压力容器基本知识培训

压力容器基本知识

冻干技术事业部质量部2013年10月

目录一压力容器相关知识二材料三筒体制造与检验四封头制造与检验五焊接检验六无损检测七压力试验八压力容器组装及总体几何尺寸检验一压力容器相关知识压力容器制造相关法规标准体系法律：中华人民共和国特种设备安全法行政法规：特种设备安全监察条例部门规章：锅炉压力容器制造监督管理办法标准：GB150《压力容器》、GB151《管壳式换热器》JB/4710《钢制塔式容器》、GB24511-2009《承压设备用不锈钢钢板及钢带》。安全技术规范：《锅炉压力容器制造许可条件》、《固定式压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、《特种设备焊接操作人员考核细则》、《特种设备无损检测人员与监督管理规则》一压力容器相关知识2压力容器定义根据《特种设备安全监察条例》第九十九条中的规定，压力容器的含义是：“压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。”一压力容器相关知识3固定式压力容器定义

固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器。《固定式压力容器安全技术监察规程》适用范围适用于同时具备下列条件的压力容器：(1)工作压力大于或者等于0.1MPa；(2)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L；(3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体。

容积大于1L并且小于25L，或者内直径(对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸，例如矩形为对角线，椭圆为长轴)小于150mm的压力容器，只需要满足《固容规》总则和3.1、4.1.1的规定，其设计、制造按照相应产品标准的要求一压力容器相关知识4压力容器范围的界定《固容规》适用的压力容器，其范围包括压力容器本体和安全附件。5压力容器本体压力容器的本体界定在下述范围内：(1)压力容器与外部管道或者装置焊接连接的第一道环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；(2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；(3)非受压元件与压力容器的连接焊缝。一压力容器相关知识6主要受压元件压力容器本体中的主要受压元件，包括：壳体、封头(端盖)、膨胀节、设备法兰，球罐的球壳板，换热器的管板和换热管，M36以上(含M36)的设备主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。一压力容器相关知识7安全附件压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。一压力容器相关知识8公司压力容器设计制造资质公司具有的压力容器设计制造资质为D1、D2级。

根据《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》第三条规定，压力容器设计类别和级别的划分是：（一）A类、（二）C类、（三）D类和（四）SAD类。其中D类又分：D1级和D2级。

D1级系指第一类压力容器D2级系指第二类低、中压容器二材料压力容器专用材料标准①压力容器专用钢板标准：GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》、GB24511-2009《承压设备用不钢钢板及钢带》、GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢钢板》。②压力容器用锻件标准：NB/T47008-2010（JB/T4726）《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》、NB/T47009-2010（JB/T4727）《低温承压设备用低合金钢锻件》、NB/T47010-2010（JB/T4728）《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》。③钢管：GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》、GB6479-2000《高压化肥设备用无缝钢管》、GB9948-2008《石油裂化用无缝钢管》、GB13296-2007《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》、GB/T14976-2012《流体输送用不锈钢无缝钢管》。④焊材：NB/T47018-2012《承压设备用焊接材料订货技术条件》二材料2.材料相关性能力学性能：应包括Rm抗拉强度，Rp0.2屈服极限（强度）；化学性能：C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、V、Cn、Ni，Ti；腐蚀性能：抵抗外界介质的化学侵蚀能力，一般包括耐腐蚀性、抗氧化性；物理性能：延伸率、断面收缩率（A%或δi）；冲击功AKV；E弹性模量；HB硬度；工艺性能：可锻性、可铸性、可焊性、可加工性。（冲压、挤压、冷锻）、（优质焊接接头）、（压力加工、切削加工）；二材料3．不锈钢材料特殊要求3.1不锈钢板的交货状态应按GB24511的相应规定。铁素体型(S1××××)钢板已退火状态交货，奥氏体-铁素体型（S2××××）钢板和奥氏体型（S3××××）钢板已固溶热处理状态交货。3.2GB24511标准钢板的表面加工类型，热轧产品分1E级、1D级，冷轧产品分为2D级和2B级，设计文件中应规定表面加工类型。压力容器中热轧产品一般采用1D级（热轧、热处理、酸洗），冷轧产品一般采用2B级。二材料4.材料验收4.1材料质量证明书审核：从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。关于专用钢板厂：应取得型式试验证书（报告）、特种设备（专用钢板）制造许可证。即质量证明书上应有制造许可证号。压力容器建造应选用已取得特种设备制造许可证的钢管生产厂生产的钢管，或按TSGR0004规定通过技术评审的钢管。4.2材料入厂时，应以“批号”或“检验号”为单位进行验收，同一批号的材料是指同名称规格同一炉（罐）号，同轧制，锻造批号，同一工艺制造过程和同一热处理规范所制造的材料。对于焊条还应是同一型号牌号、同一药皮涂料，同一规格的焊条组成。二材料4.3材料复验要求4.3.1对于下列材料应进行复验：

1）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料。

2）用于制造主要受压元件的境外材料。

3）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板。

4）设计文件要求进行复验的材料。4.3.2奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能。复验项目：抗拉强度Rm、规定非比例延伸强度RP0.2、硬度值HBW/HRB/HV。复验结果应符合相应标准的要求。二材料4.4材料入库验收材料入库后，由检验员将检验结果填写在“外协、外购报检单”中，并经材料责任人审核。若检验为合格，办理入库手续，按《外购件、外协件控制程序》，并汇总所有的检验记录、质量证明书和复验报告（需复验时），经材料责任人审核签字后，按材料入库编号的规定给予“入库编号”，通知库管员办理入库手续，登记台帐。4.4.1进厂编号的组成X

XX

XXX第三部分该类材料流水号第二部分入公司年份二位尾数第一部分材料类别代号举例：B13001不锈钢板2013年入厂的第1批。4.4.2经检验合格的材料，由库管员按《材料标记及标记移植管理程序》对材料作标记，经检验员检查，作确认标识后，进入合格材料区保管。二材料5.材料投用和标志移植下料员按图纸和工艺要求划好线后应将标记移植到被分割的每块料上，经检验员确认后进行分割，做到先移植后分割。

6.材料代用材料代用时由计划员填写“材料代用申请单”交研发部，征得相关责任人同意，并取得书面证明后实施材料代用。主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。三筒体、箱体1.材料检查下料前核对材质、材料热处理状态（RZ热轧、N正火、N+T正火+回火）、材料标记是否与图纸技术要求、工艺过程卡相符。2.下料前排版2.1筒节的长度，不得小于300mm。筒节的下料尺寸还应考虑由多筒体组合壳体总长度尺寸将受到筒节加工偏差、焊缝间隙及焊缝收缩等因素的影响。设计图样中对筒体总长公差值有特别要求，一次性考虑难以达到允差范围内的，应留有修正余地在适当时加以修正。2.2同一筒节A类焊接接头应相互平行，相邻A类焊接接头中心线之间的弧长，碳素钢与低合金钢不得小于500mm，不锈钢不得小于200mm。2.3

相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度，以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度应大于板厚δs的3倍，且不小于100mm。2.4容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。2.5接管、补强板或其它预焊件的焊缝与壳体的纵环焊缝应尽量避开。三筒体、箱体三筒体、箱体3.筒节的展开下料尺寸，由工艺工程师提供。（有封头相配合要求的产品筒体，应先实测封头周长，换算后计算筒体展开下料尺寸。

4.筒节下料4.1下料前下料员应复核材料与图纸和工艺过程卡是否一致，再根据图纸“排版图”、“工艺过程卡”的要求和工艺卡的指定尺寸，在检验合格的材料上划线或编程。4.3在划好线或编程好的钢材表面上，由操作人用记号笔标明项目号、图号、名称、材料进厂编号等零件编号、压力容器的受压元件还应按规定用钢印打记或用记号等书写材料进厂编号。余料应按《材料标记及标记移植规定》进行标记移植。材料分割前完成标志的移植。有防腐蚀要求的不锈钢制压力容器，不得在防腐蚀面采用硬印标志。三筒体、箱体5.板材（下料）的坡口加工坡口质量控制：坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。焊工施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。6.卷板6.1凡需在卷板机上卷制成形的筒体，板料展开方向的两端的一定范围内先弯曲到所需的曲率半径，工艺上称预弯（压头）。预弯（压头）弧长一般应≥卷板机两侧辊中心距½。预弯时应注意预弯方向及坡口方向。6.2清除板料上的铁屑及杂物，并用砂轮将纵焊缝焊口部位50～60mm打磨干净，见金属光泽。6.3清除辊筒表面棱角或其它硬性颗粒及有损钢板表面和设备的其它杂物。6.4将钢板一端放入卷板机找正对中。柱形筒体应保证母线与辊筒轴线平行。圆锥筒体应使辊压线与扇形坯料的母线重合。6.6纵焊缝对接合拢一般在卷板机上进行，应按图样及焊接工艺要求进行对接。对口错边量控制如下：三筒体、箱体三筒体、箱体

一般容器A、B类焊接接头对口错边量b（如图3）应符合表4的规定。三筒体、箱体表4A、B类焊接接头对口错边量允差三筒体、箱体7.焊接见焊接章节。8.整圆8.1去掉引弧板及焊接试板，筒体再次吊入卷板机整圆。8.2尺寸检查8.2.1圆度①一般容器（卧式容器、填料塔）承受内压的容器组装完成后，应检查壳体圆度，要求如下：a）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25mm；三筒体、箱体b）当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。壳体同一断面上最大内径与最小内径之差三筒体、箱体②换热器用板材卷制，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm；下偏差为零。

圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差应不大于该断面内径Di的0.5%；且：当Di≤1200mm时，其值不大于5mm；Dimm>1200时，其值不大于7mm。三筒体、箱体8.3棱角度检查8.3.1在焊接接头环向形成的棱角E（A类焊接接头），用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图5），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。8.3.2在焊接接头轴向形成的棱角E（B类焊接接头），用长度不小于300mm直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。9.焊缝无损检测。三筒体、箱体四封头第四章封头1.封头分类分为凸形封头、平盖、锥形封头、变径段、紧缩口。凸形封头包括椭圆形封头、蝶形封头、球冠形封头及半球形封头等。四封头2.封头入厂验收供方应提交监督检验证书、质量证明书、合格证、封头部件数据报告、材质证明书、材料复验报告（开平板）、无损检测报告（必要时）、焊接记录（必要时）。符合GB/T25198-2010《压力容器封头》标准的要求。3.材质复验用手持式分析仪进行化学成分复验检查。四封头4.封头表面质量检查封头表面不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、机械损伤；封头拼接焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、夹杂、弧坑和飞溅物等。封头坡口表面不得有分层、夹杂等缺陷。四封头5.封头厚度检查封头侧后是沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位在厚度必测部位检测封头的厚度。四封头5.封头厚度检查封头侧后是沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位在厚度必测部位检测封头的厚度。四封头6.封头外观及几何尺寸检查6.1封头外圆周长尺寸:卷尺检查。6.2封头圆度检查：在直边部分实测等距离分布的4个内直径，以实测最大值与最小值之差作为封头的圆度。封头的圆度应不大于0.5％DN，且不大于25mm；当δs／DN<0.005，且δs<12mm时，封头的圆度应不大于0.8％DN，且不大干25mm。6.3总高度：在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度或封头总高度，其公差为(-0.2％～0.6％)DN。四封头6.4形状偏差：整板成形及先拼板后成形的凸形封头，成形后按封头标准断面形状线向内缩进一定尺寸(视封头大小而定，以不影响测量形状公差为宜)作为间隙样板轮廓线，如下图所示。检查时应使样板垂直于待测表面。半球形、椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求：样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于125％DN；内凹不得大于0.625％DN。四封头6.5直边倾斜度封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝绳或放一直尺，用直角R的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重台，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度。四封头6.6封头切边后，用直尺测量半球形、椭圆形、碟形、平底形与锥形封头的直边高度，当封头公称直径DN≤200mm时，直边高度h为25mm；当封头公称直径DN>2000mm时，直边高度h为40mm，直边高度公差为(一5％～10％)h。7封头标记外购封头的标记内容至少有：封头类型代号、封头标记、公称直径、封头名义厚度、封头材料牌号及标准号等。五焊接1焊工管理1.1焊接压力容器的焊工，应严格按照《特种设备焊接操作人员考核细则》进行基本知识和操作技能考试，取得焊工合格证和焊工钢印，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作；五焊接（2）焊工钢印不锈钢焊接采用记号笔进行记录，在指定部位进行焊工印记记录。钢印标记在纵焊缝中心距焊缝50mm处；环焊缝打在距丁字头50mm处；角焊缝打在距角焊缝边缘50mm处。五焊接2焊接设备焊接设备采购、设备完好、焊接设备仪表的周期检定等进行控制。3焊材（1）分区保管焊材库分“待检”、“合格”、“不合格”及“非压力容器焊材区”四个区域。（2）焊材保管焊材库室内温度应在5℃以上。保持相对湿度不超过60%，库管员每天测量记录焊材库的相对湿度。库房内不得存放除焊材以外的物品，焊材应放在货架上，离地离墙不小于300mm。五焊接4焊接工艺评定受压元件施焊前，对受压元件之间的焊接接头，以及与受压元件连接的焊接接头都应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定按NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》标准进行。5焊接工艺

焊接工艺员根据已合格的焊接评定，编制焊接工艺文件。焊接工艺文件发放到车间后，在个人施焊前，焊接工艺人员应进行技术交底。五焊接6.施焊管理1）焊接班长根据“焊工合格项目表”和“焊接工艺卡“上规定的焊工资格项次，选派合格的焊工，用指定的焊接设备焊接；2）焊工在焊接前，应熟悉焊接工艺并按通用焊接工艺守则做好焊前准备；

3）焊接检验员对焊前装配的错边、棱角度、间隙、坡口的除锈、两侧杂物的清理等进行检验并做好记录；五焊接4）焊工施焊应严格按照焊接工艺要求施焊。焊材不得用错，焊接电流、焊接电压、焊接速度等工艺参数应与工艺一致，施焊过程中认真做好施焊记录；

5）焊接检验员对施焊中的清根、清渣、打磨及焊后的外观质量按《焊接工艺卡》、《手工电弧焊工艺守则》、《氩弧焊工艺守则》等标准进行检查、记录；6）施焊完毕焊工经自检、互检合格，在焊缝规定部位打上（记号笔标上）焊工钢印；五焊接7）焊接检验员对焊缝外观进行检查并记录；

8）检验合格后转入无损检测等后续工序；

9）一般每月由焊接检验员对焊工进行焊接质量统计，并对所统计的质量数据进行分析。五焊接7焊接接头焊接接头包括；焊缝（OA）、熔合区(AB)和热影响区(BC)三部分。焊接接头示意图

五焊接焊接热影响区是焊接过程中，材料因受热的影响而发生金相组织和机械性能变化的区域，热影响区的宽度与焊接方法、线能量、板厚及焊接工艺有关。

五焊接8.1外观缺陷外观缺陷指肉眼可以发现的工件表面的缺陷。（1）咬边：沿着焊趾，在母材部分形成的凹馅或沟槽。因为电弧热量太高，电流太大，运条速度太小，焊条与工件角度不正确，产生的电弧将焊逢边缘的母材熔化没有得到熔轷金属的充分补充所留下的缺口。五焊接（2）焊瘤：焊逢中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成未与母材熔合的金属瘤。产生原因是焊接规范过强，焊条熔化过快，焊接电源不稳定以及操作姿态正确形成的，在横，立，仰焊位置更容易形成焊瘤。五焊接

（3）凹坑：焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。产生原因是由于收弧时焊条未作短时间停留造成的。横，立，仰焊位置常常在焊缝背面根部产生内凹。五焊接（4）未填满：焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未填满的根本原因。规范太弱，焊条过细，运条不当等均会容易产生未填满。五焊接（5）烧穿：焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属从焊缝背面流出，形成穿孔性缺陷。

焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久产生烧穿。另外工件间隙太大，钝边太小也容易产生烧穿。五焊接（6）其他表面缺陷：成形不良，错边，塌陷，表面气孔及弧坑缩孔，各种焊接变形等等。五焊接8.2气孔：指焊接时，熔池中的气体在金属凝固前溢出，残留于焊缝中形成的空穴。产生原因：母材或填充金属表面有锈，油污等，焊条及焊剂未烘干，焊接线能量过小，熔池冷却速度大等。五焊接8.3夹渣：指焊后熔渣残留于焊缝中的现象。夹渣又分金属夹渣和非金属夹渣两种。产生原因：（1）坡口尺寸不合理。（2）坡口有污物。（3）焊接线能量过小。（4）多层焊时，层间清渣不彻底。（5）焊缝散热太快，液态金属凝固过快。（6）药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好等。五焊接8.4裂纹：金属原子的结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙。

裂纹的危害：裂纹是焊接缺陷中危害最大的一种，它是面积型缺陷，（具有三维尺寸的缺陷称为体积型缺陷，如气孔，夹渣等），具有二维尺寸的缺陷称为面积型缺陷。如裂纹，未熔合等）它的出现将显著减少承载面积，特别是在端部形成尖锐缺口，应力高度集中很容易扩展导致破坏。尤其是冷裂纹，由于其延迟性和快速脆断性，带来的危害是灾难性的。世界上的承压类特种设备事故绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。五焊接五焊接8.5未焊透：母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。产生原因：（1）焊接电流小，熔深浅。（2）坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大。（3）磁偏吹影响。（4）焊条偏芯度太大。（5）层间及焊根清理不良。危害：未焊透减少了焊缝的有效截面积，使接头强度下降。未焊透引起的应力集中严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。五焊接8.6未熔合：焊缝金属与母材金属或母材金属之间未熔化结合在一起的缺陷。分类：坡口未熔合，层间未熔合，根部未熔合三种。

产生原因：（1）焊接电流过小。（2）焊接速度过快。（3）焊条角度不对。（4）产生了弧偏吹现象。（5）焊接处于下坡位置，母材未熔化时已经被铁水覆盖。（6）母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。危害：未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合会使承载面积明显减少，使应力集中变得比较严重，其危害仅次于裂纹。五焊接9焊接接头的分类9.1容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类,如下图所示。圆筒部分的纵向接头(多层包扎容器层板层纵向接头除外)、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头,均属A类焊接接头。五焊接b)壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头,均属B类焊接接头,但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头,法兰与壳体、接管连接的接头,内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头,均属C类焊接接头。d)接管（包括人孔圆筒）、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头,均属D类焊接接头,但已规定为A、B类的焊接接头除外。五焊接9.2非受压元件与受压元件的连接接头为E类焊接接头。五焊接10焊缝表面的形状尺寸及外观要求

10.1A、B类焊接接头焊缝的余高

e1、e2按下表的规定。五焊接10.2C、D类接头的焊脚，在图样无规定的，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

10.3焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。

五焊接其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于

0.5mm，咬边连续长度不得大于

100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的

10%。10.4下列容器的焊缝表面不得有咬边：

a）标准抗拉强度下限值大于或者等于

540MPa低合金钢材制造的容器；

b）

Cr-Mo低合金钢材制造的容器；

c）不锈钢材料制造的容器；

d）承受疲劳载荷的容器；

e）有应力腐蚀的容器；

f）低温容器；

g）焊接接头系数φ为

1的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。五焊接11焊缝返修1）一、二次返修。由焊接工艺人员分析缺陷产生原因，编制返修工艺，经焊接责任人审核后，依据返修工艺进行返修，做好返修记录。2）超次返修。焊接接头同意部位连续返修多于两次，可称为超次返修。超次返修由焊接工艺人员编制返修工艺，经焊接责任人审核，技术负责人批准后，依据返修工艺进行返修。返修后应将返修次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。3）焊缝返修外观检验合格后，按原要求重新进行无损检测。六无损检测

1.无损检测标准：JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。2.无损检测方法分为：射线检测RT、衍射时差法超声检测TOFD、超声波检测UT、磁粉检测MT、渗透检测PT、涡流检测ET。3.检测比例：全部检测：按图样规定。局部检测：（比例为≥20%焊接接头长度）；4.检测的时机规定：（1）外观质量检验合格后；（2）封头拼封成型后检测；（3）有延迟裂纹倾向的材料焊后24小时后检测；（4）δD≥540mpa低合金钢，在耐压试验前后都检测。六无损检测5.焊缝探伤委托由焊接工艺人员负责填写，检测方法及比例按图纸技术要求规定。检验员负责核对，填写施焊日期及人员名单。焊缝外观检验合格后，由检验员交接给无损检测人员，进行登记。

转入下道工序前，检验员负责核对无损检测状态，产品试压前，清理无损检测委托发放情况，避免漏检现象的发生。六无损检测6.公称直径不小于

250mm接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求与A类和

B类焊接接头相同。

容器上公称直径小于

250mm

的容器接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计图样规定（可不进行射线和超声检测；按图样要求进行100%MT/PT检测。）六无损检测7.按图纸技术要求，

A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测的压力容器。检测方法按图样规定,检测长度不得少于各条焊接接头长度的

20％,且不小于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测,其检测长度可计入局部检测长度之内。a)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；

c)以开孔中心为圆心,1倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；

d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；

e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

注：按本条规定检测后,制造部门对未检查的质量仍需负责。六无损检测8.对容器直径不超过

800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝,当采用不带垫板的单面焊对接接头,且无法进行射线或超声检测时,允许不进行检测,但需采用气体保护焊打底。9.附加检测

9.1经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。

六无损检测9.3磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应在进行修磨及必要的补焊后，对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。9.4当设计图样上规定时，应按图样规定进行附加检测。9.2进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的

10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。七压力试验耐压试验前的准备工作(1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全，紧固妥当；(2)至少采用两个量程相同的、并经过校验的压力表。压力表的量程宜为试验压力的

2倍左右，但不应低于

1.5倍和高于

3倍的试验压力，压力表的精度不得低于

1.6级，表盘直径不得小于100mm；试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。(3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性；七压力试验（4）耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单位技术负责人和安全部门检查认可。（5）耐压试验前，所有内表面应清扫干净，使容器内没有焊渣、熔渣、焊条头、松散的锈垢、赃物和杂质。外表面不得有影响检查耐压试验的杂物。所有的无损检测应完成（试压后进行的除外。）七压力试验2.耐压试验通用要求(1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；(2)耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留；(3)压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验；(4)耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于1/2厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。七压力试验液压试验3.1液压试验要求(1)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材。(2)以水为介质进行液压试验，其所用的水应当是洁净的。不同材料制压力容器对水中氯离子含量的限制，按引用标准的规定和图样要求。试验合格后，应当立即将水渍去除干净。七压力试验(3)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净。压力容器外表面应当保持干燥，当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后，降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。(4)液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者按引用标准的规定执行。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。(5)换热压力容器液压试验程序按引用标准的规定执行。(6)新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。七压力试验3.2液压试验合格判定标准进行液压试验的压力容器，符合下列条件为合格：(1)无渗漏。(2)无可见的变形。(3)试验过程中无异常的响声。4气压试验4.1设计规定用气压试验时或制造单位因某种原因以气压代替液压试验时（应经设计部门批准），均应编制专门的气压试验方案，并经企业技术总负责人批准。具有明确可行的安全措施、设置安全警示区域，专人监控现场监督。七压力试验(1)由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。(2)试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体。(3)气压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃,或者按引用标准的规定执行。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。(4)气压试验时，试验单位的安全部门应当进行现场监督。七压力试验4.2气压试验合格要求检验人员应全过程监督并旁站检验。压力容器气压试验过程无异常响声，气压试验过程中，经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，各节点无泄漏，容器整部或局部无变形。(5)应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间。然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。七压力试验2）试验方法以试验用介质不同划分：①气密性试验；②氨检漏试验；③卤素检漏试验；④氦检漏试验。5泄漏试验1）基本条件：容器介质条件符合下列之一者应进行泄漏试验：①极度危害介质；②高度危害介质；③易燃介质；④不允许微量泄漏的压力容器；⑤设计另有要求的需进行泄漏性试验。八产品组装及成台检验1.壳体组装1.1组装前各筒节的标记应与工艺过程卡和图纸要求一致，应核对检验记录和资料是否符合排版图和有关要求。1.2封头、筒节的组装应按排版图要求位置进行，每个零件组装后应检查对口间隙、对口错边量、棱角度、椭圆度、焊缝的间隙尺寸等是否符合标准要求，否则不能点焊。组装时,相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头

A类接头焊缝中心线与相邻筒节

A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δS的3倍,且不小于

100mm。1.3检查各组装零部件、坡口表面及上部两边应打磨见金属光泽，组装件焊接按焊接工艺执行。1.4无损检测按图纸技术要求进行。八产品组装及成台检验2.划线开孔2.1划线应根据图纸管口方位进行。2.2开孔应尽量避开焊缝，如需开在焊缝上则应进行必要的探伤检查。2.3检验员应按图纸上管口方位和排版图的要求，检查各孔中心方位、轴向尺寸、开孔大小、切割线标记等，未经认可不得开孔。2.4开孔后检验员应进一步检查开孔的质量及坡口尺寸和表面质量，合格后方可进行接管的组装。八产品组装及成台检验2.5对于局部无损检测要求的容器，划线后，对于要求扩探的部位进行标记，技术员填写探伤委托单进行扩探。3.接管与法兰的组装3.1接管、法兰的材质、规格和几何尺寸精度均应符合图纸工艺及标准要求，凡带“工艺过程卡”的应与卡上标记一致，法兰的密封面不得有机械损伤，接管表面不得有影响强度的缺陷。八产品组装及成台检验3.2接管与法兰的组装应符合图纸要求，法兰平面应垂直于接管轴线，插入式接管插入深度，骑座式的内孔同心度，对接式的错边量及组装后尺寸经检验合格后，方可点焊固定。接管法兰组焊后应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的应按图样规定),其偏差均不得超过法兰外径的

1％(法兰外径小于

100mm时,按

100mm计算),且不大于3mm。

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。有特殊要求时,应在图样上注明。八产品组装及成台检验4.接管与筒体(或封头)的组装4.1有补强圈的接管应先将补强圈穿入接管后再组装。4.2接管与筒体组装时，接管轴线与筒体轴线相对位置、接管插入深度、接管法兰表面与筒体外表面的距离、法兰螺孔与筒体轴线的相对位置、法兰平面的位置等均应检查，符合图纸和工艺要求后，方可点焊固定。4.3接管与封头的组装，应符合图纸和工艺要求，并检查组装质量。八产品组装及成台检验5.补强圈及护板的组装5.1补强圈的材质标记应符合图纸和工艺过程卡的要求。5.2组装前应检查曲形弧度是否与被补强面弧度一致，以保证能贴紧被补强面，气压试验螺孔质量是否符合要求，内圆尺寸、厚度、坡口尺寸及表面质量是否符合图纸和工艺要求。5.3补强圈原则上不允许拼焊，但整体补强圈无法安装的场合，因组装需拼焊时，补强圈分成两边的每块上必须有材料标记、试压的工艺孔，应使拼接焊缝处于筒体环向位置，并且打磨掉焊缝余高。且应有技术部门的认可，拼接焊缝应同主体要求一样进行无损探伤，泄放孔（工艺孔）应在最低位置。八产品组装及成台检验5.4加强圈与筒体、接管组装完成后，经检验合格后方可施焊。6.支座的组装6.1裙座与底板组装后应检查底板的平面度、裙座筒体的轴线与底板平面的垂直度、裙座高度及裙座高度及裙座上部口圈的平面度，合格后方可与封头组装，裙座方位等应符合图纸要求。八产品组装及成台检验6.2鞍座应在组装前预制好，使横向筋板的园弧能与护板相配合，各纵向筋板、底板的几何尺寸、支座高度和组装应符合图纸要求后方能施焊，组装时应控制好支座的高度。A型支座的定位距离、AB支座间的距离、两底板的平行度和平面度、地脚螺孔质量等，应符合图纸和工艺要求。装配时