高压溶出设备安装方案

高压溶出设备安装1、单套管预热器制作安装1.1工程概况与特点1.1.1工程概况预脱硅后的93℃原矿浆通过隔膜泵送入高压溶出器，首先进入单套管预热器升温至157.6℃。之后到压煮器内再次予热、加热、保温，在265℃下进行溶出反应，单管加热器为夹套管式结构，内管尺寸为Φ325×14mm，外管为Φ426×10mm均为无缝钢管；每个系列分6级，每级由6根单套管组成，总长度3240m；每级换热面积527m2，总换热面积3162m2；内管容积230m3，外管容积148.2m3，内管设计压力7.7Mpa，设计温度160℃，介质为原矿浆，外管设计压力1.0Mpa，设计温度195℃，介质为蒸汽。1.1.2工程特点主要表现为单管距离超长，重达713吨，而且为夹套式组合，分6级即6层布设，技术要求严格，特别是容器密封及制作、检验试验方面必须严紧，不能有一丝一毫的疏漏，并作为施工重点（难点）。1.2施工程序与编制依据1.2.1施工程序：容器制作→组对→安装。顺序：先内管、后外管，由下至上分级逐层进行施工。1.2.2编制依据1.2.2.1中铝股份晋施招字第1号“施工招标文件”；1.2.2.2沈阳院编制的“80万吨氧化铝高压溶出初步设计”；1.2.2.3单套管预热器（Ⅰ─Ⅵ级）图纸；1.2.2.4施工规范及验评标准：（1）钢结构工程施工质量验收规范GB50205─2001；（2）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235─97；（3）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236─98；（4）工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229─91；（5）涂装前钢材表面锈蚀及除锈等级GB8923─88；（6）钢结构制作安装施工规程YB9254─95；（7）钢制压力容器GB150─1998；（8）钢制焊接常压容器JB／T4735─1997；（9）压力容器无损检测JB4730─94；（10）工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252─94；（11）工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184─93；（12）山西铝建设工程质量验收评定统一标准；(13）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；（14）工业设备及管道绝热工程设计规范等。1.非标设备吊装方法吊装设备分级吊装采用不同规格的汽车起重机（16t-40t），由底层往上根据高度变化而改变吊车的起重吨位，依据现场实际情况，可以同时增加吊车数量，以满足施工需要；吊车布置：沿容器长度方向两侧分布，按工程需要充分发挥汽车吊的机动灵活特点，同时使用龙门架（自制）作为吊装配合设施，共同完成单套管预热器这条长龙的全过程施工吊装任务。1.4施工方法与质量技术控制1.4.1基础交验和支架安装按设计和规范规定对单管预热器的基础施工进行验收和办理工序交接手续，对基础表面的平整度、标高及外形尺寸进行现场检测验收，同时划出容器的中心线及容器支架的中心线和位置线，作出明显的标记，给下步管架安装创造条件。工作第一步为预热器支架安装、基础条件已具备，架的位置也已确定，接着就是现场组对、安装型钢结构支架，先安装两侧钢结构立柱，安装技术要求：排柱中心线和单柱中心线偏差±5mm，横向两柱中心线偏差±3mm，各柱安装标高±3mm，最大偏差不超过8mm，柱安装垂直度1‰，且全高≯5mm，对角线长度差≯10mm，使用钢尺及磁力线坠现场检测同时作好容器支架安装技术记录。安装立柱之后，先装下部第一层支架梁等构件，按设计要求确定梁上平面标高，允许偏差±2mm，以确保套管位置的准确性，同时安装柱间支撑和第一层梁间加固构件，确保支架整体稳定，最后用仪器检测作好施工记录；当下部一级套管完成后再安装第二层支持梁→再制作安装二级预热器套管，然后装第三层支持梁→三级套管，以此类推，直至六级全部完成，与此同时，支架也全部完工。在整个支架分层安装时，也要分层实行仪器检测，确保各层及整架的安装达到规范要求及公司内部钢结构验评标准。1.4.2夹套管制作、组装施工顺序为分级进行，由下至上逐层展开的施工方法。1.4.2.1材料检验：每级（层）套管先制作内管即325×14mm无缝管，在制作前对所用管材履行检验程序，管材、管件须具有制造单位的质量证明书或合格证，且质量不得低于国家现行标准，具体：无缝钢管应符合GB8163-92规定，且库前验收合格，外观质量合乎要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；其锈蚀、凹陷、机械损伤深度等不应超过规定，尺寸偏差：外径允偏±1.0%，壁厚允偏：+15%～10%范围之内；当对实物有异议时，宜进行必要的无损检测、化学分析、力学性能实验，结果应当合格，否则不予使用。设备所用锻件（带颈法兰）应符合JB4726-94“压力容器用碳素钢和低合金钢锻件”规定的Ⅲ级标准；法兰所用垫片按设计要求采用SU型钢带，材质为316L/Graflex的标准。1.4.2.2施工方法与技术控制(1)管道加工预制、组装程序a单级套管施工程序管材核对标识→检查调直→坡口加工→煨弯→内直管组对焊接→焊缝检验→水压试验→应力退火热处理→装配外管组焊→焊接法兰→外管空气吹扫→内外管封焊→焊缝检验→外管水压试验→外管焊缝消应热处理→内管空气吹扫→单级内管封连bⅠ-Ⅵ级施工程序c程序Ⅰ-Ⅵ级分级作完→级间连接→内管作全级水压试验→设备涂漆总的说，分级进行由低到高分6级完成的顺序安排及作业施工，管道调直及坡口加工，煨制弯管及外管除锈涂第一道底漆等工序，可在加工厂预制完成，其他施工工序应在安装现场进行。(2)夹套管加工预制时应预留调整段余量50～100mm，外管在能保证套进内管的情况下，尽量接长并对口焊连，焊缝经射线照相检验合格再套入内管。内外管相配前，依设计规定焊接支承块，以确保内外管间隙均匀，但应注意支承块不得妨碍管道胀缩。a管子切割：预热器每级两头管段应按实际长度进行切割，采用机械切割法，确保切口质量，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且≯2mm；b坡口加工：内、外管接头处均应加工坡口，坡口尺寸形式，应采用60度单V形坡口，坡口加工表面粗糙度为12.5um，加工采用机械切削法在专用坡口机上进行，使用样板检测加工质量；c弯管制作：内管之间各级段连接及各级相互连接，均用180度弯管通过法兰连接，弯管制作时应挑选最好质量、壁厚正公差最大的直管段，在高频煨管机上成形，弯曲半径执行图纸规定，弯管质量控制：不得有裂纹、皱纹，表面应光滑，弧度准确，加热煨管温度应控制在800～1000℃。d管子对口：在距接口中心200mm处测量平直度(下图)允许偏差1.5mm，且全长允偏≯5mm，采用对口器安装，确保管道平直度。e管道除锈涂装在喷砂抛丸房内集中采用机械方法除锈（对外管），除锈等级达到Sa2级，进行非常彻底的除锈。涂漆执行JB2536-80规定，先在容器（外管）外表面除锈后4小时之内喷涂第一遍底漆，焊口处50mm范围内暂留不涂，待焊接检验合格后补作。(3)套管组对焊接a焊接：管段两环缝中心之间距离应大于200mm，焊缝距离弯管起弯点大于100mm，且不小于管外径，不得在焊缝上开孔，焊工必须持有中压钢管焊接合格证，并在有效使用期内；焊缝质量控制措施：对输送溶融介质管道的内表面焊缝应平整光滑，不得有突出的焊瘤，其质量应符合设计文件规定；针对本工程量大单一的特点，对内管、外管分别采取单独焊接试验的办法，以此选定最佳施焊方案和确定焊接工艺。编制施工及焊接作业指导书，规范单套管预热器的施工程序、标准、技术要求及检验方法；焊接方法：采用氩弧焊打底、手工焊封面和CO2气体保护焊，手工焊条型号为E4315，焊前烘干350～400℃,1～2小时，冷至200℃时放入保温筒（箱）内以备使用。焊丝为H08Mn2si表面保持清洁无污染，坡口经过机械加工，对口时间隙大小由焊接试验确定最佳尺寸；层间清理：坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊前应作彻底清涂，必要时使用砂轮和角向磨光机打磨显露金属表面，施焊时应填足焊层，盖面后完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致，焊缝表面不低于管子外表面，相邻焊层引弧点应相互错开，焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度，焊接完成后将焊缝表面彻底清理干净。焊工在自己完成的焊接管段上，打上钢印，以具有可追溯性，焊缝要求熔合、熔透、无裂纹、气孔、夹渣、电弧擦伤等缺陷，达到一级焊缝标准。b每一级内管组对完成后，对焊缝进行无损射线检测及单根管作封闭式水压试验须确认合格；外管对口焊接完全与内管相同，不再重述，对外管上的进出料口、蒸汽入口、冷凝水口、不凝汽口、测温口等按设计位置先行开好，开口位置应避开焊缝，然后清除管内熔渣及一切杂物，确认管内清洁无物再套入内管，在保证套入情况下，外管预制尽量长些，此时内管表面已焊接支承块，以保两管之间隙。夹套管内外管装配后同心度偏差≯2.5mm，装焊支承块时应给予保证。c法兰焊接：带颈凹凸法兰执行规范标准为：JB/T4709-2000及GB/T9115.2；两坡口检查合格，法兰端面与管垂直，其偏差≤0.8mm，焊接工艺要求同上所述。内管连接法兰和管口法兰均采用同一标准，与管体焊接。1.4.3焊缝检验试验1.4.3.1外观检验：对所有焊缝进行100%外观检验，执行标准为Q/ZB74-78并填写质检表，合格率100%。焊缝感观良好，焊波均匀，成形好，焊缝过渡平滑，表面清洁，焊缝余高+1.5～+0.5mm，凹值为0，错边值＜0.1t，且≯2.0mm（t—壁厚），同时填写验评表。1.4.3.2射线照相检验内管及外管的对接焊接接头按设计要求应进行100%射线检测，执行标准为GB4730-94不低于Ⅱ级为合格，其他焊缝进行磁粉探伤，按JB4730-94规定I级为合格。对于不合格缝返工处理，彻底清根后重焊，直至全部通过射线检测及磁粉探伤，检验后应出据全部检验报告和附照相底片。1.4.3.3水压试验应有专项试压方案并执行。按设计规定，内管进行10Mpa水压试验，外管作1.3Mpa水压试验，内外管水压试验逐根与全级进行，具体操作：水压进行时应缓慢升压，当升至工作压力时，暂停检查一下有无情况，正常无异时连续升压至试验压力，停压保持10分钟，然后降至设计压力，保压30分钟无渗漏为合格，当出现泄漏时压力降零泄水对泄漏处即速处理，然后重新试压直至合格；外管打压同上进行，最后作I-Ⅵ级全级内管水压试验。水压试验表按规定格式填写，同时办理会签手续。1.4.4消除应力热处理按设计要求设备制造完毕后进行消除应力热处理。目的是为了降低或消除焊缝焊后的残余应力，防止焊缝及热影响区产生裂纹和应力腐蚀，“消应”处理应具备：焊接工作已全部完成；焊缝无损检测合格；采用“电热法”消除应力，具体执行“消应”工艺方案及消应工艺规程SY/T4088-95及GB50236-98，GB/T7232-1999。1.4.5套管吹扫1.4.5.1内管吹扫：拆下连接弯管，然后分级逐根进行压缩空气吹扫，空气流速不宜小于20m/s，当耙板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为合格。吹扫后填写专项记录。1.4.5.2外管单根吹扫，打开所有管口，按如上所述，进行空气吹扫。吹扫完毕进行单级封闭连接。1.4.6夹套管安装1.4.6.1安装方法：安装Ⅰ—Ⅵ级分级进行，同时和夹套管的制作组对施工相结合同步进行的方法。1.4.6.2安装程序：由下层→上层逐级安装1.4.6.3安装工艺：(1)在每级（层）支持梁板平面上按设计尺寸划线或弹线，即每条夹套管的中心线和外形位置线并打洋锪眼和油漆显示，防止线被抹掉后看不清。(2)当每条管按工艺程序施工结束后，按应处位置分别调整安装就位，为防止错位可以临时焊接限位块，同时按施工图作好的支、托架也安装入位，当每层6条管全部位置安装检查确认后，连接内管上180度弯管，使每级流程贯通。(3)按照（2）条内容对Ⅰ—Ⅵ级（层）逐级安装。(4)技术偏差控制：管中心线偏差±3mm，上下级相对应管中心线重合度偏差≯5mm，用吊线坠方法检查确认。(5)管口连接：测温口6个应放在每级出口处，法兰连接时，两面保持平行，允偏1‰，法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，允偏±1mm；法兰密封垫片统一采用SU型钢带，Grafiex密封材料为30crMOA（应出示质量证明书），连接时使用专用扳手，按扭矩值进行对称紧固。1.4.7预热器涂漆管道预制时，外管及管件已在喷砂房，对设备外表面进行专门喷砂除锈和涂过第一道底漆，预热器安装后对外表面焊缝处先作补漆，涂漆前对预留段及焊缝进行表面彻底清理，必要时用角向机打磨光滑，然后进行涂漆；全部干燥后再对外表面进行全面的第二道涂漆，涂漆质量：要求涂层表面均匀、无漏涂、无流挂等缺陷，涂层厚度用测厚仪测量，达到设计要求。1.5质保措施1.5.1建立本工程质保体系和管理控制体系，特别对单套管预热容器施工设立专门质保小组和预控机构，聘设专业技术负责人和专业技术责任工程师，如质保、材料、钢结构、容器、焊接工艺方面的责任工程师各负其责，各示其职，责任分明，从技术质量管理机构和技术力量配备上作好质量技术保证工作，求得施工高质量确保投产以后的安全。1.5.2材料责任工程师主管并负责材料的供应质量，特别是所用钢材、钢件和焊材的验收，保管、供应发放等层层把关，并肩负直接责任。1.5.3在总的施工方案指导下，编制施工技术交底书和主要控制过程作业指导书，同时根据施工进度提前编制焊接工艺、夹套管制作组装，容器检验试验、消应热处理等主要环节单项实施技术方案，对施工过程进行指导和监控，明确提出预防和纠正措施。1.5.4制作安装每一工序单例技术专表，明确技术要求、技术标准及预控技术措施，明确提出单项技术质量主控单位及主控责任人及相关单位人，使技术质量工作具体化，并实行责任负责制，同时对主要工序同步实行技术质量记录表格化，对全施工过程、技术质量具备可追溯性，不折不扣的执行ISO9002质量贯标文件及质量程序文件，多、快、好、省地完成单套管预热器的制安工程。2、溶出器、溶出自蒸发器和脉冲缓冲器安装2.1设备概况与特点：2.1.1溶出器(又称压煮器)按其功能分为预热、加热、保温三种溶出器，具体情况附下表：溶出器简况附表（一个系列）符号溶出器名称外径×高度（m）面积F（㎡）台数单重（T）总重（T）传动装置电机（KW）S-2预热溶出器φ2.8×16.081F=540611569045S-3加热溶出器φ2.8×16.081F=45013112145645S-4保温溶出器φ2.8×16.081F=100410542045S-5保温溶出器φ2.8×16.0811959545工艺流程：由单套管预热器出来的157.6℃原矿浆进入预热溶出器继续间接加热，升温至212.5℃（热源来自闪蒸槽的二次蒸汽），然后进入加热溶出器继续间接加热升至265℃，（热源来自高压饱和蒸汽，压力6.42Mpa，汽温280℃）最后进入保温溶出器，在265℃上保温50分钟，使矿浆进行充分的溶出化学反应（热源同加热溶出器热源）。容器特点：溶出器属压力溶器，内部介质温度和压力比较高，容器应具备可靠的安全性能，溶出器本身尺寸大，直径2.8m，高度16 m，自重95T～115T，总重2661T，安装过程中应时刻保护设备的安全杜绝意外发生，施工要求具有可行的安全可靠的吊装方案及安全技术措施，很显然，设备吊装是施工重点（难点）。2.1.2溶出自蒸发器和脉冲缓冲器：溶出自蒸发器（又称闪蒸槽）由溶出器送来的265℃溶出料浆在11级溶出自蒸发器内进行逐级闪蒸降温，最后出口料浆温度已降至125℃，然后进入下台容器稀释槽。两台脉冲缓冲器，料浆在容器内进行脉冲缓冲和控制料位，内部工作压力比较高，65～75bar，具体情况见附表：设备附表符号溶器名称直径×高度尺寸（m）数量（台）重量（T）备注S-6溶出一级自蒸发器φ3.6×9.721102台重量220tS-7溶出二级自蒸发器φ3.6×9.7160S-8溶出三级自蒸发器φ3.8×9.7150S-9溶出四级自蒸发器φ3.8×9.7150S-10溶出五级自蒸发器φ4.0×9.7135S-11溶出六级自蒸发器φ4.0×9.7135S-12溶出七级自蒸发器φ4.2×9.7127S-13溶出八级自蒸发器φ4.2×9.7127S-14溶出九级自蒸发器φ4.4×9.7125S-15溶出十级自蒸发器φ4.4×9.7125S-16溶出十一级自蒸发器φ4.4×9.7125S-38脉冲缓冲器φ2.5×9.35155容积8m3，，压力75barS-39脉冲缓冲器φ2.5×9.36147容积3m3，压力65bar溶出自蒸器11级12台总重量579T，脉冲缓冲器2台总重102T，以上两种均为园柱形容器，单重由25T～110T，直径由2.5～4.4m，高度近10m，缓冲器安装位置标高在+7m层。总的看设备特点仍是尺寸大，自重大，设计分布密集紧凑，间距小施工吊装场地不宽裕，需要动脑筋巧设计，使吊装设施、机具作到合理布置，设备吊装仍是工作重点，人身与设备的施工安全同样作为重点。2.1.3高压溶出系列其他设备附表：符号容器名称直径×高度尺寸（m）数量（台）重量（T）备注S-17水封罐φ0.8×1.7920.7S-181级冷凝水自蒸发器φ0.8×1.7910.7S-192级冷凝水自蒸发器φ0.8×1.7910.7S-203级冷凝水自蒸发器φ1.0×1.910.8S-214级冷凝水自蒸发器φ1.0×1.910.8S-225级冷凝水自蒸发器φ1.0×1.910.8S-236级冷凝水自蒸发器φ1.2×2.0911.2S-247级冷凝水自蒸发器φ1.2×2.0911.2S-258级冷凝水自蒸发器φ1.2×2.0911.2S-269级冷凝水自蒸发器φ1.4×2.1911.5S-2710级冷凝水自蒸发器φ1.4×2.1911.5S-2811级冷凝水自蒸发器φ1.4×2.1911.5S-29二次汽冷凝水泵20.2512台0.502T，电机45KWS-30-新蒸汽冷凝水罐φ1.4×2.4656台30TS-31新蒸汽冷凝水闪蒸槽φ4×7.92302台60TS-32新蒸汽冷凝水泵20.452台0.9T，电机15KWS-33稀释槽φ6×82222台44TS-34稀释泵24.152台8.3T，电机185kwS-35洗水加热器φ1.5×7.514.5S-36污水槽φ3×333.433台10.28T，容积21m3S-37污水泵30.693台2.07T，电机37KWS-40电动单梁桥式起重机5t13.43S-41电动单梁桥式起重机5t11.99闪蒸槽用S-42出料吊车13闪蒸槽用S-43排风机10.274S-44燃烧装置31.2两系列共用合计42185.36其它设备42台，186T，其中回转设备10台，吊车3台，燃烧设备3台，槽罐26台，冷凝水闪蒸槽φ4×7.9m，重30T；稀释槽φ6×8m，重22T,作为设备吊装重点项目。2.2施工程序与编制依据2.2.1施工程序：2.2.1.1系列设备安装顺序：压煮器①溶出自蒸发器②脉冲缓冲器③新蒸汽冷凝水闪蒸槽④稀释槽⑤其他设备⑥说明：溶出压煮器①、溶出自蒸发器②、新蒸汽冷凝水闪蒸槽③、稀释槽④在设备基础完成以后具备安装条件在厂房钢结构未施工之前，进行吊装就位；具体见平面布置图。对于脉冲缓冲器③和其他设备⑥可以在厂房各层施工之后，具备条件了，再进行设备安装。2.2.1.2吊装程序：吊装准备设备吊装就位找正；施工时可以逐台吊装，也可以两列设备同时进行安装。⑴设备安装条件：设备基础施工完，厂房钢结构尚未安装之前；⑵设备安装顺序：压煮器①24台溶出自蒸发器②12台冷凝水闪蒸槽④2台稀释槽⑤2台；⑶其他设备：在厂房钢架及设备所在层施工之后再进行安装，先装2台脉冲缓冲器然后安装其他设备：2.2.2方案编制主要依据：2.2.2.1中铝山西企业80万吨氧化铝工程招标第一号文件；（压煮溶出工程）2.2.2.2沈阳院设计：“压煮溶出器工程初步设计”；单套管预热器装配图;2.2.2.3执行的主要施工规范、验评标准、技术规程：起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；钢制压力容器GB150-1998；工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94；有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准；轻金属冶炼机械设备安装工程施工及验收规范YSJ412；山西铝建设工程质量验收评定统一标准；晋铝建设公司内部施工规程、标准；2.3主要设备施工方法2.3.1压煮溶出器安装及溶出自蒸发器安装2.3.1.1设备基础验收：对基础的几何尺寸、标高、预埋地脚螺栓和预埋垫板铁件进行检查，验收之后办理土建、安装交接手续；然后进行基础划线；设备中心线，基础相连部分的位置线以及方位、标高完后检查逐一确认，应有明显标记，以满足设备安装需要。2.3.1.2溶出器本体的管束组配⑴由于本体与管束分开到货，容器不是整体出厂而是分解发运。根据这种情况，其施工程序应是先装配后吊装，依据制作装配一体原则，现场装配应由厂家负责完成，倘若施工单位组配，其施工方法如下：a参加工程施工人员首先应深入仔细学习随机文件、说明书、设备图纸，特别是装配程序、工艺及装配技术与安全要求，充分结合部件的结构特点，掌握装配工作要领和重点。设备安装责任工程师负责编制组装施工方案，经厂方、业主、监理审批后实施执行。b根据方案要求，作好装配的准备工作，主要是所用的机具和材料准备、装配技术准备。在组织上成立溶出器装配专业班组，配备工作经验丰富的精兵强将和专业技术人员，完成装配、安装的全部施工任务。c配方法：先拆下封头、孔盖和其它应拆部件，在吊装地点将容器本体端头吊起，使本体倾斜一定角度(装配所需要的角度)，用道木架支撑牢固，然后按装配程序进行顺序组装和连接固定（按装配方案执行）；容器内部件装后经自检、专检确认，再组装封头。若法兰高强螺栓连接时，须测定扭矩系数和连接面处理，按装配图要求安装紧固连接螺栓，若封头与筒体焊接连接时按焊接工艺指导书执行施工。由于壁厚尺寸大，须开设坡口（制作时已加工），焊接用氩弧焊作打底焊，层间及封面用手工弧焊，由中心处焊工们同时同方向连续施焊，层间须作彻底清理后再焊下一层，接头应错开，确保焊缝焊透、熔合、无裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，达到射线探伤检测Ⅱ级质量，按方案具体要求进行消除应力热处理。2.3.1.3溶出器吊装（1）组合装配后的整体溶出器体重身高，其中预热溶出器直径×高度几何尺寸为：φ2.8×16.081m,预热面积F＝540㎡,每台自重115吨，是货真价实的重量级压力容器.（2）吊装方法:吊装设备使用自制行走式龙门起重架作为主吊承载设施，由大型（70～120t）汽车吊配合共同完成溶出器和溶出自蒸发器的吊装任务。龙门架设计高度20M，起重量140T，由四根立柱组成，当长度不够时，中间设“法兰副”作连接接口，起重架的主体体材料立柱，由φ426×14mm无缝钢管制作，柱靴、柱顶和法兰副上下部位，使用＜125×10等边角钢作加固材料，架顶拐角部位作三角支撑，下部沿轨道方向两柱脚间设梁连接其载面呈方形，确保强度和起吊时有可靠的稳定性；由于溶出工程吊装设备数量多，起重架作成行走式，柱底部安装四个行走轮，其中2个为牵引轮由电机一蜗轮减速传动，可以在固定轨道上行走，架顶四角栓挂4条稳绳，行走时用于平衡，当起重架位置固定时，稳绳与地面固定，地锚与钢绳用卡扣作牢固连接，架顶起重梁两端部为起重吊点，分别拴挂起重绳索及60吨位滑轮组2套，在地面安装卷扬机三台，两台主吊机规格为8T，一台起重力为5T。作好吊装前的准备工作十分重要，吊装准备和整个吊装过程由起重班负责完成。2.3.1.4设备吊装找正：起吊条件：吊装准备工作全部就绪，须经详细检查确认；设备已运抵起吊地点，设备吊点已经确定并与绳索连接，编制的起吊方案确认批准，指挥与操作人员明确分工并上岗到位.吊装找正：整个吊装过程由有经验的起重工担任现场统一指挥，起吊应缓慢进行，随时作好主升机与吊车的紧密配合，时刻仔细观察和密切注视起吊系统的变化，如出现问题吊装需要中途暂停时，用道木架支撑吊起的设备；设备就位时作好找正工作；设备中心应与基础划线中心点相重合。使用经纬仪由二个方向监测设备安装垂直度和轴线位置，水准仪监测设备安装标高和水平度，通过调整垫铁厚度，满足技术要求。确认安装位置后，进行设备与基础连接，螺栓连接时，加垫垫平，双帽紧固，焊连时，应连续施焊保证焊脚尺寸，作到连接紧固安全可靠。对全部溶出器24台和全部溶出自蒸发器12台，采用上述吊装方法逐台进行整体吊装，直至完成后，方可拆除吊装设备和临时设施，同时清整场地，进行下步施工。附溶出主要设备安装布置平面图2.3.2新蒸汽冷凝水闪蒸槽④和稀释槽⑤安装：基础交验与设备吊装以2.3.1.1压煮器相同方法检查验收稀释槽和冷凝水闪蒸槽的设备基础,同时划出设备安装中心线和位置线，依现场给定的标高点来确定设备的标高。吊装方法：稀释槽两台尺寸φ6×8m，重22t/台设备安装位置在零米层，紧邻厂房的角部位置，环境条件不错，吊装时用汽车吊（70t）一次性整体吊装入位，先装里边那台后吊外台。新蒸汽冷凝水闪蒸槽两台，尺寸φ7×9.7m，体重30t/台，设备在零米eq\o\ac(○,H)eq\o\ac(○,G)与③④及⑤⑥轴线，处于厂房边缘的角部位置，条件也可以，在厂房未建之前进行安装，也采用汽车吊（70t）一次性整体吊装。设备就位找正方法与2.3.1.3压煮器吊装找正方法相同。2.3.3溶出工程其他设备安装2.3.3.1脉冲缓冲器设备安装：S-38脉冲缓冲器φ2.5×9.35m，容积8M3压力75bar，1台重55t；S-39脉冲缓冲器φ2.5×9.36m，容积3M3压力65bar，1台重47t；两台设备位于+7m平台上，待安装条件具备时，厂房封闭之前，使用汽车吊（120t）吊装入位，有困难时可以同时使用两台吊车共同起吊，也可用卷扬机和吊车共同起吊，整体就位，吊装前应作好吊装设施的安装准备工作和基础准备划线工作，设备安装找正时用经纬仪，水准仪现现场监测，具体施工方法与上述相同。2.3.4其他设备安装（1）其他设备分布在各层，所处标高不等，安装应充分结合利用地形采取灵活的吊装方法，吊装设备可利用厂房内的三台吊车，eq\o\ac(○,B)eq\o\ac(○,C)跨间设备和靠近eq\o\ac(○,D)线设备可用8-16T汽车吊，其他设备重量和外形尺寸不大，可用卷扬机或手拉葫芦吊装。（2）设备就位时进行找正，对设备轴线位置，标高和设备本身的安装水平度，垂直度等技术要求，通过工具，仪器检查测量，以满足设计及规范要求。2.4安装质量标准及技术措施质量要求：压煮溶出工程分1、2组，每组78台设备除10台风泵回转设备、3台起重设备，一台Ⅰ-Ⅵ级自制单套管预热器之外，其余64台设备均为槽罐形容器类非标设备，外形为园柱筒状，安装技术质量要求具有共同特点，其主要施工质量标准如下表：设备安装允许偏差表序号质检项目控制允偏标准（mm）检查方法1设备（容器）距轴线尺寸偏差±5拉线钢尺测量2设备中心线与安装基准线偏差3弹线钢尺测量3设备之间中心线尺寸偏差±5弹线钢尺测量4设备安装标高偏差±5仪器测量5设备安装水平偏差1/1000水平仪测量6设备安装垂直偏差1‰且≯10经伟仪测量技术措施：2.4.2.1安装过程中，树立保护设备意识，由设备装卸、运输，吊装等全过程执行设备保护条例，工作时避免发生碰撞现象，禁止锤击设备表面运输时设备放置稳妥应用绳索固定不能发生滚动，吊点牢固可靠临时吊点焊在允许之处，不能随地焊接，完后割除打磨光滑，恢复原貌；吊装中途停吊时，须有可靠的支撑措施，千方百计保护设备完好无损；2.4.2.2建立健全溶出工程质保体系，起重责任工程师和容器安装工艺责任工程师负责编制容器设备起重安装技术保证措施并监督实施，同时负有直接责任；2.4.2.3在施工方案指导下，编制“容器设备安装技术交底”和“吊装主要过程作业指导书”以及安装技术偏差控制标准和检查方法。建立质量控制网络，对每一项质量标准明确主控点、主控单位与人以及相关单位与人，技术质量工作和施工过程一样，具有可追溯性；同时按着贯标程序文件要求制定质量技术“预防”和“纠正”措施，正确处理不合格品，以顾客为观注焦点，满足业主的要求，高质量的安装好压煮容出的每一台设备，创造一流的国优工程。3、溶出工程机械设备安装3.1泵类设备安装溶出工程机械设备情况附简表，生产工艺用泵9台/每组，功率601KW/9台，泵重12t/9台，稀释泵最大，为工艺用浆液泵，其余为排污及热水泵。3.1.1泵安装顺序：基础处理→泵体初步安装→地脚螺栓二次灌浆→泵安装找正→安装电动机→电机地脚螺栓灌浆→电机找正→管道阀门和电气仪表安装→电机空试→泵试车。3.1.2基础处理：基础验收交接后，明确基准标高及位置轴线，在基础上划出纵横向安装中心线，确定垫铁位置，垫铁应设在地脚螺栓两侧，在不影响施工情况下，尽量靠近地脚，垫铁间距500～800mm，对垫铁所在基础表面进行人工处理：平面凿毛、凿平，使用1/1000水平尺，通过验收，垫铁与基础接触面积达80%以上，且分布均匀；垫铁材质Q235-A，厚度δ25mm以下钢板，平面尺寸100×150mm，斜垫铁90×120mm，斜度1/10~1/20；垫铁加工制作：气割（或剪切）下料，清除边缘毛刺溶渣，然后将斜垫铁送刨床（或铣床）对斜面进行机械加工，斜铁成对使用成对加工配合，其斜度须完全相同；垫铁安装时每组垫铁数量应越少越好，最多不应超过5块，安装时薄垫铁放中间，斜垫铁成双安装，主要用于调整之用，泵安装之前各组垫铁应先在基础上装好。溶出工程（一组）机械设备简表序号设备名称型号数量（台）重量（t）电机1二次汽冷凝水泵ISR150-125-400A20.5t/2台Y225m-4，45KW0.65t/2台2新蒸汽冷凝水泵100RQ-4020.9t/2台YW180L-6，15KW0.26t/2台3稀释泵300ZJ-1-A7028.3t/2台Y355L1-8，185KW2.25t/2台4污水泵100RV-SP31.4t/2台Y225M-4W，37KW0.8t/3台5电动单梁起重机（桥式）5T，高30m，LK=14m13.34tZDM21-4/ZDR12-41.5KW6电动单梁起重机（桥式）5T，高30m，LK=8m12tCD13-24D7吊车（闪蒸槽料用）13t8排风机Y4-65N0610.274Y132S1-25.5KW0.065t9燃烧装置一、二组共用33.1.3设备安装3.1.3.1装泵：当基础条件满足后，开始起吊安装主体设备—泵，起吊工具使用车间吊车，有的泵所在位置没有吊车，也可用手拉葫芦，最偏僻地方使用三角架作起吊设施。稀释泵重量大，用卷扬机起吊，当泵在基础上就位后进行初步找正（主要是初找自身和减速机或电动机的相互位置），然后将地脚螺栓穿入泵地脚孔内与泵连接并放入地脚预留孔内，尽量置于地脚孔中心部位，进行地脚预留孔的二次灌浆，砼砂浆标号应比基础标号高一个级别；待凝固强度合格后对泵安装进行精确找正，找正项目及技术要求见下表泵安装技术偏差表序号名称控制偏差标准(mm)检查方法1纵向水平度0.1/1000用0.02框式水平仪2横向水平度0.2/1000用0.02框式水平仪3标高±5水准仪4泵与基准母线偏差±3钢尺测量找正方法：位置找正：泵身底座上划出的两向中心线应对准基础上的纵、横中心线，可以用倒链、千斤顶、甚至铁锤击打泵底座部位，使泵体位移，从而达到要求；找水平：在泵体分型面上或加工法兰面上、泵轴颈上，纵向与横向分别放置水平仪（精度0.02/m），通过对四面安装的成双配合的斜垫铁频繁调整，达到安装提出的精确要求。标高找正：用调整垫铁厚度的方法达到允偏之内，找正时水平仪水准仪共同监测。3.1.3.2安装电动机（或减速机）：减速机有时与主机连接，可此工程没有设计减速机，而直接与电动机相联；当泵安装找正结束，开始装电动机，起吊设施与装泵时相同，电机就位如果也是预留地脚孔时，对靠背轮只作初步找正，然后安装地脚螺栓进行二次灌浆，当强度达到后再对电机进行标准找正。⑴、找正依据：以安装好的泵为基准（泵端联轴器）对电动机找正（机端联轴器）。⑵、找正方法：泵机相连一般通过两个半联轴器联接，联轴器找正了也就等于两台设备联接找正合格了。所以把精力集中在联轴器上，没错。具体操作：根据找正精度要求而确定找正方法，此工程应进行精确找正（见允偏表），即打表找正法，先把打表“工装”安装在联轴器上，然后装上两块百分表（精度0.01mm）一块径向找正用，另一块轴向找正用，通过调整电机的位置（前、后、左、右、上、下六方位），以满足泵的要求，盘车使联轴器转动360度一周，两块表指针的变化范围在允许偏差之内，即为找正合格，变化值小于标准时说明找正质量更精确，找正结束后拆掉百分表及其“工装”。联轴器肖子暂不安装，待电气安装和电机空载试车后再装。3.1.3.3管路安装：设备安装完开始管路阀门、电气仪表安装，弯管曲率半径应≥4DW(DW管外径)，达到过渡园滑减少阻力损失、管道安装时应无拘束自由敷设，对设备不能产生附加外力、管路高点处应装设排气阀门，以使泵保持长时间正常工作。附常用弹性套柱肖联轴器安装允偏表序号联轴器外形最大尺寸(mm)泵机轴心径向位移(mm)两轴线倾斜(mm)两端面间隙(mm)1～1060.040.2‰2-42106～4000.053-63400～5000.085-73.1.3.4泵密封：一般装有机械密封，安装装配时动、静环应严格保护，防止两环接触平面受损擦伤，其接触力应适度，按规定调整定位弹簧紧力；所用冷却水质须满足要求，保持清洁无污垢；采用填料密封时，应按材质规定更换新填料，接口应采取45°斜口，各层接口相互错开大于45度，且填料紧度适中，紧力均匀并压盖应留有调整余地，另外填料环用密封冷却水应接入高压水，确保其功能效果。3.1.4泵试车3.1.4.1试车准备：(1)泵与机的轴承部位及各润滑点，应检查清洗，检测轴承情况是否正常，然后重新加入符合规定牌号的油脂，作到定质定量，确保设备润滑良好，稀油润滑也一样，油池彻底清理干净，按油号、油标加油，同时作好润滑密封；(2)检查连接部位，密封状况及连接件紧力情况，对紧力不足和松动螺栓当即紧固好，安全与接地装置已安装就位，阀门开、关灵活，指示仪表校验合格，完好准确；(3)试车方案已编制，电、水接通；3.1.4.2试车(1)电机空试：电机点动一下，看旋向是否正确，否则倒换电线接头，调到正确方向，然后空试2h，测量温升、振动、电流及三相电流平衡偏差及声响稳定情况，同时作好记录；(2)泵试车：按试车方案及操作规程开车、停车，由操作工负责过程操作运行；负荷试运时，即流量、扬程、转速按名牌满负荷工作，试车时间不小于2h，无异常情况中途不得停车，保持连续运转。试车合格标准例表3.2机械搅拌设备安装3.2.1安装顺序与吊装设备安装机架→立轴与轴承→槽内搅拌装置→槽上减速机→电动机吊装设备：采用5T单梁桥式天车完成全部搅拌设备的吊装。3.2.2安装方法与技术要求24台溶出压煮器装有搅拌装置，要求电机型号：Y225M-4，N=45KW；出轴转速30rpm，传动比i=39.345；搅拌器立轴位于槽体中心，安装铅垂度偏差≯0.5‰，且≯6mm，浆叶应交替均匀分布，其角度误差±0.2度，连接固定应牢固，回转平衡无偏重，安装应作质量平衡，确保搅拌运行时平衡；使用磁力线坠检查垂直偏差是否符合规定，轴承部位为安装关键过程，所用轴承应清洗干净，检查自身配合及制造间隙以及制造尺寸公差是否符合标准，确认无问题后装入轴承座内，按质定量注入润滑材料，同时装好密封防止泄漏；减速机安装水平度允偏0.2/1000，和搅拌轴连接联轴器应进行精确找正，要求径向跳动偏差≯0.06mm，倾斜度偏差0.1/1000，间隙4~6mm，全周分布均匀，用塞尺或卡尺检查测量；设备机座与机架连接固定，型钢机架连接时加斜垫圈使螺栓承力均匀。所有润滑点应检查注油，减速器内换加新油，减少摩擦提高设备使用周期；安装电机时依减速机输入端‘V’型皮带轮为安装基准，通过调整电机的位置对电机皮带轮与减速机皮带轮进行找正，找好后两轮槽中心线应成一条直线，偏差≯2‰，当电机空试车2小时合格后，安装′V‘型皮带轮同时调整好皮带松紧度，进行减速机试车；试前装好安全罩，设备接地线及有关保护装置。试车时，先空试电动机，确认旋向和电机质量，然后连接皮带进行短时空负荷试车，以水代料进行负荷试车，时间不小于4h，机械搅拌槽试车合格标准：轴承部位温升≯40℃，机械振动振幅＜0.10mm，运行电流不超过额定电流，运转平稳，轴下部最大偏摆量≤3mm，流程畅通，输送液量满足生产要求，最后对溶出器进行整体保温施工。4、工艺管道安装与设备管道保温4.1管道安装4.1.1概况：溶出管道有中低压蒸汽管道、中压压缩空气管道、中压料浆工艺管道和冷凝水管道等，绝大部分为架空管架敷设，其特点：管路系统复杂、涉及面广、管道阀门规格数量多、安装工程量大，突出显示管道安装对工期、质量、安全的重要性。4.1.2管道安装工艺要求及施工方法4.1.2.1管道安装步骤程序：熟悉图纸→按图展开下料→管件制作组合→吊装安装→试验检验→绝热保温4.1.2.2管道安装施工与工艺要求(1)熟悉施工图，对图纸中管路走向及各项技术质量要求必须掌握清楚，并根据现场条件作好施工前准备；(2)把好材料关：施工所用材料，管子和管件以及管道附件的材质应符合设计要求和施工规范，应具备出厂质量证明以及材料试验报告；外观及壁厚检验合格。对所用合金钢材须进行光谱复查，材质规格有变化时，须有设计变更；法兰宜进行外观检查及几何尺寸检查，特别是带颈法兰应符合锻造文件规定；领用阀门时对阀门型号、DN与PN尺寸数值及填料密封等进行核准检验，同时对中压阀门装前作1.25倍工作压力的严密性试验，使用放心合格的管材和附件，把好材料第一关。(3)检查土建配合安装方面的予留孔洞、予埋件、支墩等的位置、数量是否符合安装要求，轴线和标高基准点是否给出，确认后再进行安装。(4)管道安装施工工艺A、坡口加工：焊接管道壁厚在6mm以上者，焊前须加工好焊缝坡口，对接焊接坡口一般采用“V”形60°坡口，能在坡口机上加工的管子一律采用机械加工方法成形，个别的不能上机床的可用气割方法加工，但应保证坡口质量及表面清洁。B、组合件制作组合：组合件对施工安装有利，应尽量采用，但宜注意组合件尽量减少高空作业，选择好安装调整口及焊接条件，对焊口多而集中以及施工条件差的管段应作组合件，所作的组合件应便于搬运吊装且具有足够刚性不产生残余变形。应避免多平面的立体组合。组合件管口安装前应作临时封闭，管段上焊缝位置错开距离应大于管子外径，且≮150mm。C、管子对口时内壁应对齐，错口偏差不大于壁厚10%，不要强行对口，应在自由状态下无拘束的对口连接，焊缝对口间隙1～4mm。D、管道安装坡度按施工图要求，找出各支、吊架位置标高，并用垫板调整以满足坡度要求，施工中使用仪器监测，管道安装时对管子内部作全面彻底检查清理、吹扫，须经有关人员验收确认后，方可封口；管道安装的垂直度、水平度偏差控制1‰且全长≯15mm；埋地管道须经严密性试验，同时作好防腐处理及隐蔽工程验收方可回填土。E、阀门安装首先核对规格型号，作严密性试验，安装方向应符合介质流向和设计要求，架空阀门安装位置依据平台所处位置，便于操作和维修；安装多条平行管道上的阀门在条件允许时，应成线安装，吊装时避免将手轮作为起吊点，特别是铸铁手轮容易断裂，阀门密封填料受损时，应更换新填料接口采用45度斜接，相邻圈接口相错120度，同时调整好松紧程度，确保阀门操作灵活、无渗漏现象；球阀、旋塞阀安装时，启闭件应处于开启位置，其他阀门处于关闭位置。电动阀门检查限位装置确保开、关到位，电磁阀应试验三次达到启闭动作灵活。F、法兰连接：法兰的规格型号一定要符合GB/T9125《钢制管法兰技术条件》要求，带颈凹凸法兰与管道对口焊接时，坡口形式及坡口角度应与管道相配合，焊接采用氩弧焊打底手工焊封面，或采用二氧化碳气体保护焊。法兰安装技术偏差附表序号技术要求项目控制偏差标准(mm)检测方法1法兰加工面与管件轴线垂直度1/1000用弯尺检测2两法兰面平行度0.5/1000用卡尺塞尺检测3两管安装中心线同轴度≯2用跨尺检测管体外表面4两法兰错位偏差＜1穿螺栓检测平焊法兰与管道连接内外均应有焊缝连接；法兰间密封垫片材质应符合设计规定，规格尺寸应与法兰相配合，尤其是凹凸法兰的垫片。G、补偿器按设计规范进行装前预拉(压)，然后进行安装，注意方向不要搞错，螺栓连接，螺母应位于同一侧，对称紧固后，外露丝不少于2扣；高强螺栓应具备质量证书，安装时应进行连接磨擦面的抗滑移系数试验及施工扭矩试验，应符合设计要求和质量验收规范，设备本体法兰面需经打磨处理，打磨范围不少于螺栓孔径4倍，打磨方向与受力方向垂直。H、管道支、吊架安装：支吊架的位置、形式按施工图安装，安装管道时应及时固定和调整支、吊架，使其位置准确，安装平整牢固，紧密接触管道，无热位移的管道吊杆应垂直安装；有热位移管道吊点应设在位移的相反方向，即按位移值的1/2偏位安装，对热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。固定支架与预埋件或设备上应作牢固连接，并在补偿器预拉前固定；导向或滑动支架上的滑动面应平整清洁，不得有歪斜和卡涩现象；安装位置从支承面中心向位移反向位移方向偏移1/2或按设计规定，管道绝热层不得妨碍其位移；管道的垂直位移部位安装弹簧支吊架，安装高度按设计或规范规定，支吊架焊接不得漏焊和出现焊裂现象，与管道焊接时，管子不得出现咬边、烧穿现象；管道安装完毕应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和位置；对热位移的支吊架，在热负荷运行时进行检查调整。I、弯管配制：使用高频煨管机煨制各种规格尺寸度数的管子，煨制件质量好尺寸精确，表面光滑，宜选用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径为4-5倍管子外径，碳素钢管皮厚大于19mm时，弯制后应进行热处理，管子的弯曲弧度、弯管角度煨制后用样板检查验收。(5)管道检验试验A、无损检验：按设计要求进行超声波或射线探伤检验，对不合格焊缝返工处理，用碳弧气刨清根、角磨机打磨，重新施焊，重新检测，直致合格。B、水压试验：管道可以与设备一起作试验，当设备不要求时，管道自行作试验，具体按试压方案进行，先作好试压前的各项准备工作及安装打压设施管道，管道自行封闭与设备隔开，管道高点应设排气装置，低点设排水装置，试验压力PS=1.5P(P为设计压力)，当管道设计温度高于试验温度时，试验压力PS=1.5P×〔σ〕1/〔σ〕2，〔σ〕1——试验温度下管材许用应力(MPa)；〔σ〕2——设计温度下管材许用应力(Mpa)。液压试验应缓慢升压，待达到PS后稳压10min，再将PS降至P，停压30min，以压力不降低无渗漏为合格，压后应及时排尽管内积液。4.2设备、管道保温压煮溶出器系列设备管道需要绝热保温，其绝热层材料、厚度及外保护层均执行设计规定。4.2.1保温层施工4.2.1.1保温层厚度＞100mm时，应分两层逐层施工，各层厚度宜接近相等。4.2.1.2拼缝宽度要求，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度≮50mm；水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范围内，干接缝应采用性能相近的矿物棉填塞严密，填缝之前清除杂物。4.2.1.3管道上的支、吊架，当设计无规定时可以不保温，管道端部或盲板部位，应敷设绝热层，及时密封。4.2.1.4施工后的绝热层不得覆盖设备铭牌，将牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处重新规整。4.2.1.5固定件、支承件安装：保温层采用Φ4～Φ6碳钢制作，直接焊在设备管道上，间距＜350mm，每m2钩钉数量：侧部≮6个，底部≮8个；支承件宜用碳钢或型钢制作，不得设在附件位置上，支承件宽度＜绝热层厚度10mm，垂直管道支承件的安装间距：对保温园筒3～5m。4.2.1.6捆扎要求：依管道直径大小采用包装钢带、14～16号镀锌铁丝，其间距≯300mm；双层绝热制品应逐层捆扎，垂直管道绝热层应从支承件开始，自下而上进行，同时用镀锌铁丝或钢带捆扎。4.2.2保护层施工4.2.2.1保温层外的保护层其材料宜采用镀锌薄板或薄铝板。4.2.2.2直管段保护壳的外园周长下料应比保温层外园周长加长30～50mm；护壳纵向及环向搭接一端应压出凸筋；搭接长≮50mm。4.2.2.3弯管部位护壳作虾米腰节数尽量多些，其护壳纵、环向接缝的下料裕量依接缝型式确定；弯管与直管上的护壳搭接尺寸50～70mm；4.2.2.4金属保护壳应紧贴保温层，纵向接缝采用搭接；水平管道保护层环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线的下方，缝口朝下，垂直管道护层敷设由下而上施工，接缝应上搭下，保护层应分段固定在支承件上。4.2.2.5管道金属保护层接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定，也可以用自攻螺钉固定，间距200mm左右，且每道缝不少于4个；护壳接缝尺寸应满足热膨胀要求，环向活动缝间距4～6m。4.2.2.6抹面保护层，灰浆容重≯1000kg/m3，抗压强度≮0.8Mpa；烧矢量≯12%；对金属不产生腐蚀；无裂纹、脱壳等现象。露天保温设备管道，不宜采用抹面保护层，抹面保护层施工前，不应将保温层淋湿，应采用两遍操作、一次成活的施工工艺，接茬应良好。湿保护层未干硬化之前，应加以保护，严禁雨淋水冲，当最低温度低于-3℃时，须采取防寒措施。设备保温由于表面积大，钩钉、支承件数量应足量够用，板块状保温层捆扎铁丝应粗些，捆扎带数多些，确保保温层牢固性，室内设备外保护层可以做抹面保护层，最好还是用金属保护层，其防水性能好。

附录资料：不需要的可以自行删除液压装配工艺规程总则:1.1本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2本规程解释权属于技术部.安装前的准备2.1图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。2.3.1外观检查与要求1).液压元件领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;电磁阀的电磁铁应工作正常;各液压元件上相配的附件必须齐全;油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;内外壁面已腐蚀或显著变色;有伤口裂痕;表面凹入;表面有离层或结疤;所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1)拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。B．拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。C．允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。D．清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上,也不易直接放在系统牌号不同的液压油中清洗。E．清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。F．已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。G．装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。H．已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。2）测试对拆洗过的元件应尽可能进行试验液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；冷却器要通水和通油检查。每个被测试元件均应达到规定的技术指标。已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。3．液压系统的管道安装3．1软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包扎。应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;管道安装间断期间,各管口应严密封闭;柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。3．2管道加工设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液压系统的管子一般应用机械方法切割；管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗干净；用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。3．2．2弯管要求：液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度偏差Δ与弯曲长度L之比不应超过±1.5ｍｍ／ｍ见图．３．２．３螺纹加工要求Ａ．需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；Ｂ．螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的１／５；Ｃ．螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。３．２．４坡口加工及接头要求：Ａ．对Ｖ型坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚Ｓ按下表规定的手工焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对；Ｂ．对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；Ｃ．管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。对工作压力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；Ｂ．焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。Ｃ．施焊前应对坡口及附近宽２０ｍｍ范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。Ｅ．焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。Ｆ．焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过３次，合金钢管不得超过２次。Ｇ．对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：ａ．液压伺服系统管道焊缝；ｂ．奥氏体不锈钢管道焊缝；ｃ．焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝；Ｈ．采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。３．２．６焊接质量标准：焊缝的表面质量应符合下列要求：ａ．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规格和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。ｂ．焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷。ｃ．焊缝咬边深度不超过０．５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的１／４，且不超过４０ｍｍ。ｄ．对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘２ｍｍ为宜。焊缝加强高度：当壁厚小于１０ｍｍ时为０－２ｍｍ。ｅ．对接焊口内瘤突起ｈ：当管外径Ｄ≤２５ｍｍ时，ｈ≤０．５ｍｍ时，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事项：管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的5-2倍）。不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后，准备酸洗；酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；酸洗用水必须洁净；酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得超过酸洗；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。循环酸洗循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。管道循环冲洗。3．2．8管道循环冲洗：管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C，用液压油时，不宜超过60°C。在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。4．液压件安装要求：4．1液压泵安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。安装连轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。紧固液压泵、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。4．2液压缸安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。4．3．液压阀安装要求：阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式。形式不同，安装的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安装时要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是否有异常。检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。按设计图纸的规定和要求进行安装。安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。换向阀以水平安装较好。安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。阀安装完毕后要检查下列项目:用手推动焕向阀滑阀,要达到复位灵活,正确;调压阀的调节螺钉应处于放松状态;调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口)是否堵上了,该接油管的油口是否都接上了.5.液压系统的清洗:5.1.清洗要求:首先应将环境和场地清扫干净;清洗液要选用低粘度的专用清洗油(或用38°C时粘度为20cst的透平油),并且有溶解橡胶能力,有可能时,可把清洗油加热到50-80°C;冲洗前过滤器的工作滤芯应换上冲洗滤芯,冲洗合格后换上工作滤芯;冲洗前油缸或液压马达与管道断开,用软管将进油管道和回油管道连通,冲洗合格后将油缸或液压马达与管道连通;皮囊蓄力器可充入氮气等;按设备使用说明书上规定的油品牌号加油,加油必须过滤,注意清洁;清洗后,必须将清洗油尽可能排净,防止使清洗油混入新油中,引起液压油变质,影响油的使用寿命;清洗后,要清洗油箱内部,经检查符合要求后,将临时增设的清洗回路拆掉,并把管路恢复到设计规定的系统.在拆装时要注意清洁,并将有关元件,管件安装牢固可靠.5.2.冲洗检验:液压传动系统用颗粒计数法时不低于G级;用目测法时,在连续过滤1h后的滤油器滤芯上检查,应无肉眼可见的污染物.表6-1和表6-2分别为管道冲洗污染度等级对应的区间号和各区间号所表示的每100ml油中含有固体污染物的颗粒数.表6-1管道冲洗污染度等级对应区间号等级ABCDEFGH各等级对应的区间号<5-15mm1415161718192021>15