻炉的型号及设计参数型号功率/KW电压/V相数最高工作温度/℃炉膛尺寸（长*宽*高）/mm炉温850℃时的指标空载损耗/KW空炉升温时间/h最大装载量/kgRT2-65-96538039501100*550*45014<2.51000(3)热处理设备数量的计算表单位炉底面积的平均生产率参考指标【单位：kg/m2·h】炉子类型退火回火淬火台车式炉35-5050-70盐浴炉39表热处理车间设备设计年时基数项目生产性质工作班制全年工作日全年工作时数年时基数一般设备及热处理设备阶段工作制32498、6.55378.41.设备年负荷基数设备年负荷基数G为：G=Q/p式中Q-设备年需完成的生产量（Kg/年）p-设备生产率（Kg/h）p=m/t*A，m-炉子一次工件装载量（kg）；t-工件在炉内停留时间；该设备的附加系数（1.02-1.2）2.设备数量计算C=G/F式中F-设备年时基数（h）.所以退火过程中：G=（500*0.2kg*2*249）/((500*0.2kg/11)*1.02)=5372C=5372/5378=0.99所以退火台车式炉选一台。但是因为退火过程时间太长，为了三班制能综合利用淬火炉和回火炉的效率，所以我厂选择两个退火台式炉。这样的话，Q=49800*2=99600kgb.所以淬火过程Q=99600,P=39,G=2500.C=0.6所以淬火炉取一台。c.回火过程中G=（500*0.2kg*2*249）/((500*0.2kg/3)*1.02)=2500C=0.6所以回火炉选择一台。综上：备品率：2%废品率：2%根据我的实际生产是99600kg.99600*98%=97608kg99600-97608=1992kg(废品)备品：99600*2%=1992kg产品材料日产件数（kg）工件重（kg）年处理件（kg）备注计划量备品量实际量锉刀T12A4000.297608199299600备品率2%，废品率2%六、热处理辅助设备选择（1）冷却设备淬火槽是装有淬火介质的容器，当工件浸入槽内冷却时，需能保证工件以合理的冷却制度均匀地完成淬火操作，使工件达到技术要求。6.11.淬火槽的基本结构淬火槽结构比较简单，主要由槽体，介质供入或排出管，溢流槽等组成，有的附加有加热器、冷却器、搅拌器和排烟防火装置等。6.12．淬火冷却水槽需要考虑的因素根据工艺要求确定允许的介质温度，即盐或碱的水溶液，低于30℃。考虑淬火件单位重量的表面积。考虑介质的搅拌方式，配备介质搅拌装置和对提高其冷却能力和冷却的均匀性，本设计配备螺旋桨式搅拌的淬水槽，则淬火件重量与淬火考虑每次淬火冷却的间隔和安全因素。6.13.淬火槽尺寸设计要求淬火槽底部均流装置，均流装置与工件底部之间预留300~500mm，工件上部与油液面也要预留300~800mm，液面上部预留液体膨胀的升高尺寸，槽体上板到最高液面之间再预留大于200mm的尺寸。根据上述要求，设计出淬火水槽的尺寸长×宽×高=3m×3m×2.6m。（2）辅助设备6.21.校直设备校直设备用于矫正零件的翘曲和变形。根据锉刀的热处理工艺为：淬火加热-冷却-热矫直-冷透-清洗-回火-清洗-检查。采用热矫直，淬火热矫直是指锉刀在水中淬火冷却到180-200℃,时，从溶液中取出在谁槽边矫直的方法。准确掌握锉刀在水中的冷却时间十分重要，出水过早，会因锉刀内部热量的散出而使锉刀回火，因而较低锉刀的硬度；出水过晚，则因锉刀完全淬硬增加矫直的困难，甚至造成锉刀开裂或折断。锉刀应在短时间内矫直好，然后完全浸入水中冷却。表矫直机的选用序号零件直径/mm矫直机压力/kN矫直机类型零件状态120-30100-300手动，液压淬火表矫直机主要技术参数设备名称型号公称压力/104N工作台高度/mm最大行程/mm外形尺寸（长*宽*高）/mm重量/t手动齿条压力机J01-11250570*400*10000.326.22．工装夹具工装夹具是热处理过程中必要的辅助用具。正确的使用工装夹具有助于热处理的生产安全，确保品质量，降低成本。a.盐浴炉工装夹具用材料表盐浴炉工装夹具工艺和温度范围电极坩埚热电偶保护管夹具盐浴淬火加热炉（675-870℃）Cr25Ti,Ni35Cr18Ni35Cr18,陶瓷Cr17Ni35,Cr19Ni39，InconelCr25Ti,Ni35Cr18Cr25Ti,低碳钢，Ni35Cr18热处理夹具和料盘用钢根据我在热处理中的最高温度，我的材料牌号选择22Cr21Ni12N。6.23.起重运输机械桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。它是使用范围最广、数量最多的一种起重机械，桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具和设备。起重设备根据设备安装、修理、工艺所需起吊运输最大零件重量以及工艺平面布置决定，起重设备适用范围及选择原则见下表。设备名称常用规格主要适用范围选用意见桥式起重机5-10大型设备维修，大型零件运输，装卸一般厂房长50米选用一台梁式起重机1-3中小型设备维修，中小零件运输，装卸每一跨可选用一台悬臂起重机0.25-1工作量较大局部区，桥式，梁式起重机达不到的地方为某项设备及工艺专设平板车-a.辊道辊道可运输和贮存部分零件，将不同工序联系起来，有着不同形式布置，如直线型、U型、L型、环型等。如用辊道将清理、矫直、检查等工序联系起来以辊道连接渗碳生产线，以便输送。b.轨道车根据不同的设备操作和布置选用，如利用倾式轨道和小车为推杆式炉返回底盘和垫板；利用普通轨道车和激动轨道车联系渗碳、淬火、清洗、回火等周期作业炉。c.单轨电动葫芦单轨葫芦可将各工序设备联系起来，可布置成一字型、L型、环型。d.悬挂运输链用于车间之间或工序之间的运输，连续运行，通过与下降段配合，可实现连续式炉生产线的全过程机械化运输。6.24.清理设备a.清洗设备随着热处理工艺的发展和对环境卫生的要求日益提高，零件热处理前后的清洗更加重要。一些化学热处理工艺如渗碳、渗氮，操作前要求比较彻底的除油，有的利用热处理炉废气烧尽表面油污，以保证热处理质量。零件的热处理后除油，可防止回火过程中产生大量的烟雾，污染环境，同时保持零件表面光亮。目前主要清洗设备有：室内和输送带式、悬挂输送链式、滚筒式清洗机、溶剂清洗及其他超净清洗设备。b.清理设备为清理零件热处理后表面的氧化皮，可采用喷砂机、喷丸机、抛丸机、喷丸清理滚筒、砂轮机、抛光机、酸洗槽等。随着检验设备的发展，过去常用酸洗方式清理氧化皮，现已多采用喷丸清理，并发展了强化喷丸和应力喷丸等先进技术。七．车间设计（1）车间在厂区内的位置对热处理车间在总体布置中要求：1、热处理车间散发大量燃烧废气、保护气氛废气，其他有害气体及油烟、粉尘等，所以应位于其他厂房下风向，且要有卫生防护带。2、热处理车间靠近各类震源时，应该有一定间距或采取相应的隔震措施，震源如锻锤、空压机、氧气机、铁路等。热处理车间为综合性处理车间，为全厂服务，在工厂总体位置中应选择适中的位置或靠近与其联系多的车间。（2）车间面积及面积指标车间总面积包括工艺设计中用于基本生产设备和辅助设备所占用的面积，包括厂房、披屋、露天起重机下的有效面积。生产面积生产设备、设备之间通道、工人操作、工件存放地所占用的面积，以及清洗、清理、矫正、取样、运输设备所占用的面积，占总面积50%～70%。辅助面积变配电间、变频间、电容期间、检验间、快速实验室、保护气氛制备间、机修间、仪表间、通风机室、各类仓库、主要通道、露天仓库等所占用的面积，占总面积30%～50%。厂房结构的确定我们的热处理车间厂房采用常见的单跨双层厂房建筑型式。厂房的平面形状为形状规整的长方形．其结构简单，施工方便。在确定跨区和柱距的尺寸时，应符合厂房建筑统一化基本规则中的有关规定．大型车间厂房跨度在18m以上时应采用6m的倍数（24、30、36）。厂房的柱距应采用6m。根据估算的车间面积，我们确定车间的跨度为24m，长42m。（3）布局原则大型连续式设备及机组的布置，根据数量确定是否跨厂房跨度，尽量在同一跨度中，有利于使用起重设备。车间有一端封闭墙体时，大型设备尽量靠在内墙布置，以利用采光和通风。热处理车间在工艺流程基本顺畅的情况下，可按设备分片布置。设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽量由入料端向出料端，避免交叉和往返运输。设备应尽量布置整齐，箱式炉以炉口取齐，井式炉以中心线取齐。需要起重运输工具的设备，应布置于起重机有效范围内。需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置，以利于通风管的引出。车间内应避免隔断，对必须设置隔离间的应集中于车间的一端。喷砂间靠外墙隔断，有利于砂的储存和设置除尘装置。生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库。车间需留出必要的通道，通道的尺寸随车间使用运输车型而异。车间预留扩建面积可采取车间内预留设备空地或预留增跨或接长厂房空地。留有计算机控制管理房地。（4）车间设备布局间距a.炉子后端距离墙柱的距离，一般箱式炉采用1～2m；煤气炉和油炉取1.5～1.8m；可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。b.炉子之间的距离，小型炉0.8～1.2m；中型炉1.2～1.5m；大型炉1.5～2m；间隙式炉组成的生产线0.5～0.8m；连续式炉3.0～4.0m。c.连续式炉的炉前后区空地，锻件热处理炉：炉前：6～8m；炉后8～12m；连续气体渗碳炉：炉前4～6m；炉后2～3m；一般连续式炉炉前后4～6m。d.炉子安装高度即炉口平面到地平的距离，人工操作时，一般为0.85～0.9m.厂房高度，因为设有起重机构，所以厂房高度8-9米。e.炉子与淬火槽的间距1.5-2.0m.序号设备名称占用面积（m2/台）备注1台车式炉2盐浴炉20-30包括淬火水槽及堆放面积3矫直机15-254f.门洞设计(单位：mm)通行要求单人双人手推车电瓶车轻型货车重型货车汽车起重机洞口宽900150018002100300033003900洞口高2100210021002400270030004200g.窗的尺寸是300mm的倍数。h.地面载荷及地面材料表地面载荷部门名称地面载荷试验及辅助部门0.5-1.0工具，机修备件热处理部门1.0-2.0综合性热处理部门（中小件）1.5-2.0大批大量流水生产半成品热处理2.0-3.0表热处理厂房的地面材料部门名称地面层材料混凝土水磨石块石耐酸水泥毛坯热处理√√半成品热处理√√辅助热处理√√盐浴炉间√酸洗间√i.车间的输送带、通道和门桥式吊车两端轨道中心线与纵向定位轴线重合，吊车的跨度比屋架的跨度小1500mm。车间的通道和门除了满足平时生产运输和工人通行的需要外，还需保证在发生事故时，工人能够很快疏散出车间．车间内设有两条纵向通道，根据跨间设备布置情况，将通道对称布置在跨度中间的两侧。通道的宽度取决于运输车种和工件的尺寸，行车线是单向的。一般通行汽车和电动车的通道宽度为3~5m,本任务中约取3m。人行道的宽度根据车间人流情况而定。在本任务中设置人行通道宽0.8m。热处理车间主要出入大门的位置取决于相邻生产车间的位置及其出入大门的位置或厂区的道路网。我们设计本任务中的车间共有4个门，西南角的大门为主要大门，东北和西北角的门分别通往锻工和机械加工车间，车间大门的尺寸为了可供中型汽车通行，设定为3m。（5）电气表各种热处理工序加热1kg金属所需电能，煤气，重油概略指标工序温度范围电能【Q=3.6*106J/(KW·h)】/(*106J/kg)煤气【Q=5024KJ/m3】/(m3/kg)重油【Q=41868KJ/kg】/(kg/kg)淬火800-8501.44-1.800.5-0.70.08-0.09正火860-8801.80-2.160.6-0.80.08-0.09短时间退火850-8702.16-2.520.7-0.90.1-0.12长时间退火850-8703.60-5.402.0-2.40.2-0.25低温回火180-2000.36-0.540.15-0.2-时效100-1200.14-0.18--照明用电年消耗量及费用Q年3=FqTh/1000

(kw.h)Q年3:年照明用电量；F：照明面积42*24=1008m²；q：单位照明面积的消耗量,取11w/m²；h:同时照明系数，取0.8；T：年照明时数三班制取249*24=5976h；所以Q年3=1008*11*0.8*5976/1000=53009kw·h费用：39757元（0.75元/度）(6)生产用水消耗量及费用根据此热处理车间工艺可得，车间全年生产用水主要包括一般淬火、回火冷却用水，发黑、消沉、酸洗等工艺用水。该项日用水量按下式计算：W=Ae(m3/年)式中：A—工恤的年生产纲领(吨／年)；e—工艺耗水指标(米3／吨)，钢件在水中淬火取6—8，在水中淬火取12—15，回火冷却取3一4，洁洗取0．3-0．5，发蓝、酸洗取5。可计算得全年生产用水约为6000吨费用：6000*3.5=21000元（3.5元/t）所以，用水总消耗量：73500，总费用：21000元（3.5元/t）车间布局图见附图八、参考文献1、《热处理设备及设计》山东人民出版社2、《热处理手册(第三分册)》机械工业出版社3、《热处理炉的安装、调试与维修》何晓敏编化学工业出版社20084、《热处理工艺规范数据手册》张伟编著化学工业出版社20075、《热处理操作简明手册》安继儒,刘耀恒等编化学工业出版社20086、《热处理手册.第1卷,工艺基础.第4版》王忠诚编著化学工业出版社20087、《热处理手册.第3卷,热处理设备和工辅材料.第4版》杨满编著机械工业出版社20088、《热处理手册.第2卷,典型零件热处理.第4版》热处理学会编机械工业出版社20089、《热处理工工作手册》中国机械工程学会热处理学会编

机械工业出版社200810、《热处理技术与装备》马永杰编著化学工业出版社2008.11、《热处理车间设备与设计》安运铮主编机械工业出版社198212、《热处理工程师手册》马肇曾编著冶金工业出版社198913、《热处理技术数据手册》主编樊东黎，徐跃明，佟晓辉机械工业出版社200514、《热处理手册.第一卷,工艺基础》樊东黎,徐跃明,佟晓辉主编机械工业出版社200615、《热处理技师手册》中国机械工程学会热处理专业学会《热处理手册》编委会编机械工业出版社2001.716、《热处理炉》李泉华编著机械工业出版社200217、中国机械工程学会热处理专业分会，《热处理手册》编委会.热处理手册（第2版，第2、3卷）.北京：机械工业出版社，199218、《实用热处理手册》上海市热处理协会编薄鑫涛郭海洋袁凤松·主编

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用台钻要带好防护眼睛和规定的防护用品，禁止带手套。2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。3、不准在钻孔时用砂布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。二、钻工1、工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查，确认无误时方可工作。2、工件夹紧时必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻，工作中严禁带手套，女工发辫应挽在帽子内。3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，一面用力过猛造成事故。4、钻头上绕有铁屑时，要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。5、钻孔直径不得超过机床允许范围。6、精绞深孔时，拨取园器和稍棒，不可用力过猛，以免将手撞在刀具上。7、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件，手不准触摸旋转刀具。8、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准存放物件，被加工件必须按规定卡紧，以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。10、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱。并且都要卡紧。磨工的一般操作规程磨时或修正砂轮要戴好防护眼镜和口罩。查砂轮是否松动、裂纹，防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。砂轮的正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。砂轮的转速不准超限，进给要选择合理进刀量，严防砂轮破裂飞出上人，严禁为工时加大进给量。卸装工件时，砂轮一定要退到安全位置，防止磨手。砂轮未离开工件时，不得停止砂轮转动。用金刚石修正砂轮时，一定要将金刚石固定牢，禁止用手拿着修砂轮。吸尘器必须保持完好状态，并充分利用。干磨工件不准途中加冷却液，湿式磨床冷却停止时，应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。电焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。2、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。3、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。4、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。5、严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。8、焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。9、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。10、更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。11、清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。13、钍钨板要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨板时，必须戴手套，口罩，并将粉尘及时排除。14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36V。15、雷雨时，应停止露天焊接作业。16、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。17、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。18、工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。气焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及气焊设备安全操作规程。2、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行。3、乙炔发生器必须设有回火防止安全装置。氧气瓶、乙炔瓶、氧气、乙炔表及焊割工具上，严禁沾染油脂。4、乙炔发生器的零件和管路接头，不得采用紫铜制作。5、高、中压乙炔发生器应可靠接地，压力表、安全阀应定期校验。6、乙炔发生器不得放在民线的正下方，与氧气瓶不得放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10米。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。7、氧气瓶、乙炔瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。8、乙炔气管用后需清除管内积水，胶管防止回火的安全装