数控生产能力师资培训

周立波黄裕庄鲁国军浙江省数控生产能力师资培训讲义数控加工工艺基础6一、分析零件工艺性64.其它要求分析7线71.划分工序72.安排加工路线9刀具92.进给量153.背吃刀量154.切削用量选择方法16 (3)切削速度的选择16夹方式164.夹具选择要求19 (1)经验估计法26 (2)查表修正法26 (3)分析计算法26 3.数控刀具调整单28序单29八.简单零件数控加工工艺分析与设计3138：球阀3839定工艺路线39性分析39一体实施作业58零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，包括了零件图样的尺寸分析、公差分析、表面粗糙度分析、轮廓要素线、面的尺寸和位置都以编程原点为基准。因此，零件图样上最好直接标注出坐标尺寸，或尽量以相同基准标注尺寸，便于编程时保证设计、工艺、检测基准与编程基准一致。分析图纸时，应注意圆弧与直线、圆弧与圆弧之间是相切、相交还是相离，并仔细核算，发现问题及时与设计人员联系。从零件的设计角度，尺寸公差表示零件尺寸所允许的误差范围，它的大小影响零件的使用性能。分析零件图样对刀技术方案、走刀路线和零件定位装夹方式等工艺内容。尺寸公差规定了加工中所有加工因素引起误差大小总和的范围。对数控加工而言，由机床、夹具、刀具和零件所组成的统一体称为“工艺系统”。工艺系统误差包括控制系统误差，机床伺服系统误差，零件定位误差，对刀误差、程序误差和机床、零件、刀具的刚性等引起的其他误差等。因此，分析公差时要确保所选择的加工内容、方法和机床能够满足零件尺寸公差加工要求。 (1)工序集中原则机械加工时，表面粗糙度形成的原因，主要有几何因素和物理因素两方面。图样中零件材料和技术要求，也是选择刀具(材料、几何参数及使用寿命)、机床型号和切削用量的重要依据。零件的加零件数，对装夹与定位、刀具选择、工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的因素。制定数控加工工艺过程，首先要根据零件图确定数控加工的内容、要求以及加工方法。当选择并决定对某个零件进行数控加工时，并非其全部加工内容都采用数控加工，应选择适合并需要的内容和工序进行数控加工。此外，在确定加工内容和加工方法时，还要综合考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素。时，划分工序便于安排热处理工序，使冷、热加工工序配合得更好，并且便于及时发现毛坯缺陷及半成品报废。对毛坯的各种缺陷，如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工各表面后即可发现，便于及时报废或修补。工序集中原则是将零件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序包括尽可能多的加工内容。具有设备数量少、场地占用小、生产周期短、生产效率高等特点，并且在一次装夹中加工了多个表面，易于保证这些表面的位置精度。但一般与专用设备和专用工艺装备配合应用，机床和工艺装备的调整复杂、维修费用高。工序集中原则划分工序的方法如下：1)按刀具划分。以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。普通机床常用这种方法划分工序。例如：普车CA6140上粗车轴类零件左右两端的各个外圆面；在普铣X5032上，一把盘铣刀铣削支架类零件上下平面。2)按安装划分。以每一次装夹完成的那一部分工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多，或位置精度要求很高，以及形状复杂的零件，加工完成后就能达到待检状态。3)按粗、精加工划分。以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种划分方法适用于加工后变形较大，热处理要求较高，需粗、精加工分开的零件，如毛坯为铸件、焊接件或锻件以及轴类零件等。 (2)工序分散原则工序分散原则指零件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅完成一个 (3)加工阶段的划分1)粗加工阶段。在该阶段，要切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此主要目标是2)半精加工阶段。在该阶段，为主要表面的精加工作好准备，使其达到一定加工精度，保证一定的加工余量，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻螺纹、铣键槽等)，一般在热处理之前进行。3)精加工阶段。保证各主要表面达到零件图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工4)光整加工阶段。对于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小(IT6级及以上，Ra≤0.2μm)的表面，还需进行光整加工，提高尺寸精度和减小表面粗糙度值，一般不用纠正形状精度和位置精度。5)超精密加工阶段。该阶段按照超稳定、超微量切除原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加加工路线安排包括了切削加工工序、热处理和辅助工序等。加工工序安排的合理性和科学性直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本等。数控加工刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一。选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。选取刀具时，要使刀具的尺寸和形状相适应。尤其是刀片的选择是保证加工质量提高加工效率的重要环节 (1)刀具的分类 (2)刀具形状和工件形状的关系 (3)常用刀具类型端面外圆刀35度外圆尖刀35度中置刀外螺纹刀外切槽刀外切断刀内切槽刀大切深外切断片刀内螺纹刀内孔镗刀小内孔镗刀内孔尖刀 (3)常用刀片类型参数车刀选择归纳总结应当指出，加工一般材料大量使用的仍是普通高速钢及硬质合金，只有在加工难加工材料时，才考虑选用新牌号合金或高性能高速钢，在加工高硬度材料或精密加工时，才考虑选用超硬材料。但在目前数控技术普遍的情况下，已逐步普及涂层刀具(机夹刀具)的使用，即模块化选择使用。在配刀时我们必须预先掌握以下信息：1、机床允许的最大功率和最大转速；2、机床的刀方尺寸；3、机床允许的镗杆直径；4、刀具的左右手；5、客户机床的冷却系统；6、工件材料及其硬度；7、工件材料的热处理状况；9、工况如何？是否长悬臂？(需另考虑刀杆材质：工具钢、高速钢、整体硬质合金)是否断续加工等。10、找刀具商提供图纸及相关技术要求，由其提供参考适切刀具合理选用切削速度D、背吃刀量ap及进给量f，是满足加工质量要求、充分发挥加工潜能、降低加工成本的c用度；考虑机床工艺系统的刚度前提下，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速应根据允许的切削速度D和零件(或刀具)直径D来选择。其计算公式为：cc式中：D——切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；cn——主轴转速，单位为r/min；D——零件直径或刀具直径，单位为mm。计算出主轴转速n，最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速，另外程序中编写的主轴转速可以通过机床面板上面的转速倍率开关，操作者随时可以根据实际切削情况进行调整。进给量f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材料性质选取，同时最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在⑴零件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。切断、加工深孔或用高速钢⑶当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以使用机床数控系统设定的最高进给速度。1-3-20背吃刀量背吃刀量根据机床、零件和刀具的刚性来决定。在刚性允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。如半精加工时，背吃刀量可取0.5~2mm；精加工时时，背吃刀量一般为0.2~0.5mm。背吃刀量应大于冷硬层厚度；切削速度和进给量应通过实验选取生产效率和刀具寿命的综合最佳值，精加工时切削速度应高一些。切削用量选择是综合考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本等因素。粗加工时，主要考虑保证效率和刀具耐用度。精加工时，主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。 (1)背吃刀量的选择(常规加工45#条件下)数控车床CK6140车削加工时，粗车背吃刀量≥2mm，半精车背吃刀量0.1~3mm，精车背吃刀量0.05~0.5mm。 (2)进给量的选择0.15mm/r。 根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具材料和刀具耐用度等选择。应用数控机床加工零件时，为保证零件的加工精度和加工质量，必须使零件位于机床上的正确位置(即：定位)，并将它固定使之在加工过程中始终保持在原先定位的位置上(即：夹紧)。零件在机床上定位与夹紧的过程称为装装夹方式分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹三种方式。直接找正装夹方式用划针盘上的划针或百分表，以目测法直接在机床上找正零件准确位置。一般将零件直接放件中，根据工件的一个或几个表面用划针或百分表一边校验，一边找正，零件在机床上的准确位置是通过一系列的尝试而获得的，如图1-3-21所示。此装夹方式劳动强度大、产效率低；要求工人技术等级高；定位精度较低，增加了划线工序，所以一般只用于单件或小批生产中。图1-3-21直接找正装夹加工内孔划线找正装夹方式是在毛坯上先画出中心线、对称线及各待加工表面的加工线，然后按照划好的线找正工件在并且定位精度不高，所以此装夹方式只适用于批量不大、形状复杂笨重的零件，或毛坯的尺寸公差很大无法采用夹夹具是数控机床的一种附加装置，能使零件在机床上快速实现定位并夹紧。在零件装夹前，夹具已经调整好，适用于定型产品的成批和大量生产，如图1-3-25专用车床夹具。3-25专用车床夹具组合夹具是由一套结构已经规范化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成，主要用于中小批量生产，如图1-3-26孔系组合夹具和图1-3-27槽系组合夹具。图1-3-26孔系组合夹具图1-3-27槽系组合夹具由于数控加工特点，选择夹具时要满足两个基本要求，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确位置关系。依据零件毛料或半成品的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。除此之外，还要考虑产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性等方面，满足以下几点要求： (1)满足定位要求和原则，同时尽可能敞开。因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件紧凑，装夹有效可靠，以防止数控刀具和主轴在加工过程中与夹具发生碰撞。 (2)零件安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向保持一致性。夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标联系。 (3)夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中需更换夹紧点的夹具，当非要更换夹紧点时，不能破坏夹具或零件定位精度。 (4)在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只有在组合夹具无法解决零件装夹时才考虑采用其他夹具；成批生产时可考虑采用专用夹具，并且结构简单。 (5)在生产批量较大时可考虑采用数控回转工作台、多工位夹具和气动、液压夹具，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。5.数控车常用装夹定位方式 (1)利用游标卡尺直接定位 (2)利用工件本身的台阶轴肩进行工件长度方向的定位 (3)利用薄壁夹套定位 (4)利用限位板定位 (5)利用主轴锥堵定位 (6)利用刀架外靠定位 (7)利用专用夹具定位 (8)利用螺纹套定位 (9)利用芯轴定位走刀路线是刀具刀位点在整个加工过程中相对零件的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺序。走刀路线与零件的加工质量、加工效率密切联系，应根据零件的结构特点及工序的加工要求等合理安排。 (1)保证零件的加工精度和表面粗糙度要求加工零件时，合理设置刀具的切入、切出点。加工螺纹时，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，预 (2)寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。 (3)简化轮廓节点坐标数值计算，以减少编程工作量。 (4)选择使零件加工变形小的走刀路线。 (5)简化编程，当某段进给路线重复使用时，应使用子程序或宏程序。进给还是多次进给来完成加工，先完成对刚性破坏较小的工步，后完成对刚性破坏较大的工步，以免零件刚性不足对刀点和换刀点的选择也十分重要，它影响加工效率和加工安全。对刀点是指在数控机床上加工零件时，确定基准有一定的关系，为了提高零件的加工精度，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。选择对刀点时要考虑到找正容易、编程方便、对刀误差小，加工时检查方便可靠。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。换刀点是指刀架转位换刀或者加工中心换刀时刀具在机床坐标系中的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，不需要编程人员设置；也可以是任意的一点(如数控车床的回转刀架)。换刀点应设在工件或夹具的外部，并留有一定的安全距离，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。数控机床加工面余量的大小等于加工同一表面的各工步或工序加工余量的总和。加工余量的大小影响零件的加工质量和生产效率。余量过大，会造成浪费工时，增加成本；余量过小，容易造成废品。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽可能减小加工余量。选择加工余量时，要保证加工同一表面的各工步或工序的最终加工能得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求，并充分考虑加工方法和加工设备的刚性，以及零件热处理引起的变化。编写数控加工专用技术文件是数控加工工艺设计的内容之一。它们既是数控加工和产品验收的依据，也是操作夹方式、各个加工部位所选用的刀具、切削用量及其零件坐标系等工艺内容。它包括了数控加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控加工刀具卡、走刀路线图和数控加工程序单等内容。数控加工工艺过程卡与机械加工工艺过程卡片相似，它包括了产品或零件在车间生产过程包括直接改变形状、尺寸、位置和性质等主要过程，还包括运输、保管、调整刀具、设备维修等辅助过程。如表1.3.4的数控加工工艺过程卡片。表1.3.4数控加工工艺过程卡材料牌号序数控加工工艺过程卡片产品型号产品名称序内容车间工段每毛坯可制件数零件图号零件名称毛坯重工艺Kg每台件数装共备页第工页Kg时描图描校底图号装订号审核(日期)标准化(日期)会签(日期)定额(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期毛坯种类数控加工工序卡简明扼要地描述了数控加工工艺内容，它是操作人员进行数控机床加工的主要工艺文件之一，包括有定位安装、工步、加工顺序及工件坐标系，各工步的主要加工内容、要求、所用刀具及刀号、刀具补偿、切削参数和程序名称等信息。如表1.3.5数控加工工序卡片。表1.3.5数控加工工序卡片产品零件图号总页第页零件名称共页第页车间工序号工序名称材料牌号毛胚种类毛胚尺寸每数夹具夹具名称切削液工序工位器编工位名称主轴底图号装订号刀具号转速数控加工时，对刀具经管十分严格，一般要对刀具组装、编号，并应用对刀仪，事先调整好刀具直径和长度，或则调试程序前人工对刀，并将刀具参数输入到机床的刀具补偿数据存储器中。数控刀具调整单主要包括数控加工刀具卡片(简称刀具卡)和数控刀具明细表(简称刀具表)两部分。数控加工刀具卡片，表明数控加工工序所用刀具的刀号、规格、用途，是操作人员调整刀具的主要依据。如表数控刀具明细表，主要反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等，它是组装表1.3.6数控加工刀具卡片车车间使用设备表1.3.3数控刀具明细表具半径/mm长度/mm设定补偿设定补偿刀补地址半径长度换刀方式刀号刀位号材料热处理程序编号称片加工部位批准制刀具路线、工艺参数(如切削用量等)以及刀具数据确定后，编程人员经过轮廓节点数值计算，按数控系统规定的指令和程序段格式，编写零件加工程序，并输入到CNC。为了便于调试程序和工艺文件经管，往往加工程序需记录到加工程序单中。如表1.3.8加工程序单。表1.3.8加工程序单图号工部位名段号具明细表号具卡片号注解备注解备注1、零件图分析该零件主要由：外圆、内孔、圆锥、槽、外螺纹等表面构成。其中：尺寸要求高的是左端内孔￠26与￠45的外圆，同时￠26内孔与￠45外圆有同轴度要求。这两处要求表面粗糙度也是最高的，精度为3.2um，其余为6.3um。由此得出：这两处表面应先加工出￠45外圆，再以其准加工￠26内孔，或一次装夹加工完成，以保证其位置精度。2、毛坯设计3、装夹技术方案根据零件图分析，确定装夹技术方案为：1、背吃刀量：4、加工工艺确定根据零件表面结构，加工路线为：1、夹左端，加工毛坯面至￠46，平端面；3、掉头平端面，控制总长至70。5、选择刀具1、90°外圆车刀3、￠20麻花钻内孔镗刀5、4mm切槽刀6、60°外螺纹刀6、确定切削用量粗加工外圆ap=2mm，精加工￠45表面ap=0.1mm，精加工其它外圆ap=0.2mm；mm钻孔ap=17mm。DDP尺寸逐步递减。2、进给速度：3、主轴转速：粗加工外表面n=500r/min,精加工n=800r/min。7、填写工艺卡片数控加工刀具卡数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品名称零件图号零件名称程序编号刀具名称刀具补偿值直径长度直径长度直径长度90°外圆车刀4mm切槽刀60°外螺纹刀单位序号刀具号刀补号1T01012T02023T03034T04045T05056T0606数控加工工序卡片产品型号产品名称车间工毛坯种类全功能数控车床夹具编号工位器具编号零件图号共零件名称共工序号工序号车毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1夹具名称三爪卡盘工位器具名称1页第1页材料牌号每台件数1同时加工件数1切削液液工序工时(分)准终单件工步号1234567工步内容-0.0390Ø26+0.033mm内孔，保证长度15+0.11mm00精车Ø30mm、R5和Ø450mm外圆，保证长度-0.039刀具号刀具规格设计(日主轴转速切削速度r/minm/min期)校对(日期)进给量进给量审核(日期)11标准化(日期)工步工时机动辅助会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期数控加工工序卡片品型号产品名称间毛坯种类全功能数控车床夹具编号工位器具编号图号共零件名称共工序号工工序号车毛坯外形尺寸每毛坯可制件数11夹具名称工位器具名称1页第1页材料牌号每台件数11切削液工序工时(分)终单件号123456工步内容mm，伸出40mm。-0.039刀具规格主轴转速切削速度进给量2切削深度1工步工时机动辅助设计(日期)校对(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)2、成本核算2、成本核算一、生产教案实施流程(由技师班学生在老师指导下完成，建立简单工艺工序)拟接工作任务 (图纸，数量)3、产能估算1、初步分析图纸，分析工艺1、材料成本报价2、刀具成本3、人工，机床等成本加工周期预计3、人工，机床等成本试样签订合同签订合同合格开始批量生产各部开生产协调会分解生产任务分工序进行首件试切，送检不合格1、完善工艺过程卡片、工序卡片2、建立工序流转卡3、建立工序检验单4、编制生产进度表按计划进行生产 (自检，巡检)检验，入库、发货零零件一：球阀球阀为不锈钢材料，该材料属于比较难加工的材料，切削条件不是很理想；另形状比较复杂，外加工内容多(尺寸多)，在看图时很容易将尺寸看错，调试加工时应解读零件加工内容，做到首件重点测量，加工前应该根据所选刀具材质及切削参数初步确定切削切削用量，加工过程中随时注意观察刀具的情况，根据刀具磨损情况，及时更换刀具和调整加工参数，同时要充分加注冷却液。1、零件技术要求分析此零件加工完成后外表面不得有任何刮痕、压痕等影响美观的瑕疵。所有自由尺寸按照规定的规范进形状及一般位置尺寸汇总分析表备备注工艺尺寸，要求加工至+0.03--+0.07M0M16及∮2孔的对称，加工至36±0.02止通规检测，同时要注意旋和长度止通规检测，同时要注意旋和长度自制专用检查工具检测自制专用检查工具检测基本尺寸∮50(外径)∮33(内孔)36(长度)∮8基本偏差上偏差下偏差二、主要加工表面技术要求及分析(数车方向)1、零件加工过程中，不允许有任何的磕碰和划痕，所以在搬运过程中需要使用泡沫箱。在加工过程中，需要2、加工外圆球直径为S¢55和¢33内孔的时候，需要注意表面粗糙度达到Ra1.6，所以需分粗精车，容易保诚表面粗糙度及尺寸精度。由于后续工序作为定位使用，孔的公差带需要更严格控制。3、加工直径为12.4的斜孔时，应当特别注意。在圆弧面上加工斜孔，钻头的定心特别困难。应严格遵守先打4、加M10X1和M16X1螺纹孔时，无退刀槽，需逐步调整螺纹切削屑长度，尽量加长6、去毛刺时，注意刮刀不要碰到已加工表面，否则划伤工件表面导致报废下料→粗精车内外圆→反面倒角→铣单面缺口→车削M16X1→车削M10X1→钻∮1.5孔→铣∮8斜孔→反面铣缺口→去毛刺、抛光法有很多种，在技术方案确定之后，对技术方案需进行工同时也要考虑加工所需的时间和成本问题，还要兼顾实际加工情况拟定。本零件是一个需要车与铣复合加工的零件，在工艺编排的时候需要注意，将车和铣作为两个独立的模块进行在选择加工刀具时，应该充分考虑到不锈钢的特性。目前我们一般选用M类牌号刀片，具体选用刀片(刀具)型号及使用情况见下表刀具说明D3中心钻定位钻孔，特别是钻削M10XD3中心钻先用中心钻定位D8麻花钻钻削螺纹底孔D10键槽铣刀扩M16X1螺纹底孔80°六角形刀粗车端面及右半球外形80°六角形刀片35°菱形尖刀粗车左半球外形35°菱形尖刀精车整球外形80°菱形刀片粗精车∮33内孔(分刀粗精车)双头切槽刀切断已加工球体外形80°菱形刀片车削M16X1螺纹底孔80°菱形刀片 (小)60°正三角形车削M10X1螺纹底孔60°三角螺纹车削M16X1和M10X1内螺纹车刀三角刮刀孔壁毛刺计夹具在设计时，应当考虑到加工的效率。本产品体积小，可以在夹具上同时装夹多个工件来提升加工效率(数铣铣缺口)。球阀加工过程中，数车部分使用的主要是以三爪卡盘为主的通用夹具或在三爪基础上经过改装的简易夹具，专用夹具主要涉及M16X1和M10X1及反面倒斜角。MX1和M10X1螺纹孔车削：加工对象成一定角度分布在圆周上，所以无法用通用夹具装夹车削。需采用角铁型专用夹具定位：以∮33内孔和缺口定位键(孔和缺口均已精加工，所以能保证加工精度)，然后采用螺纹夹紧机构夹紧。(如图a)2、反面倒斜角时，由于球体外形已加工完成，无法再用外圆定位夹紧，所以需要采用内孔定位，轴向压紧的装夹进行车削(如图b)b\1、刀具与夹具的关系本本零件在程序编制的时候，需要考虑到夹具和刀具安装分布的因素。由于在全功能机床上加工，工序比较集中，导致加工刀具较多，且刀具又有轴向及纵向安装，所以应当在加工的过程中，充分的考虑到刀具与夹具是否干涉，走刀顺序对于加工效率的影响等。在满足加工条件的前提下尽量采用隔号安装刀具(特别是相邻的孔加工刀具)及根据数控程序中加工刀具的顺序进行刀具安装，方便加工时就近换刀，提高效率。(如右图)从上往顺时针方向分别安装：中心钻→钻头→铣刀→粗镗刀→精镗刀→螺纹刀2、球阀加工程序编写思路所以在加工时要缩短零件的安装和提高加工时的稳定性，由此涉及到零件的定位统一性非常重要。球阀的毛坯是800mm长的棒料，所以加工基体轮廓时就需要有一个前堵来定义每次伸出的长度保持一定，从而无需像课题一样是编程原点。3、重点工序的程序编写分析3-1球阀内外轮廓加工X，所以要求加工完成切下工件后仍能连续加工。因此需要考虑工件每次的定位以及其他方面提高加工效率和稳定性的因素为出发点进行程序的编写：编程分编程分析编写该程序时，只要以调整后的挡块位置进行对刀(X0，Z0)，程序中定义好刀具，在定程序。T0101G00X0Z0M00(拉出工件并夹紧)说明T0101棒料伸进主轴孔，刀盘上安装一挡块，调整与工件相对位置后记录参数，用程序控制挡块位置，从而达到工件每次伸出基本一致，如48尺寸序号1加工示意图2T0202粗加工：粗车端面及右端圆弧，留直径精加工余量不锈钢为难切削材料，又因零件切削量较大，如用单把尖刀粗加工整个表面，会导致磨损集中，使用寿命降低，成本加2T0202粗加工：粗车端面及右端圆弧，留直径精加工余量3T0303粗加工：粗加工圆弧左端，注意反向过切以免造成粗车后报废，调试时要注意测量斜向圆球尺寸加工，此处编程也是采用G71进行单调递减编程方法，编写时要有一段横向进给的距离3T0303粗加工：粗加工圆弧左端，注意反向过切以免造成粗车后报废，调试时要注意测量斜向圆球尺寸4T0404精加工：精加工整个圆弧专用精加工刀具加工，编写程序时考虑刀尖圆弧半径补偿 (G42T3R0.44T0404精加工：精加工整个圆弧T0606(粗)T0808(精)刀具安装时尽量隔号安装粗精加工：控制内孔尺5内孔孔壁为氧化层，较硬，所以需要用粗加工刀具去除，再以专用精加工刀具加工，保证尺寸精度和稳定性编写程序时考虑刀尖圆弧半径补偿(G41T2R0.4)T0606(粗)T0808(精)刀具安装时尽量隔号安装粗精加工：控制内孔尺5T10106切断：控制总长36切断时要考虑工件的拆卸，防止掉下损坏，所以此处程序编写要留好空间，保证用取料杆可以安全的把工件取出，同时又要防止冷却液飞溅，在切削过程中以先用M09指令关掉T10106切断：控制总长363-2M10X1和M16X1内螺纹加工M16X1和M10X1分布在圆周上，所以无法用三爪直接装夹，需借助专用夹具，得到正确的定位夹紧，成加工位置。左图中图一即程序编写时，要完全按照内孔加工的工艺步骤进行编写：中心钻→钻头→铣刀→粗镗刀→精镗刀→螺纹刀“X0”2、工件材料为不锈钢，且加工内孔较小，在加工时应分粗精加工，在钻孔或者扩孔后要安排暂停，清理工件或者刀具上铁屑内轮廓程序编写指令一般采用简单指令G00G01基本可完成，螺纹加工则用固定循环G92车削。在实际加工中根据出现的情况及时更改程序，以保证尺寸精度，稳定性及加工效率为原则。4、产品检验工序-尺寸测量图形日期`外圆尖刀刀具名称 (粗) (粗) (精) (粗) (精)Φ34.62Φ34.62Φ3335.8Φ34.7毛刺表面检验工程月日月日月日月日检验员加工者首件首件首件首件球阀球阀M16X1工序-尺寸测量图形日期`刀具名称中心钻Φ6.8钻头Φ12键槽铣刀Φ8内孔车刀Φ6内孔车刀内螺纹车刀MM16X1Φ756毛刺表面对称/检验工程月日者月日者月日者月日者首件首件首件首件首件月日加工者当日完成数量废品数量`刀具名称中心钻Φ7.8钻头Φ8内孔车刀内螺纹车刀1员员员员员员员员员员验/检验工程月日员加工者月日员加工者月日员加工者月日员加工者月日检验员首件首件首件首件首件8品数量品数量品数量品数量2施作业工作情境描述：某企业设备中底踏套零件。加工数量为600件，工期为20天，包工包料，零件尺学习任务描述：学习任务计划表指导教师周立波学习任务授课班级学习目标学习难点底踏套的数控车加工授课学时2周授课日期1.能根据底踏套零件图样，描述套的类型、功能和分类；2.能在正确识读图样的基础上进行国外图纸与国内图纸的转换，通过查阅国家规范等相关资料，编制该零件的数控车床加工工艺；3.通过查阅国家规范等相关资料，明确轴的常用热处理方式和硬度指标；4.能熟练的运用数控车床上的编辑、修改和替代功能调试加工程序，并能解决在此过程中出现的简单报警；5.能根据套类零件加工要求，运用规范对刀方法，正确建立工件坐标系；6.能根据切削状态调整切削用量，保证正常切削，并适时检测，保证加工精度；7.能按车间现场经管和产品工艺流程的要求，正确放置零件并进行质量验和确认；难点内容：教案活动一：任务分析及对教案生产安排。(0.5小时/每天)教案活动二：底踏套零件的数控车削加工(4.5小时/每天)任务分解教案活动三：零件的检验和质量分析(0.5小时/每天)教案活动四：工作归纳总结与评价(0.5小时/每天)教案组织一、资讯：(2小时)案例教案；二、策划(4小时)教案过程三、实施(50小时)1、车削加工