发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计

湘潭大学兴湘学院毕业设计说明书题目：发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计专业：机械设计及其自动化学号：2006183938姓名：左文周指导教师：朱石砂完成日期：2010年6月5日目录第一章绪论 61.1课题的目的及意义 61.2设计要求 7第二章零件的工艺分析 82.1零件的结构特点 82.2零件的技术要求 8第三章工艺规程设计 113.1确定毛坯的制造形式 113.2基面的选择 113.2.1粗基准的选择 133.2.2精基准的选择 133.3制定工艺路线 143.3.1工艺路线方案一 143.3.2工艺路线方案二 163.3.3工艺方案的比较与分析 193.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 193.5确定切削用量及基本工时 21第四章夹具设计 364.1问题的提出 364.2镗φ29.5小头孔 374.2.1定位基准的选择 374.2.2切削力及夹紧力的计算 384.2.3定位误差分析 39第五章总结 40致谢参考文献亲，由于某些原因，没有上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要的朋友，请联系我的Q&Q:2215891151，数万篇现成设计及另有的高端团队绝对可满足您的需要附录：外文文献翻译原文及其译文发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计摘要机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键词：夹具、组合夹具、成组夹具、计划调度ConnectingRodBoringProcessandFixtureDesignAbstractMachiningprocessistoachieveproductdesign,productquality,saveenergyandreducethecostofanimportantmeanstopreparetheenterpriseforproduction,planningandscheduling,processingoperations,productionsafety,labororganizations,todetectandsoundanimportantbasisfortheenterpriseonavariety,thequality,thelevel,speedupproductupdates,technicalassuranceandimprovingeconomicefficiency.Howeverfixtureisanimportantcomponentofmanufacturingsystems,processrequirementsofthefixturewillincrease,specialfixtures,groupfixtures,modularfixtureandtheaccompanyingfixturesaretowardflexibility,automation,standardization,universalandefficientdirectionofthedevelopmentofmeettheprocessingrequirements.Therefore,agoodfixturedesigncanimprovetheproductsoflaborproductivity,guaranteeandimprovetheprocessingaccuracy,reduceproductioncosts,canalsobeusedtoexpandthescopeofmachinetools,thusensuringtheaccuracyoftheproductsubjecttoincreaseefficiencyandreducecosts.Today'sfiercemarketcompetitionandbusinessrequirementsofinformationtechnology,businessandfixturedesignandmanufacturinghasputforwardhigherrequirements.Therefore,theprocessingtechnologyandthemechanicalfixturedesignisofgreatsignificance.Keywords:jig,fixture,groupfixture,planningandscheduling第一章绪论.1.1课题的目的及意义机械加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，巩固了大学四年来所学专业基础知识和专业知识，并运用所学的机械设计制造知识，解决机械加工工艺中的实际问题，提高分析问题，解决工程实际问题的能力。毕业设计是学生在校学习阶段的最后一个教学环节，也是学生完成工程师基本训练的重要环节。其目的是培养学生综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题能力，树立正确的设计思想和工作作风。另外，还可进一步熟悉有关标准和规范，能够熟练使用有关设计手册和熟悉编写技术文件和设计说明书，进一步培养和提高科技写作的能力。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。1.2设计要求(1)阅读与课题有关的文献资料10篇以上，查找相关英文文献一篇，要求不少于12000字符，并完成文献的翻译工作;(2)写出开题报告一份;(3)机械加工工艺过程卡一份;(4)机械加工工序卡一套;(5)绘制夹具装配图和零件图，图纸工作量不少于3张A0图纸;(6)毕业设计说明书一份,文本质量符合规范。第二章零件的工艺分析2.1零件的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。2.2零件的技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（图1-1）如下。图2—1连杆总成图为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025mm，素线平行度公差为0.04/100mm。两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100mm长度上公差为0.04mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100mm长度上公差为0.06mm。大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：190±0.05mm。连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100mm长度上公差为0.08mm）。连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm,小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于6.3μm加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25mm。在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025mm。第三章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度，为了使发动机结构紧凑，连杆的材料大多数采用具有高强度的精选45号中碳钢，40Cr等并经过调质处理以改善切削性能和提4高抗冲击能力，硬度要求用45号钢的为217~293HB，用40Cr的为223~280HB。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。本设计材料用45号钢，调质处理，加工方法为体和盖锻成—体的模锻。3.2基面的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（1—5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不图3-1连杆的定位方向与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小3.2.13.3.2.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，选着连杆未标记的面为粗基准面。3.2.2精基准的选择选择精基准一般应遵循以下几项原则：（1）基准重合原则:应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。（2）统一基准原则:应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。（3）互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。（4）自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。为了满足上述要求，选着连杆标记的面为精基准面具体各工序基准参见工序卡。3.3制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序工序名称工序内容工艺装备1铣铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mmX52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同）M73503钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔Z30804铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床或专用工装5扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mmZ30806铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm7铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mmX62W组合夹具或专用工装8磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面M73509铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖mm8mm斜槽X62W组合夹具或专用工装10锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mmX62W11钻钻2—10mm螺栓孔Z302512扩先扩2—12mm螺栓孔，再扩2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z302513铰铰2—12.2mm螺栓孔Z302514钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m15镗粗镗大头孔专用镗床16倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为mmM713018镗以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为mm金刚镗19镗精镗大头孔至尺寸专用镗床20镗精镗小头孔至尺寸专用镗床21压铜套双面气动压床22挤压铜套孔压床23镗精镗小头铜套孔专用镗床24称重称量不平衡质量弹簧称25钳按规定值去重量26称重称量不平衡质量弹簧称27钻钻连杆体小头油孔6.5mm,10mmZ302528倒角小头孔两端倒角Z302529镗精镗小头铜套孔专用镗床30珩磨珩磨大头孔珩磨机床31去全部毛刺清洗并吹干清洗机32终检33入库表3-1工艺路线方案一工序工序名称工序内容工艺装备1铣铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mmX52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同）M73503钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔Z30804铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床或专用工装5扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mmZ30806铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm7铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mmX62W组合夹具或专用工装8磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面M73509铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖mm8mm斜槽X62W组合夹具或专用工装10锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mmX62W11钻钻2—10mm螺栓孔Z302512扩先扩2—12mm螺栓孔，再扩2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z302513铰铰2—12.2mm螺栓孔Z302514钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m15镗粗镗大头孔专用镗床16倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为mmM713018镗以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为mm金刚镗19镗精镗大头孔至尺寸专用镗床20镗精镗小头孔至尺寸专用镗床21压铜套双面气动压床22挤压铜套孔压床23镗精镗小头铜套孔专用镗床24称重称量不平衡质量弹簧称25钳按规定值去重量26钻钻连杆体小头油孔6.5mm,10mmZ302527倒角小头孔两端倒角Z302528镗精镗小头铜套孔专用镗床29珩磨珩磨大头孔珩磨机床30去全部毛刺清洗并吹干清洗机31称重称量不平衡质量弹簧称32终检33入库表3-2工艺路线方案二3.3.3工艺方案的比较与分析以上两工艺方案的特点在于：方案一先钻油头孔之后再称重去重，方案二称重去重安排在钻油头孔的后面，这能保证最终连杆的质量。质量是影响连杆正常工作的一个因素，所以选择方案二3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定用查表法确定机械加工余量：（根据《机械制造工艺设计简明手册》下简称《工艺手册》表2.2~2.5表2.2-14）单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312.5粗铣1.5IT12()40()12.5精铣0.6IT10()38.8()3.2粗磨0.3IT8()38.2()1.6精磨0.1IT7()38()0.8表3-3平面加工的工序余量（mm）则连杆两端面总的加工余量为：A总==（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=mm（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+=mm（根据《工艺手册》表2.3-8表2.3-9）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨0.0865.565.50.4精镗0.465.465.40.8半精镗165651.6二次粗镗264646.3一次粗镗2626212.5扩孔56059表3-4大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为55mm）（根据《工艺手册》表2.3-8表2.3-9）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.21.6铰0.26.4扩912.5钻钻至12.5表3-5小头孔各工序尺寸及其公差3.5确定切削用量及基本工时1.正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：Zw≈V.f.ap.1000式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f进给量（mm/r）ap切削深度（mm）提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。1）切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。2）进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。3）切削速度的选择：粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。（1）铣连杆大小头平面1，加工条件工件材料：45号钢，HB=217~293，锻造。加工要求：铣连杆大，小头两平面，每面留磨量0.5mm机床：X52K立式铣床刀具：硬质合金端铣刀，牌号YT15，由铣削宽度ae<=60，度ap<=4，查《切削用量简明手册》以下简称《切削手册》表3.1，选铣刀直径D=100mm，齿数Z=62，切削用量1）铣削深度，因切削量较小，故选ap=3mm,一次走刀既可完成所需长度。2）每齿进给量，差《工艺手册》表4.2-35机床功率为7.5KW。查《切削手册》表3.3得f=0.16~0.24,现取f=0.20mm/z3)切削速度Vf=2.47mm/s，根据X52K铣床参数，取n=500r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.67m/s铣削工时为：L=3mmL1=+1.5=50mmL2=3mm基本时间tj=L/fmz=(3+50+3)/(500×0.18×6)=0.11min（2）粗磨大小头平面选用M7350磨床根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-33选取数据砂轮直径D=40mm磨削速度V=0.33m/s切削深度ap=0.3mmfr0=0.033mm/rZ=8则主轴转速n=1000v/D=158.8r/min根据机床参数选取n=100r/min则实际磨削速度V=Dn/（1000×60）=0.20m/s磨削工时为：基本时间tj=zbk/nfr0z=(0.3×1)/(100×0.033×8)=0.01min钻小头孔选用钻床Z3080根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据钻头直径D=20mm切削速度V=0.99mm切削深度ap=10mm进给量f=0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=945r/min按机床选取n=1000r/min则实际钻削速度V=Dn/（1000×60）=1.04m/s钻削工时为：L=10mmL1=1.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fn=(10+1.5+2.5)/(0.12×1000)=0.12min(4)扩小头孔选用钻床Z3080根据《切削手册》表2.5，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.32m/s切削深度ap=1.5mm进给量f=0.8mm/r则主轴转速n=1000v/D=203r/min按机床选取n=250r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s扩削工时为：L=10mmL1=3mm基本时间tj=L/fn=(10+3)/(0.8×250)=0.07min(5)铰小头孔选用钻床Z3080根据《切削手册》表2.6，《工艺手册》表4.2-35选取数据铰刀直径D=30mm切削速度V=0.22m/s切削深度ap=0.10mm进给量f=0.8mm/r则主轴转速n=1000v/D=140r/min按机床选取n=200r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.32m/s铰削工时为：L=10mmL1=0L2=3mm基本时间tj=L/fn=(10+3)/(0.8×200)=0.09min(6)铣大头两侧面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=20mm切削速度V=0.64m/s铣刀齿数Z=3切削深度ap=4mmaf=0.10mm/r则主轴转速n=1000v/D=611r/min按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.78m/s铣削工时为：L=40mmL1=+1.5=8.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(40+8.5+2.5)/(750×0.10×3)=0.23min(6)扩大头孔选用钻床床Z3080刀具:扩孔钻根据《切削手册》表2.5，《工艺手册》表4.2-35选取数据扩孔钻直径D=60mm切削速度V=1.29m/s进给量f=0.50mm/r切削深度ap=3.0mm走刀次数I=1则主轴转速n=1000v/D=410r/min按机床选取n=400r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=1.256m/s扩削工时为：L=40mmL1=3mmL2=3mm基本时间:(7)铣开连杆体和盖选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.34m/s切削宽度ae=3mm铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mmaf=0.015mm/rd=40mm则主轴转速n=1000v/D=103r/min按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.47m/s铣削工时为：L==17mmL1=-+2=6mmL2=2mm基本时间tj=Li/FM=(17+6+2)/(148)=0.17min(7)粗铣连杆体结合面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=0.35m/s切削宽度ae=0.5mm铣刀齿数Z=8切削深度ap=2mmaf=0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=89r/min按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s铣削工时为：L=38mmL1=+1.5=7.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fnz=(38+7.5+2.5)/(2.96×60×8)=0.03min(9)精铣连杆体结合面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=0.42m/s铣刀齿数Z=8切削深度ap=2mmaf=0.7mm/r切削宽度ae=0.5mm则主轴转速n=1000v/D=107r/min按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s铣削工时为：L=38mmL1=+1.5=7.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(38+7.5+2.5)/(2.96×60×8)=0.03min粗锪连杆两螺栓底面选用钻床Z3025根据《切削手册》表2.5，《工艺手册》表4.2-35选取数据锪刀直径D=28mm切削速度V=0.2m/s锪刀齿数Z=6切削深度ap=3mm进给量f=0.10mm/r则主轴转速n=1000v/D=50.9r/min按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s锪削工时为：L=28mmL1=1.5mm基本时间tj=L/fn=(28+1.5)/(0.10×750×8)=0.04min铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.31m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=0.5mmaf=0.02mm/r则主轴转速n=1000v/D=94r/min按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.33m/s铣削工时为：L=5mmL1=0.5×63+1.5=33mmL2=1.5mm基本时间tj=L/fmz=(5+33+1.5)/(100×24)=0.02min精铣螺栓座面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.47m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=5mmaf=0.015mm/r则主轴转速n=1000v/D=142r/min按机床选取n=150r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.49m/s铣削工时为：L=28mmL1=+1.5=19mmL2=3mm基本时间tj=L/fmz=(28+19+3)/(150×24)=0.02min精磨结合面选用磨床M7130根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-32选取数据砂轮直径D=40mm切削速度V=0.330m/s切削深度ap=0.1mm进给量fr0=0.006mm/r则主轴转速n=1000v/D=157r/min根据表3.1—48按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.20m/s磨削工时为：按表2.5—11基本时间tj==0.02min(=0.1k=1z=8)粗铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=0.35m/s切削宽度ae=3mm铣刀齿数Z=8af=0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=89r/min按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s铣削工时为：L=38mmL1=+1.5=16mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(38+16+2.5)/(100×8)=0.07min(15)精铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=0.42m/s切削宽度ae=0.5mm铣刀齿数Z=8进给量f=0.7mm/r则主轴转速n=1000v/D=107r/min按机床选取n=110r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.43m/s铣削工时为：L=38mmL1=+1.5=7.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(38+7.5+2.5)/(110×8)=0.6min(16)粗铣螺母座面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.34m/s铣刀齿数Z=24切削宽度ae=5mmaf=0.15mm/r则主轴转速n=1000v/D=103r/min按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s铣削工时为：L=28mmL1=+1.5=17.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(28+17.5+2.5)/(100×24)=0.02min(17)铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.31m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=0.6mmaf=0.02mm/r则主轴转速n=1000v/D=94r/min按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.33m/s铣削工时为：L=5mmL1=0.5×63+1.5=33mmL2=1.5mm基本时间tj=L/fmz=(5+33+1.5)/(100×24)=0.02min(18)精磨结合面选用磨床M7350根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-33选取数据砂轮直径D=40mm切削速度V=0.330m/s切削深度ap=0.1mm进给量fr0=0.006mm/r则主轴转速n=1000v/D=157r/min按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.20m/s磨削工时为：基本时间tj==0.02min(=0.1k=1z=8)(19)精铣连杆盖上两螺母座面选用铣床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=0.47m/s切削宽度ae=5mm铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mmaf=0.015mm/r则主轴转速n=1000v/D=142r/min按机床选取n=150r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.49m/s铣削工时为：L=28mmL1=+1.5=17.5mmL2=2.5mm基本时间tj=L/fmz=(28+17.5+2.5)/(150×24)=0.02min(20)钻螺栓孔选用钻床Z3025根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-11选取数据切削速度V=0.99m/s切削深度ap=5mm进给量f=0.08mm/r钻头直径D=10mm则主轴转速n=1000v/D=1910r/min按机床选取n=910r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.99m/s钻削工时为：L=34mmL1=1.5mmL2=2mm基本时间tj=L/fn=(34+1.5+2)/(0.08×1910)=0.23min(21)扩螺栓孔选用钻床Z3025根据《切削手册》表2.5《工艺手册》表4.2-11选取数据扩刀直径D=10mm切削速度V=0.40m/s切削深度ap=1.0mm进给量f=0.6mm/r则主轴转速n=1000v/D=764r/min按机床选取n=764r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.40m/s扩削工时为：L=34mmL1=2mm基本时间tj=L/fn=(34+2)/(0.6×764)=0.07min(22)铰螺栓孔根据《切削手册》表2.6，《工艺手册》表4.2-11选取数据铰刀直径D=12.2mm切削速度V=0.22m/s切削深度ap=0.10mm进给量f=0.2mm/r则主轴转速n=1000v/D=140r/min按机床选取n=200r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=0.127m/s铰削工时为：L=34mmL1=2mmL2=3mm基本时间tj=L/fn=(34+2+3)/(0.8×200)=0.23min(23)从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=0.10mm/rZ=8按机床选取n=750r/min切削工时为：基本时间tj=L/fn=（0.5+1.5）/750×0.10=0.03min(24)粗镗大头孔选用镗床T68根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-19选取数据切削速度V=0.16m/s进给量f=0.30mm/r切削深度ap=3.0mm则主轴转速n=000v/D=47r/min按机床选取n=800r/min则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=2.72m/s镗削工时为：L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.30×800)=0.19min(25)大头孔两端倒角选用机床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=0.10mm/rZ=8按机床选取n=750r/min切削工时为：基本时间tj=L/fn=（0.5+1.5）/750×0.10=0.03min(26)精磨大小头两平面选用磨床M7130根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-32选取数据切削速度V=0.413m/s切削深度ap=0.10mm进给量f=0.006mm/r磨削工时为：基本时间tj==0.1×70×0.02×1.1/（1000×60）×0.413×0.006×20×0.1=0.03min(27)半精镗大头孔选用镗床T2115半精镗大头孔根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.20m/s进给量f=0.2mm/r切削深度ap=1mm按机床选取n=1000r/min镗削工时为：L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.20×1000)=0.23min（28）根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=3.18m/s进给量f=0.10mm/r切削深度ap=1.0mm按机床选取n=2000r/min镗削工时为：L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.10×2000)=0.23min(29)精镗大头孔选用镗床T2115根据《切削手册》，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.20m/s进给量f=0.2mm/r切削深度ap=1mm按机床选取n=1000r/min镗削工时为：L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.20×1000)=0.23min(30)钻小头油孔选用钻床Z3025根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-11选取数据切削速度V=1.18m/s切削深度ap=3mm进给量f=0.05mm/r按机床选取n=1000r/min钻削工时为：L=6mmL1=3mm基本时间tj=L/fn=(6+1)/(1000×0.05)=0.14min(31)小头孔两端倒角选用机床X62W根据《切削手册》表3.1，《工艺手册》表4.2-35选取数据切削速度V=0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=0.10mm/rZ=8按机床选取n=750r/min切削工时为：基本时间tj=L/fn=（0.5+1.5）/750×0.10=0.03min(32)镗小头孔衬套选用镗床T2115根据《切削手册》表2.1，《工艺手册》表4.2-22选取数据切削速度V=0.25m/s进给量f=0.2mm/r切削深度ap=0.2mm按机床选取n=1000r/min镗削工时为：L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.20×1000)=0.23min(32)珩磨大头孔根据《切削手册》《工艺手册》选取数据切削速度V=0.32m/s进给量f=0.05mm/r切削深度ap=0.05mm按机床选取n=1000r/min镗削工时为：基本时间tj=2L/（1000×60）v=(2×38×2)/(1000×0.32)=0.47min最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。3.6切削液的选择切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。查参考文献[13]知，粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的金属切削液，故应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%～5%的乳化液)，也可以选用合成切削液。精加工时，主要是在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具的损耗，降低加工表面粗糙度值，降低功率消耗，提高生产效率，故一般选用润滑作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油（主要是矿物油，其润滑性能好，但冷却性能差）。第四章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计镗小头孔的夹具。这个夹具将用于镗床T2115，刀具为硬质合金钢，完成对工件的镗削加工。4.1问题的提出连杆小头孔的最终加工采用镗削φ29.5的小头孔，在镗削工序中，除了要保证连杆小头孔本身的精度要求外，还要保证小头孔中心线与大头孔中心线在两个相互垂直方向的平行度要求和中心距要求。为此采用卧式金刚镗。金刚镗削采用高切削速度，小进给量和镗削深度，切削力及发热变形较小，从而不但能获得良好的加工精度，而且具有较高的生产率，由于是大批量生产，所以要设计专用夹具。夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。镗小头孔夹具体图如下：夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。.4.2镗φ29.5小头孔4.2.1定位基准的选择由零件图可知，在镗小头孔之前，连杆的的大头孔已经半精镗过，大头头端面也已经经过精加工，为了使基准不重合误差为零，采用一面两孔定位，大头孔用塑性心轴定位限制四个自由度，小头孔削边销定位限制工件一个自由度，外加大头的一个端面限制一个自由度，属完全定位。由于生产批量大，为了提高加工效率，缩短辅助时间，大头端用采用液压夹紧，装卸工件方便、迅速。4.2.2切削力及夹紧力的计算由于本工序主要是镗小头孔，所以只对夹具的定位稳定性进行计算，及夹紧力和镗削力的计算。镗孔时的切削力计算：式中d=29.49mmf=0.2mm/r=650Mpa代入得：=4725.1N夹紧力的计算：Q=160NL=200mmD=23mma=2.850代入公式得：=17414.4N在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数式中：—基本安全系数；取1.5—加工性质系数；取1.1—刀具钝化系数；取1.1—断续切削系数；取1.1则F=KxFf=9433.6N4.2.3定位误差分析=1\*GB3①定位元件尺寸及公差的确定：连杆的定位一面两孔和大头一端面，孔定位用塑料液性心轴和削边销。削边销的直径为Φ29.49h7.塑料液性心轴与的直径为Φ64h7。=2\*GB3②对于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以Φ29.49的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：ΔDw=1/2(δD+δd+Δmin)=1/2(0.021+0.030+0.030)=0.0405ΔDw－－垂直方向的定位误差δD――工件孔的直径公差δd――塑料液性心轴的直径公差Δmin――孔和塑料液性心轴配合间隙此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。第五章总结为期两个月的毕业设计终于完成了。通过对汽车连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面：第一方面：连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合可以分为三个阶段：第一个阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二个阶段为连杆体和盖的切开加工；第三个阶段为连杆体和盖合装后的加工。第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。（1）、定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。（2）、夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置。（3）、夹具体设计：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。（3）、定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。（5）、绘制夹具装备图及夹具零件图。由于本人水平有限，设计中难免会有不少的错误，恳请各位老师和同学指正。致谢本次毕业设计是在朱石砂老师的指导下完成的，设计期间得到了老师和同学们的热心指导和帮助，在此，我特向他们表示由衷的感谢和诚挚的敬意。尤其是朱石砂老师，在设计过程中给予我许多耐心的分析、讲解，帮我解决了不少难题，提出了不少的建议和意见，并且也介绍了许多宝贵的经验，再次深表敬意和感谢。论文的选题、研究的方向和设计内容都得到老师的精心指导与热情的帮助。老师严谨细致的作风，丰富的理论知识给了我很深的启迪，使我受益匪浅。我的论文是在老师们的悉心指导和严格要求下完成的，我的每一点进步和提高都得益于老师的指导、鼓励、影响和支持；同时也使我在思维方法、工作作风以及学习态度方面得到进步。尽管我付出了很多时间与精力。但是我很兴慰。通过此次设计，使我的素质提高了很多。专业与电脑的结合。使我综合解题能力进一步提高。对知识的融合贯通。为我以后的工作奠定了坚实的基础。由于我水平有限，错误和缺点在所难免，敬请大家批评指正，以从使我知识得到不断的更新。最后感谢所有关心和帮助过我的老师们、同学们！参考文献[1]Jack.c.h.Frameworkforintegratedmechanicaldesignautomation．computeraideddesign32，2000：355～365[2]王先逵．制造工艺学[M]．北京：机械工业出版社1999[3]朱正心．制造技术[M]．北京：机械工业出版社1999[4]刘友才．机床夹具设计[M]．北京：