最新现场改善与生产效率提升

1现场改善与生产效率提升精选ppt认识效率为什么要提升效率？1、成本+利润=售价2、售价-成本=利润3、售价-利润=成本以上三者，有何区别？

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精选ppt三种思想，三种效率效率：就是在一定的时间、资源条件投入下所产出的效果之比例。生产效率=标准总工时/实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数（例子1及单件流程介绍）1、当需求大于供给时，这是卖方市场，售价再高也可以接受，但随着市场的不断开发和发展，这种情况已在慢慢消失。2、当需求少于供给，这是买方市场，售价是一定的，成本的高低，决定了利润的多少，这是悲观主义，现在及未来，大多企业都处在这种情况。3、当售价一定后，企业再确定合理的利润，剩余的就是成本，在固定的成本下面，生产出适合要求的产品，这是利润主义，也是最好的双赢模式。所以，当成本确定后，如何提高效率降低成本，就是我们需要研究以及需要改善提升效率的目的。3精选ppt2023/4/17管理四大目标4QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期安全生产安全精选ppt2023/4/175以最少的投入来获取最大的产出最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪5MPQCDSM精选ppt2023/4/176企业管理面临的共同难题（？）救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部精选ppt2023/4/177为什么要加强生产现场管理？精选ppt2023/4/17880%的工作在现场80%的人员在现场80%的问题在现场80%的事故在现场精选ppt2023/4/179现场管理什么？现场改善什么？精选ppt2023/4/1710四大目标

Q质量

C成本

D交期

S安全现场管理内容现场管理方法一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不”（不寻找/不移动/不乱用）三现：现场、现实、现物四M：4M1E五S：5S管理（博士的故事：学历代表过去，只有学习力才能代表将来。尊重经验的人，才能少走弯路。一个好的团队，也应该是学习型的团队。）精选ppt2023/4/1711生产现场管理普遍存在问题生产无计划质量无标准作业无方法消耗无定额物品无标识过程无记录堆放无区域精选ppt2023/4/17（与本公司的情况核对）12半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个配件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做现场常见的现象精选ppt2023/4/1713

人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。所有改善完成后，我们也需要将之形成具体的要求，并记录下来，形成标准存在。（仓库例子）标准化精选ppt可视化1、作业指示、生产指示图、地区及用品界线及红色标记都有效地被使用。2、资讯完全达到使用者及现场上。3、资讯更新符合现场使用者即时回应之用，没有过期资讯尚被标贴。4、标准及安全标贴在使用者旁，以便参阅。5、目视达到现场管理之用，所有异常被标视出来，防错方法被显视出来，以达到自主化（简介自主化）。14精选ppt2023/4/17（三现管理，现场、现物、现实/道听途说故事+？）15现场管理的五项要求一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。精选ppt2023/4/1716设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异人环境温度湿度灰尘污染现场管理的五大要素(4M1E)精选ppt2023/4/1717现场管理的“单一最好”原则一处保管户口管理一日处理今日事，今日毕一个资料夹资料夹一册化一小时会议一事一议，半小时更好一张纸报告、表格一张篇幅完全表达一分钟电话长话短说，不拖泥带水一件工具多样工具简化成一件一个单元在一个小组或一组设备内完工一个流生产过程“一个流”

一天班长员工多能化培养精选ppt2023/4/1718现场管理的“三五”要求操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实精选ppt2023/4/1719现场管理的“五字检查”法听设备运转过程中是否有异常声音有无异常的发热或抖动、振动等现象监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味听摸查看闻有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求精选ppt2023/4/1720

把现场所看到的东西或感想用笔记下来把自己希望改进或与要求不符的部分分为

ABC三级

A是明天马上要改善的

B是一周后需要改善的

C是一个月后计划改善的

策划具体改善措施检查改善情况并予以奖励

(时间管理/动物园故事）现场管理的“ABC”

法精选ppt2023/4/17（时间长了，思想容易懒惰，故需要居安思危）21维持改善管理的根本在于不断改善改善的能力是评价管理者的重要基准精选ppt2023/4/17221、“存在的都是不合理的”2、强调理由是不思进取的表现3、立即改进，及时比正确更重要4、反复追问为什么，总能找到问题根源5、许多问题的解决，就在于否定不可能6、更应该重视的是不花大钱的改善7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永无止境，没有最好，只有更好改善的十条基本原则精选ppt2023/4/1723序

计划改善项目单位目标－%1月2月3月4月加权平均计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩1交货期天50403020102生产周期天30302418123改机时间小时75605040304停机时间小时505操作人员数个56在制品数量千件257零部件（半成品）数量千件208库存品总额万元9搬运距离米/件10不合格品发生率%11一次交验合格率%12返工返修品%_____车间1－4月管理目标改善计划表精选pptIE（工业工程）概念(生产线平衡率介绍）一、狭义：主要是技术段的，其研究的核心是生产过程，工作的地点，主要在生产现场。三现原则，要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能。二、广义：主要是进行系统、组织上的评估和优化，给管理部门和决策者提供资讯，其涉及的领域更加广泛，对IE的要求也更高，其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能，还要具备管理知识和与人沟通的能力，其考虑到的问题必须有全局意识。24精选ppt2023/4/1725IE工业工程简介

工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等精选pptIE七大改善手法*

1）动作改善法（动作经济原则）动改法2）防止错误法（Fool-Proof）防错法3）5×5W1H法（5×5何法）五五法4）双手操作法（左右手法）双手法5）人机配合法（多动作法）人机法6）流程程序法流程法7）工作抽查法抽查法26精选ppt七手法目的1）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作起来更为舒适、更有效率，不要蛮干。2）防错法：如何避免做错事情，使工作第一次把事情做好的精神能够具体实现。3）五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。4）双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可改善的地方。5）人机法：研究探讨操作人员于机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。6）流程法：研究探讨几个不同工作站之流程关系，借以发掘出可改善的地方。7）抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。27精选ppt2023/4/1728手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026精选ppt动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。如果不对称地摆放材料和工具，就容易破坏身体的平衡，导致容易疲劳。3、排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。：如：用定量容器减少计数动作，很多工厂在两个工序之间交接时要对产品进行计数，如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。如果能每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中，则数量一目了然，交接也简单准确。4、降低动作等级原则：动作等级越低越不容易疲劳。以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。5、减少动作限制的原则：在喷涂的时候，要在产品的划线区域内涂漆，超出区域范围不可涂漆，否则会成为不良品。如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。若能把划线区域周边用模板遮住，待涂漆完成后再揭去模板，这样，作业人员在作业过程中不必担心超出范围，动作速度一定会大幅提高，而且涂漆造成的不良品也会大大减少。29精选ppt6、避免动作突变的原则：动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。7、保持轻松节奏的原则：音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。同样，动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。如，要把二楼仓库内的成品搬运装车，如果从楼梯使用人工搬运，则费时费力而且效率低下。如果使用电梯搬运，则可能路线迂回，而且投入较大。若能设计一搬运滑道，利用重力使成品从二楼直接滑到车上，另一个人在车上进行整理，效率必可大为提高。9、手肢并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来。缝纫机就是手脚并用的一个典型的例子。30精选ppt10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作。12、易于操作的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操作部位应做成易于把握或控制的形状。13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具要呈圆弧形状放置使用，以适合人体的需要。14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。以免作业者在作业过程中总担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫。15、照明通风的原则：灯光保证适当的亮度和照明角度，作业者的眼睛不容易疲倦。16、高度适当的原则：工作台面、桌椅的高度适当，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。31精选ppt二、防止错误法简单说，就是如何防止错误发生的方法。---做错事是正常现象？---不要怕改过，有了错误，要努力改过！如何设计出一样东西，使错误发生的机会降到最低。即使是有人疏忽或外行的人操作也不容易出错。如操作冲床两个手同时才能开动的原理。1、轻松原则：用不同的颜色区分，容易辨别加上把手，容易拿取使用搬运工具，使动作轻松2、简单原则。3、安全原则。4、自动化原则。32精选ppt5×5W1H法（5×5何法）1、对象：做什么？有必要吗？（W）2、目的：为何要做，目的何在？（W）3、场所：在哪里做，非在那里不行吗？（W）4、时间：何时做，有必要在那时做吗？（W）5、人：由谁做，别的人不行吗？（W）6、方法：怎样做，有没有更经济、更好的方法？（H）这种方法，适用于我们日常中的任何工作中使用！33精选ppt四、双手操作法同时使用双手进行操作1、例子：包装产品2、练习：文件签名34精选ppt五、人机配合法改善前：一人一机：

人机器

装镶件44空闲

空闲11冲压

取工件22空闲

统计人机器工作空闲周期工作空闲周期617167利用率85%利用率15%精选ppt改善后二人一机

人1人2

机器

装镶件1.51等待

1冲压等待10.5取件

0.5等待取工件0.51.5装件

1冲压

0.5等待统计

周期工作时间空闲时间利用率

机器32166%

人132166%

人232166%

精选ppt优点：发掘空闲时间与等待时间，使工作平衡，减少周期时间，获得最大的机器利用率。通过改善工具，减少了等待和空闲的时间，缩短了周期，从而提高了工作效率。总结：消除工作中等待的时间，可以有效缩短工作的周期时间如果有多项工作，同时开展工作，周期时间最短。六、流程程序法：通过对前后工序流程的优化，达到提高效率的目的。（后面有讲工序分析和现场布局。略）七、工作抽样法（略）37精选ppt2023/4/17精益流程所使用的工具38

动作改善四原则（ECRS技巧）（包装组实际例子）序号改善原则目的事例1取消排除浪费排除不必要的作业①取消走动和等待性作业②取消不必要的检查2合并协调作业同时进行合并作业①把同类型作业合起来做②一边加工一边检查③使用同一种设备的工作，集中在一起3重排改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面②用台车搬运代替徒手搬运③更换材料4简化连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使作业环境更顺畅②使机器操作更简单③使零件标准化，减少材料种类。精选ppt2023/4/1739工序分析应考虑问题能否不要出现等待？如何让上下道工序之间的距离最短？相同的行为能否合并？工作位置重新安排调整是否效率更高？不增值的活动能否减到最少？能用更快的速度连接上下道工序吗？精选ppt2023/4/1740

日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!

美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!（产线列举浪费例子）减少非增值性活动精选ppt7大浪费1、过量的生产。2、等候或延迟：等待物料、等待前工序完成、不必要的机器运作监察。3、运输：搬运、移动、放置、重新存仓、重新定位。4、工序本身：传统的运作工序是否真的有附加值？可否除去？5、不必要的存货。6、不必要的运作：不必要的员工动作是不会提高附加值的，只会增加成本7、不良的物品：导致投诉、翻工、废品及低收成率。任何非增值的活动，都可以说是浪费！41精选ppt2023/4/1742标准作业

标准作业的关键是，如何才能在高效率生产的各种条件下，更有效地把物、机器和人的作用组合起来。丰田汽车工业公司将这种组合的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。精选ppt2023/4/1743作业标准化所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果

精选ppt2023/4/1744

班组岗位作业标准内容岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清洁润滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求精选ppt2023/4/1745作业标准化“八定”定量：规定作业产量和必须完成的各项指标定质：规定作业要求达到的质量标准定时：规定作业在什么时候开始和完成定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线定核：规定考核依据、方法和奖惩定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。精选ppt2023/4/17463、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；标准作业的四个要素1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间，其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员；2、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时按工艺要求先后排列的工件加工顺序。4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和停留的时间。精选ppt2023/4/1747工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：

1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；

2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握；

3、作业方法：作业标准规定的方法；

4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；

5、质量标准：以满足质量标准要求为准。操作工时标准化（！-53）精选ppt2023/4/17481．作为改善生产效率的重要手段通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。2．作为设定标准工时的重要依据通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。3．作为制造系统规划和改善的依据可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5．作为成本分析的重要依据有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素时间分析的主要用途精选ppt2023/4/1749标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间净准备时间一般宽放宽放时间特殊宽放特殊宽放一般宽放标准时间的构成精选ppt2023/4/1750宽放一般宽放人的生理宽放作业宽放－－由于材料、零件、工具及作业外因造成私事宽放疲劳宽放试制宽放恶劣天气的宽放奖励宽放机械干扰的宽放特种作业宽放特殊宽放精选ppt2023/4/1751怎样进行时间测定时间测定直接法秒表法连续测时法重复测时法周期测时法摄录法间接法既定时间(PTS)法WF法MTM法经验估计法资料加权法精选ppt2023/4/1752准备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络－不影响正常工作斜前方2米处为宜多次取值，加权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进行时间测定精选ppt2023/4/1753作业速度作业条件照明温度、湿度音响色彩身体条件人际关系经济状态其他成员上司同事保障升职的机会（。的故事）上司与同事评价企业文化的认同报酬合理程度适应性身体条件培训技术水平设备的操作性努力度熟练度精神支持精选ppt2023/4/1754熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价1、欠佳1、欠佳对工作未熟悉，不能得心应手动作显得笨手笨脚不具有工作的适应性工作犹豫，没有信心经常做错时间浪费很多对工作缺乏兴趣工作显得迟缓懒散有多余动作工作地布置杂乱2、尚可2、尚可对机器设备的操作已经熟悉可以事先安排大致的工作计划对工作还不具有充分的信心不适宜长时间的工作偶尔会做错做坏通常不会经常犹豫接受建议比较勉强工作时注意力不大集中做错时总在找客观原因对新工艺的掌握经常落在别人后面缺乏改善的主动性精选ppt2023/4/1755熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价3、平均3、平均对工作具有信心工作速度一般对工作比较熟悉一般总能完成布置的工作显得有点保守虽接受建议但不实施工作上有较好的安排自己拟订工作计划按既定的工作计划行事4、良好4、良好能够担任高精度的工作可以指导他人进行工作作业非常熟悉几乎不需要指导完全不犹豫相当稳定的工作速度动作没有多余工作有节奏感基本没有浪费时间对工作有兴趣且负责很乐意接受建议工作地布置井然有序会考虑工具的改善精选ppt2023/4/1756熟练的评价努力的评价5、优秀5、优秀对所担任的工作有高度的适应性能够正确地工作而不需要检查指导工作程序相当熟练对设备操纵得心应手动作很快且正确动作有节奏感总能较快完成任务工作方法很有系统各个动作都很熟悉能热心指导帮助别人6、超佳6、超佳有高度的技术动作极为迅速、衔接圆滑动作不可能出错，与机器配合十分协调总能解决技术难题工作努力程度很高全心投入工作，不去计较得失能主动承担困难任务是技术革新能手熟练度与努力度评价基准表精选ppt2023/4/1757水准标志技能要求基准备注4星非常熟练，会教育别人能做老师3星能熟练操作继续努力2星能操作，但不够熟练训练不足1星不会做或局限于理论知识实践不足无不知道，谈不上做应接受教育单项技能水准精选ppt2023/4/17（现场管理单一最好中的一个流）58现场布局改善（适当介绍）

各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产方式就是“单件生产单件传送”方式，也叫“一个流”。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。精选ppt2023/4/1759最大的灵活性最大的协调性最短的运输和装卸距离最小的不愉快单一的流向最大限度的操作方便最大的安全性最大的可见性最大程度的利用空间一、合理的生产线和平面布置精选ppt2023/4/1760注意一：尽量减少走动的时间如果两工序的距离相隔太远，就必须要有相当量的存货以及将A工序产品交给B工序所耗的时间，要按工艺流向，将上下道工序的出入口衔接起来，并与整体相协调。一般可在设计生产线的时候将这些没有互为因果关系的工序设计为“L”或者是“U”型线。注意二：划分作业区和通道，一切便于操作一般过道的宽度最少在1.2米以上，要方便一个周转车自由出入。需要照管和保养的设备都应当是便于操作的。不应布置得过于狭窄而妨碍工作。如设备不能装在太靠墙的地方，以至影响加油和维修保养；电箱太靠边的话，就会影响电工的操作。如果车间面积紧凑，设备之间过于拥挤，其中有的设备是否可以考虑不固定，而是能够移动的。精选ppt2023/4/1761注意四：建立物料配送点，专人取料送料在一个工场环境中，是无法将所有的物料放在工场里的，因此在离各个获取物料的工序平均最近的地方应建立取物点，以达到最快获取或专人即时配送的目的。注意三：一个流和节拍化生产

车间内部的运输线路，都应该只朝一个方向流动，避免迂回、交叉的运输和流动。流水线上的人员节拍时间尽可能保持同一，开始与结束合一