塑料薄膜干式复合粘边故障4大原因曝光

———塑料薄膜干式复合粘边”故障4大原因曝光所谓“粘边”是指塑料膜经涂布上胶后，由烘干道加热烘干基材膜与复合膜经热压钢辊挤压后，收卷成品两边出现“粘边”现象。收卷成品发生“粘边”后，将造成成品膜分离困难，膜层之间牢牢地粘接。这种现象在使用双组份二液反应胶粘剂中最易出现，严重这时复合成品被拉断、变形，直接使产品报废。复合时粘边故障形式多种多样，只要认真对待、早期预防，“粘边”故障产生机率将会降低到最低限度。

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“粘边”故障与涂布上胶量有关

我们知道上胶量多少由上胶网辊深度和作业浓度决定。但事实上现在许多小型企业仍然使用非刮刀式复合机，非刮刀式复合机与刮刀式复合机最大区别在于：“前者上胶量通过上胶辊两端螺纹杆调节，后者则是刮刀直接刮上胶网辊；网辊深度及作业浓度直接影响上胶量；非刮刀式调节上胶量通过上胶辊两端螺纹杆调节。其实就是调节上胶辊与网辊之间的压力，压力轻上胶量大，反之上胶量少。在操作过程中如果两边螺纹杆压力调节不当，上胶必然一边厚，一边薄，厚的一边经热压辊挤压就会发生粘连，常常是被胶水残留在热钢辊上，粘边的一边发出“哧哧”之声，同时上胶厚的一边薄膜向内弯曲，影响产品平整度。

解决方法分为两步：

1）首先在未上胶前将两端螺纹杆要压紧，在运行过程中慢慢调节，上胶量不宜过大。

2）检测上胶量大与小最直接的方法就是用食指挤压上胶辊观察胶辊上挤压处胶液的深浅度，要达到两边一致才行，需要指出的是必须要注意安全，最好由熟练工来完成。如果是刮刀刮向上胶网辊，上胶多少由网辊深度和作业浓度决定。刮刀的压力和角度也很重要的，刮刀压力不够上胶网辊上必然上胶多，往往因为如此，复合成品发生粘边。刮刀的角度与网辊之间夹角常常调节在35度为宜，角度太大易损伤网纹，缩短网辊使用寿命，角度小上胶多，易粘边。刮刀的压力由一手轮来调节实现，刮刀的角度由刀架上螺纹轮调节实现。

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粘边故障与烘干温度有关

干式复合机烘干系统分为三个区域，即蒸发区、硬化区、排除异味区。三段区域所消耗能量几乎相等。蒸发区温度一般控制在60—70℃之间，硬化区和排除异味区一般控制在70—80℃之间。当然随着周围环境温湿度及复合产品结构的变化而作相应的调节。

在实践中我们注意到基材宽度超过60cm，厚度在38μm以上时，蒸发区温控不应低于65℃，硬化区也应相应的提高，要不然就易发粘，同时又与机速相关联，机速如果达到80m/min，烘干道也应相对提高温度，既有利于熔剂的挥发，不留异味，又使胶液中分子键发生快速反应对质量都有好处，当然，烘温达不到要求经热钢辊挤压后，膜的两端就易发生粘边。内行人士常常有这样一句话：膜的两边粘不粘，速度温度都有关。可见温控是十分重要的。

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粘边故障与材料宽窄有关系

粘边故障现象和材料宽窄有直接关系，如果印刷基材的宽度大于复合膜的宽度，一定会发生粘边，同时胶液粘在热压胶辊上严重影响质量。

解决方法：增大复合膜宽度，常况下厚复合膜宽度，要比印刷膜宽度大1cm，即两边各分出0.5mm，就杜绝粘边故障产生。另外一种方法也可解决。但存在局限性，这种方法只适合于BOPP/OPP热合或OPP/PET结构，那就是所谓的“倒合”，倒合是指将印刷膜作为“复合料”复合料用去涂布上胶。因为复合料比印刷料窄，就避免了“粘边”现象，复合料上胶涂布时须注意的是电晕处理面不能相反，即薄膜处理面用去涂胶。

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其它因素引起粘边

干式复合时，由于要选择上胶压力辊，压力辊的目的是将印膜与涂布辊压实，使其涂布均匀，不产生气泡。压力辊宽度一般比印刷膜宽度少0.5cm。如果与印刷膜长度一致或偏大，涂布上胶时胶辊带胶液经热钢辊挤压，也容易引起成品收卷粘边，特别是当PA/CPE复合时最易发生。另外印刷基材不平整，运行过程中左、右摆动，在涂布上胶时发生位移现象，易粘边界。

解决办法：印刷基材先用卷平机进行卷平，这样复合不发生位移，也就不附胶液，避免了收卷成品的粘边故障。当然高速干式复合机都有电眼跟踪，就不须卷平了。

复合成品发生粘边故障还与上胶辊硬度有关。我们注意到，双组份胶辊使用一段时间后易发生“硬化”现象，被“硬化”后的胶辊缺少弹性，和新胶辊相比上胶时易产生胶液外溢现象。外溢的脱水朝两边“跑”，这给“粘边”创造条件，解决方法是将上胶辊放置熟化室熟化1—2小时，温度控制在50℃左右，就改善了硬化程度。使其涂布均匀，也就不发生胶液现象。就降低了“粘边”故障机率，牵引辊上卫生也很重要，如果不慎附上胶液，必须擦拭干净，以免粘辊、粘边，这必须引起注意。

另外引起复合成品粘边还与网线辊深度及机速有很大关系，当网线辊深度过大，上胶量又偏厚实，机器速度过快，涂布的基材在烘道里无法完全烘干，致使热胶压辊与热钢辊挤压时胶水外溢，不仅粘钢辊与热胶压辊给操作带来不便，更重要的是使产品发生层面粘连、报废，所以当上胶系统为刮刀式、网线辊深度决定上