炼油第二联合车间

炼油第二联合车间主要内容每套装置具体情况介绍车间概况炼油第二联合车间成立与2006年，由原来的制氢、加氢车间合并而成。目前车间共有生产装置7套，主要生产汽、柴油、润滑油和氢气等产品。润滑油的生产为公司滑油发展做出了巨大的贡献。氢气为全厂加氢装置提供高纯度的氢气原料。制氢Ⅰ套装置装置简介工艺原理工艺流程设备主要产品装置腐蚀

Ⅰ套制氢装置装置简介1、装置的发展历史2、装置构成3、装置的技术特点工艺原理采用甲烷（CH4）的蒸汽转化法和变压吸附（PSA）提纯工艺，生产氢含量为99.9%的高纯氢气。化学反应方程式：

CH4+2H2O=CO2+4H2

此反应为体积增加强吸热反应，由反应热力学可知，提高温度和增大体积（降低压力）都会使反应平衡向右移动。加氢反应原理加氢反应是原料精制部分的起始步骤，可以将原料中的不饱和烃加氢饱和，而且可以将原料中的有机硫转化成无机硫，并以硫化氢的形式存在，便于后续脱除。

RSH+H2=RH+H2SRSR＇+2H2=RH+R＇H+H2SRSSR＇+3H2=RH+R＇H+2H2SC4H4S+4H2=C4H10+H2SCOS+H2=CO+H2SCS2+4H2=CH4+2H2S加氢反应的影响因素1、温度：加氢反应是放热反应，温度降低将对反应正向移动有利。2、压力：影响不大。3、空速：4、配氢量：脱硫反应原理硫是制氢反应过程中转化催化剂的主要毒物，对制氢反应过程中的一系列催化剂都有毒害作用，反应原料气中含0.5ppm以上的硫化氢就可能造成转化催化剂失活。因此，必须将反应物中所含的硫除去。对本装置而言，采用氧化锌脱硫工艺：氧化锌脱硫剂是一种高效的脱硫剂，经过氧化锌脱硫后，原料中的硫含量可以降低到0.5ppm以下。其反应式如下：ZnO+H2S→ZnS+H2O

由于该反应的平衡常数非常大，反应几乎是不可逆的。另外，ZnO脱硫剂还可以把部分残余的有机硫转化成H2S进而将其脱除。脱硫反应的影响因素1、温度：脱硫反应是放热反应，温度降低对反应有利，但是该反应的热力学平衡常数很大，因此只要达到氧化锌的活性温度即可。2、压力：影响不大。3、空速：空速小，脱硫更加彻底，但生产能力低。4、组成：水（蒸汽）的存在对脱硫反应有较大的抑制作用，同时，由于原料含水而易造成脱硫剂结块、粉碎，因此，要严格控制原料气中水的含量。转化反应原理转化反应是制氢装置的主要化学反应，转化反应是指在高温及有催化剂存在的条件下，油田气与水蒸汽发生化学反应，生成氢气、二氧化碳及微量一氧化碳的反应。烃类转化反应是指在750℃、0.8MPa及有催化剂存在的条件下，原料气与水蒸汽发生化学反应，生成氢气（H2）、一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）的反应，方程式如下：

3CH4+4H2O→2CO+CO2+10H2

由此对烃类转化反应，可由下面公式表示：对烷烃：2CnH2n+2+3nH2O→nCO+nCO2+(5n+2)H2-Q转化反应的影响因素1、压力：提高压力是近几年来蒸汽转化法的重要技术改进之一。该反应是一个体积增大的反应，增大压力不利于转化反应，是转化率下降。但是提高操作压力由其固有的优点。2、温度：该反应为吸热反应，提高温度有利与反应。3、空速：空速小，转化反应彻底，但生产能力低。4、水碳比：水碳比增加有利于反应平衡的正向移动，提高转化率。可以防止催化剂积碳。变换反应原理我装置的变换反应主要为一氧化碳变换反应。一氧化碳(CO)变换反应，是指将转化反应生成的一氧化碳在有催化剂存在的条件下，继续与水蒸汽(H2O)发生反应，生成二氧化碳(CO2)和氢气(H2)，实际上一氧化碳的变换反应也可说是转化反应的继续。变换反应方程式如下：CO+H2O→CO2+H2

（放热反应）本装置采用的是中变和低变反应串联的形式。

变换反应的影响因素1、温度：该反应为放热反应，降低温度有利于反应进行。但温度过低会受到反应动力学的影响，降低反应速率。2、压力：影响不大。3、空速：空速小，变换反应彻底，但处理能力低。4、水汽比：由变换反应方程式可知，工艺气体中的水蒸气含量增多，也就是水气比增大，无论从反应平衡和反应速度来讲，都有利于反应向生成H2和CO2的方向进行，即有利于CO的变换，提高变换率。另外，提高水汽比有利于抑制甲烷化反应的发生。变压吸附（PSA）原理根据吸附剂对各组分吸附能力不同，从而达到气体提纯的目的。根据吸附等温吸附曲线所示，实现吸附剂的再生和利用，达到了吸附剂连续使用的目的。V3V2V1BV4A吸附容量高温常温DC吸附压力P图2吸附等温线甲烷化反应原理经过PSA后的气体（粗氢）中仍残存极少量的CO2及CO，由于这部分CO2及CO性质极不稳定，对加氢催化剂有害。因此必须转成性质稳定的甲烷，才能将氢气作为产品输出，其反应如下：CO+3H2→CH4+H2O+QCO2+4H2→CH4+2H2O+Q

另外，在甲烷化反应过程中，在150℃条件下，CO与催化剂中的金属镍反应生成一种叫羰基合镍[Ni(CO)4]的剧毒化合物，一方面破坏催化剂，另一方面也会危害操作人员的健康，因此，生产中必须严格控制操作条件，防止该反应的发生。影响甲烷化反应的因素1、温度：一般控制在250-400℃。2、压力：影响不大。3、空速：空速小，甲烷化反应彻底，但是处理能力低。流程概述加氢、脱硫系统油田气自采油厂送来，经6D-21原料入口分液罐进入原料气压缩机(6K-1A,B)加压至0.8MPa后，经出口分液罐，送入装置转化炉(6F-1)原料预热段加热，并在进入转化炉对流段前配入一定量的氢气，原料气与氢气的混合气体经对流段加热至350℃左右送入加氢反应器(6D-31)。在加氢反应中，一方面使原料中的不饱和烃通过加氢反应得到饱合；另一方面将原料气中的有机硫（如硫醚、硫醇）通过加氢反应转化成无机硫(H2S)。工艺气体加氢反应后由6D-31底部出来后进入脱硫反应器(6D-32)。在脱硫反应中，原料气中H2S与氧化锌发生化学反应，从而使硫从原料气中被除去，脱硫后原料气硫含量要求<0.5ppm。转化系统脱硫后工艺气体与220℃左右、1.0MPa的过热蒸汽混合，蒸汽流量通过FRC-602控制，保证原料气、水蒸汽混合气体的水碳比，送入转化炉(6F-1)对流段(混合预热段)加热到430℃以上，进入转化炉上集气管，并通过4根支管经80根上猪尾管均匀分配至80根炉管中。在转化炉炉管中装有氧化镍系列转化催化剂，在750℃、0.70MPa条件下，原料气中烃类与蒸汽发生转化反应，生成氢气(H2)、二氧化碳(CO2)、一氧化碳(CO)及少量未反应的甲烷(CH4)，反应后的高温转化气经80根下猪尾管汇入下集气管并送入余热(6F-2)中。通过余热锅炉，一方面，转化气与除氧水换热，生产1.0MPa过热蒸汽；另一方面并将转化气温度降至350℃左右。从余热锅炉出来的转化气分成两路，一路经H101换热后送至甲醇装置；另一路送入中温变换反应器(6D-33)。变换系统在中温变换反应器(6D-33)内装有氧化铁催化剂，在390℃、0.65MPa左右及催化剂作用的条件下，转化气中的一氧化碳与水蒸汽发生化学反应，生成二氧化碳(CO2)及氢气(H2)，将(CO)含量降至3%左右。反应后气体自中变反应器(6D-33)底部出来，先后经6E-3、6E-8分别与粗氢及除氧水换热，使其温度降至180℃左右，送入低温变换反应器(6D-3)。在低温变换反应器内，装有氧化铜系统催化剂，在200℃、0.60MPa及催化剂存在情况下，中变气体中的残余的一氧化碳，进一步与水蒸汽发生化学反应，生成二氧化碳(CO2)将低变气中CO含量降至0.3%以下，然后经6E-4与循环水换热，使其温度降至110℃送入变换气体接收罐6D-6，再经空冷6E-5、后冷6E-12（用循环水冷却）将其温度降至45℃左右送入6D-7。净化（PSA与甲烷化系统

6D-7顶部出来气体，进入压缩机(6K-2/A，B，C)一级入口，经压缩机加压至1.2MPa后，经粗氢冷却器6E-6冷却至40℃左右后进入压缩机一级出口分液罐(6D-8)并从顶部排出，与从甲醇装置来的弛放气一起进入PSA系统。经PSA系统后，得到H2>95%、CO＋CO2<50ppm的粗氢气。粗氢气送入压缩机二级入口分液罐(6D-9)分液，气体自罐顶排出，经压缩机加压至2.2MPa，并经6E-3与中变气换热，温度升至280℃左右送入甲烷化反应器(6D-34)。在甲烷化反应器内装有CJ-106型氧化镍系列甲烷化催化剂，H2与CO、二氧化碳(CO2)反应生成甲烷(CH4)，最终使氢产品中CO+CO2<50ppm，反应后的工业氢自甲烷化反应器(6D-34)底部出来，经6E-11除氧水换热、6E-13采暖水换热，再经6E-2与循环水冷却，温度降至43℃，进入工业氢分液罐6D-11分液，分液后工业氢由6D-11顶部排出送出装置。装置的主要设备1、压缩机6K-1/A、B，6K-2/A、B、C2、转化炉6F-1产品性质H2>96%CO+CO2<mg/m3CO<10mg/m3物料平衡名称低变气产品气解吸气组成V/%Nm3/hV/%Nm3/hV/%Nm3/hH275.015385≥99.991200039.763385CO0.482≤8ppm0.9682CO219.03897≤2ppm45.783897CH45.61149≤90ppm13.501149合计100.020513100.012000100.08513装置腐蚀1、腐蚀机理：本装置的腐蚀主要是CO2的酸性腐蚀，在温度低的条件下，CO2溶于水后形成酸性介质，对装置内的管线和设备造成很大成都的腐蚀，由其是一些碳钢设备。CO2+H2O→H++HCO3-H++2e

→H2Fe-2e→Fe2+

尤其是在温度较高的情况下，反应受动力学影响较大，腐蚀比较严重。冲刷腐蚀：装置在扩量改造后，由于介质流速的加导致管线的冲刷比较严重。除氧水经过6E-8取热后，部分汽化，在流动的过程中，气液混合加速了冲刷腐蚀的作用。2、装置的主要腐蚀部位温度低于水蒸气的饱和温度地方，例如：6D-6、6E-5、6E-12、6D-7以及中间的管线、阀门部分。冲刷腐蚀主要部位在除氧水管线的弯头部位。3、防腐措施

a.尽量使用防止CO2酸性腐蚀的材质

b.优化操作工艺

c.检修过程中，对除氧水管线进行改造。12000NM3/h制氢II装置1、装置简介2、工艺原理3、工艺流程4、主要设备5、产品性质6、腐蚀与防腐装置简介1、装置的发展历史2、装置构成3、装置的技术特点工艺原理采用甲烷（CH4）的蒸汽转化法和变压吸附（PSA）提纯工艺，生产氢含量为99.9%的高纯氢气。化学反应方程式：

CH4+2H2O=CO2+4H2

此反应为体积增加强吸热反应，由反应热力学可知，提高温度和增大体积（降低压力）都会使反应平衡向右移动。工艺流程自装置外来的40℃左右，0.1～0.4MPa的油田气在压缩机入口分液罐（D-2101）切液，由原料气压缩机K-2101A/B升压至3.2MPa后，送中变气/原料气换热器Ⅰ（E-2101）和中变气/原料气换热器Ⅱ（E-2102）加热至360℃，进入加氢反应器R-2101将原料气中的有机硫转化为无机硫（H2S），有机氯转化为无机氯（HCl），再经过脱硫反应器R-2102分别将原料气的含氯量降至0.1ppm以下，含硫量降至0.5ppm以下。经过预处理的360℃，3.1MPa的原料气与本装置内余热锅炉自产的3.5MPa、420℃的水蒸汽混合（水碳比为3.2），经转化炉（F-2101）对流段预热到520℃后，进入转化炉管，在转化炉管内发生烃类的水蒸汽转化反应，转化炉出口转化气由H2O、H2、CO、CO2和残余甲烷组成。其中残余甲烷干基含量为5%（V）（设计值）。自转化炉F-2101出来的820℃、2.45MPa（G）的转化气进入转化气废热锅炉(ER-2102)管程，与壳程锅炉给水换热发生3.5MPa的中压蒸汽，转化气自身降温至340-360℃，降温后的转化气自上而下的通过中温变换反应器（R-2103），转化气中的CO与水蒸汽反应生成CO2和H2，出口中变气中CO含量约为2.5%干基，由于变换反应是放热反应，所以出口气体温度会升至400℃左右。自中变反应器出来的变换气依次经过中变气/原料换热器Ⅱ（E-2102）温度降至345℃左右和中变气蒸汽发生器(ER-2103)管程，中变气-脱氧水换热器（E-2103）温度降至153℃左右后，进入中变气第一分液罐(D-2103)分出凝液，然后进中变气/原料气换热器Ⅰ（E-2101）换热后，进入空气冷却器(A-2101)冷却到70℃，再进入中变气水冷器(E-2104)，水冷到40℃的中变气经中变气第二分液罐(D-2104)分液后进入PSA提纯单元。40℃、2.1MPa的中变气在PSA单元中经物理吸附，从吸附罐顶引出40℃、2.0MPa的产品氢气作为产品送出装置。吸附剂再生阶段释放出来的0.05MPa（G）的低压释放气（解吸气）经过缓冲罐稳定压力和组成后连续供做转化炉的燃料。装置腐蚀1、腐蚀机理：本装置的腐蚀主要是CO2的酸性腐蚀，在温度低的条件下，CO2溶于水后形成酸性介质，对装置内的管线和设备造成很大成都的腐蚀，由其是一些碳钢设备。CO2+H2O→H++HCO3-H++2e

→H2Fe-2e→Fe2+

尤其是在温度较高的情况下，反应受动力学影响较大，腐蚀比较严重。2、装置的主要腐蚀部位温度低于水蒸气的饱和温度地方，例如：A-2101、E-2104、D-2104以及中间的管线、阀门等部位。

3、防腐措施

a.尽量使用防止CO2酸性腐蚀的材质

b.优化操作工艺

90万吨/年汽柴油加氢1、装置简介2、工艺原理3、工艺流程4、主要设备5、产品性质6、腐蚀与防腐7、发展趋势装置简介1、设计简介2、装置组成3、工艺特点工艺原理加氢精制是馏分油在一定氢分压下进行催化改质的统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应使其饱和。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保及使用要求。石油馏分加氢精制过程的主要反应包括：含硫、含氮、含氧化合物等非烃类的加氢分解反应；烯烃和芳烃（主要是稠环芳烃）的加氢饱和反应；此外还有少量的开环、断链和缩合反应。这些反应一般包括一系列平行顺序反应，构成复杂的反应网络，而反应深度和速率往往取决于原料油的化学组成、催化剂以及过程的工艺条件。一般来说，氮化物的加氢最为困难，要求条件最为苛刻，在满足脱氮的条件下，也能满足脱硫、脱氧的要求。工艺流程1.1.3.1反应部分原料油自装置外罐区由泵送至装置界区，经过滤后（SR1101）进入滤后原料缓冲罐（D1101），再由反应进料泵（P1102/A、B）抽出升压后与循环氢混合，先与加氢精制反应产物通过换热器（E1103/A、B、E1101）进行换热，再经反应进料加热炉（F1101）加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器（R1101）。在反应器中原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器出来的反应产物经换热器（E1101、E1102、E1103/A、B）分别与混氢原料油、低分油换热后，进入反应产物空冷器（A1101）及高压分离器（D1103），在高压分离器中进行气、油、水三相分离。为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞反应产物空冷器管束，在反应产物空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。高压分离器顶出来的气体为循环氢，经循环氢压缩机重新升压后再与经压缩后的新氢混合，返回反应系统。高压分离器油相送至低压分离器（D1104）进行再次分离。从高压分离器（D1103）及低压分离器（D1104）底部出来的含硫含铵污水经减压后与汽提塔顶回流罐水包的含硫污水合并后，送出装置外处理。低分气与汽提塔顶回流罐顶气体一同送至焦化装置处理。分馏部分低分油经与产品柴油换热器（E1203）、反应产物换热器（E1102）换热后，进入汽提塔（C1201），汽提塔顶气体经空冷（A1201）、水冷（E1201）冷凝冷却到40℃，进入塔顶回流罐（D1201），大部分作为塔顶回流，少部分轻烃送至焦化装置处理，罐顶含有硫化氢的气体与低压分离器顶气体合并送出装置外处理；塔底出来的汽柴油混合物由泵（P1202）抽出，经分馏塔进料加热炉（F1201）加热后送至分馏塔（C1202）进行汽柴油分离。分馏塔（C1202）塔顶气体经空冷（A1202）、水冷（E1202）冷凝冷却到40℃，进入塔顶回流罐（D1202），一部分作为塔顶回流，一部分为粗石脑油产品送出装置；分馏塔（C1202）侧线产品（C1202第22、24层塔板），经侧线产品泵（P1206）抽出与装置采暖水在换热器（E1204）换热后，经空冷A1204出装置。塔底为合格的优质柴油产品。由泵（P1204）抽出先经换热器（E1102）预热低分油，然后经空冷器（A1203）冷却至50℃后送出装置。氢气部分新氢由制氢装置送入装置后，先在缓冲罐（D1106）脱液，经新氢压缩机（K1101）吸入经两级压缩后与由循环氢压缩机出来的循环氢混合，在换热器（E1103B）前，与原料泵（P1102）的原料油混合，后进入反应系统。同时，循环氢与新氢混合后还有一部分作为冷氢，分别由控制阀控制一定的流量进入反应器（R1101）的中间催化剂床层，以控制反应床层温度温度，一部分氢气返回到空冷（A1101）后作为循环氢的流量调节，进入高压分离器。主要设备

a.压缩机K1101+1102/A、Bb.高压进料泵P-1102/A、Bc.加氢反应器R-1101d.汽提塔C-1201和分馏塔C-1202产品质量项目指标汽油柴油常压终馏点℃不大于170/氮含量ug/g不大于2.5/色度号不大于/1.5闪点（闭口）℃不小于/57水份%不大于/痕迹硫含量%不大于/0.1碘值KI/100mg不大于/10腐蚀与防腐1、腐蚀原理本装置的腐蚀主要包括氢腐蚀和酸性腐蚀两种。氢腐蚀主要是氢气对临氢系统管线和设备晶格的损坏，造成管线和设备出现氢脆、氢裂等现象。酸性腐蚀是因为油品加氢精制后产生的硫化氢等酸性物质的腐蚀，这种腐蚀一般出现在分馏系统较多，而且是塔顶比较普遍。防腐为了防止氢腐蚀，临氢系统采用抗氢蚀性能较好的2.25Cr-Mo钢材质。分馏塔顶采用塔顶注入缓释剂的方法防止塔顶设备及管线的腐蚀现象。缓释剂的注入会在管线和设备的内表面形成一层保护膜，阻止了油品和管线的直接接触。加氢精制技术发展前景随着原油变重、质量变差，催化、焦化等二次加工油品占总量比例的增加，加氢精制体现出了很高的利用价值。新的环保法规对汽柴油产品质量的要求在不断的提高，许多国家对汽、柴油中的硫含量，柴油的芳烃含量、十六烷值、密度等提出了严格的要求，这个对加氢精制技术提出了进一步的要求，目前的生产工艺比较成熟，主要的发展方向还是考虑催化剂性能的优化，提高催化剂的使用时间和催化剂的使用性能，以及抗失活的能力8.5万吨/年润滑油加氢处理装置1、装置简介2、工艺原理3、工艺流程4、主要设备5、产品性质6、腐蚀与防腐7、发展前景装置概况1、装置发展历史2、装置组成3、工艺特点工艺原理润滑油加氢处理工艺是在高温、中压和氢气在催化剂的作用下，将润滑馏份中粘度指数较低的多环芳烃、大分子直链烷烃或多环烷烃等非理想组分加氢饱和并裂解开环，转化成带烷基侧链的高粘度指数的单环环烷烃、单环芳烃和异构烷烃的催化加氢处理过程。同时具备加氢精制的能力。工艺流程原料油由泵-212抽上经换热后进入原料油缓冲罐R-201,缓冲罐的原料油由原料泵B-201抽上经换-202/2换热后与混合氢相混合，混合后进入换热器换-202/1(壳程)与管程反应产物换热，之后进入炉-201，在炉中被加热至反应所需要的温度后进入反应器。从反应器底部出来的物料，经换-201、换-202、换-203、空冷器（冷-201）换热和冷却到50℃后进高压分离器R-202，在高分中分离出来的气体经水冷器（冷-202）冷却至40℃进入循环机入口分离器（容-207），从容-207顶出来的大部分气体经循环氢压（机-202）升压后与机-201或汽柴油加氢来的新氢混合后去换-203，换热后与H-202/2（壳）来的原料油混合后一起进入换-202/1壳程后去炉-201。容-207出来一部分多余的氢气经压控至脱酸装置。容-202下部出来的液相减压后进低压分离器(容-203)。容-203分水包分离出来的酸性水由界控排出装置，容-203底部出来的加氢油进H-204、H-207、Ｈ-205换热后进加热炉（炉-202）去常压分馏塔（塔-201），常压塔顶馏出物经冷-203冷凝后进入常顶回流罐Ｒ-204，不凝气从容-204顶部出来去火炬管网，汽油从底部经泵-202抽出一部分作为回流返回塔-201顶部，其余出装置。柴油由塔-201第十三层塔盘馏出，经柴油汽提塔（T-202）汽提后由泵-203送至L-204冷却后送出装置，塔-201底部油由泵-204抽出后分为两部分，一部分经Ｈ-201换热后返回常压分馏塔底，另一部分进减压塔（塔-203），轻润滑油馏份从减压塔抽出经轻润滑油气提塔（塔-204）汽提后，由泵-205抽出，经L-208冷却却，部分作为回流返回塔-203顶部，其余出装置。减一中段回流由塔-203中润抽出，由泵－214抽出，经H－207换热后返回到塔-203，中润滑馏份由T-203抽出，经中润汽提塔（塔-205）汽提后，由泵-206抽出，经L-209冷却后出装置，减三线从塔-203抽出，由泵-214抽出，经Ｌ-212冷却，从T-203底部的重质润滑油馏分由泵-207抽出经Ｈ-205、H-206、H-204、L-204换热和冷却后出装置。主要设备1、压缩机2、F-201、F-2023、反-2014、常压塔T-201、减压塔T-203产品质量1、主要产品：精制后的润滑油馏份、变压器油、冷冻机油（N46、N56）2、副产品：低分瓦斯、塔顶瓦斯、高分排放氢、汽油、柴油。产品质量指标项目指标KLD46AN56运动粘度，（40℃）mm2/s

介于

测54～59闪点（克利夫兰）℃

不小于

168178酸值mgkoH/g

不大于0.50.03比色号

不大于

1.58倾点（手动）℃

不大于

-331.稠油减二线:

项目油品V40mm2/s

酸值mgKOH/g≯比色(SY）≯闪点(开)℃≮馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐方案一普变(中润)8.5-110.107140*1KI50GX基础油组分（中润）6.5-90.107135*1N46冷冻机油组分（重润）41-510.2012182N56冷冻机油组分（重润）54-600.2012187全损耗组份40-700.3012170方案二测2.5测170减三线抽查/抽查/抽查/抽查/中润分析项次1/4h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/4h1/罐重润分析项次1/4h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐2.稠油常三线、减一线(变压器油组份)：

项目油品V４０mm2/s

酸值mgKOH/g≯比色(SY）≯闪点(闭）℃≮馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐变压器油9-110.257144分析项次1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐3.稠油减三线

项项目油品V40mm2/s

酸值mgKOH/g≯比色(SY）≯闪点(开)℃≮馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐全损耗组分测0.614205分析项次1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐4.石蜡基原油减三线

项目油品V100

V50

VI≮

中和值≯比色(SY）≯闪点(开）≮蒸发损失≯

馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐HVIW150

测16.8-17.51200.021021017%HVIW100

测13.8-14.21200.02818525%分析项次1/4h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/24h1/罐5.石蜡基原油减四线

项目油品V100

V50≮VI≮

中和值≯比色(SY）≯闪点(开)≮

馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐馏出口转罐HVIW350

测32.2-35.81100.0512240分析项次1/4h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐1/8h1/罐物料平衡1、精制方案序号物料名称收率%重

数量

备注千克/时吨/日X104吨/年1变压器油962300055218.42减二981700040813.62.加氢处理方案序号物料名称收率%重

数量

备注千克/时吨/日X104吨/年一原料1减二100.00122889.6二产品1常顶气10.122.880.0962汽油20.245.760.1923柴油91.0825.920.8644减顶油20.245.760.1925中润202.457.61.926减三50.614.40.487重润617.32175.685.856腐蚀与防护本装置的腐蚀主要包括氢腐蚀和酸性腐蚀两种。氢腐蚀主要是氢气对临氢系统管线和设备晶格的损坏，造成管线和设备出现氢脆、氢裂等现象。酸性腐蚀是因为油品加氢脱酸后产生的硫化氢等酸性物质的腐蚀，这种腐蚀一般出现在分馏系统较多，而且是塔顶比较普遍。临氢系统选择抗氢腐蚀的材质，可以减少氢气对设备的腐蚀现象。再一个就是优化操作条件，在装置紧急停工过程中，严格控制降温、降压速度，可以减少氢腐蚀现象的发生。30万吨/年润滑油加氢精制装置1、装置简介2、工艺原理3、工艺流程4、主要设备5、产品性质6、腐蚀与防护7、发展前景装置简介1、装置发展历史2、装置组成3、工艺特点工艺原理经过常减压切割后的润滑油组份，含有一定量的Ｓ、Ｎ、Ｏ化合物、重金属杂质、稀烃等，润滑油加氢精制的目的就是在一定的温度、氢压以及催化剂作用下，脱除Ｓ、Ｎ、Ｏ化合物中的Ｓ、Ｎ、Ｏ杂原子，降低油品中重金属和稀烃含量，从而使油品质量、气味、颜色得到改善，酸值下降，提高油品的抗氧化安定性和对添加剂感受性等，满足产品质量的要求工艺流程P-101抽上从罐区来的原料进H-101换热，H-101出来的原料进过滤器（滤-101）后去原料缓冲罐R-101，P-102抽上从R-101出来的原料后经H-102、H-103换热后进炉-101对流室。循环氢自机-101出来后与补充的新氢混合后，进H-104换热，在炉前与对流室出来的原料油进行进行混合后进入炉-101辐射室,加热至反应温度后进入反-101、反-102进行反应。反应产物从反应器出来后进入H-103换热后进入热高分R-102进行气液相分离，分离后的热氢经在H-104、空冷L-101、水冷器L-102换热和冷却至40℃以下，经冷高分R-104、R-105切掉凝结液后，去循环氢压缩机-101升压做为循环氢使用，热高分底出来的液相经减压至0.45MPa后进入热低分R-103中进一步进行气液相分离。分离出来的液相进入常压汽提塔，在常压塔中将油中的废氢、水份、硫化氢以及加氢反应生成的轻烃等组份汽提出来，与热低分R-103来的气相一起经L-103冷却后进塔-101顶分液罐R-109，分出的气相组份直接排火炬，液相经P-104送至汽柴油加氢出装置柴油线。常压汽提塔的油自压(或经P-107)到减压汽提塔塔-102，在一定的真空下进行减压汽提,保证油品的闪点达到质量要求，塔-102底油经P-103抽出后，经H-102、H-101、L-101换热和冷却后出装置，塔-102顶部汽提出来的废氢、水蒸汽、H2S等，经减压塔顶冷却器L-104后进入减压塔顶分液罐R-107，R-107顶气相去抽真空系统，液相去R-114进行油水离，分出的污水去全厂污水系统，轻柴油经P-106后打回流，多余轻柴油去柴油线或污油线。主要设备1、压缩机2、F-1013、反-101、反-1024、常压塔T101、减压塔T-102产品质量

1、主要产品：精制后的润滑油馏份。

2、副产品：低分瓦斯、塔顶瓦斯、高分排放氢、柴油a.稠油常三线、减一线（25#、45#变压器油）

项目方案Ｖ40

mm2/s闪点（闭）℃≮酸值≯比色≯馏出口馏出口馏出口馏出口变压器油8-11144＊0.257b.稠油减二线项目方案V40mm2/s闪点(开)℃≮酸值mgKOH/g≯比色≯馏出口馏出口馏出口馏出口一测1700.5512二测1702.0测项次1/8h1/8h1/8h1/8hc.稠油减三线

项目方案V100mm2/s闪点（开）≮酸值mgKOH/g≯

比色≯馏出口馏出口馏出口馏出口一测2052.5测二测2050.614分析项次1/8h1/8h1/8h1/8hd.轻脱油

项目方案V100mm2/s闪点（开）≮酸值mgKOH/g≯

比色≯馏出口馏出口馏出口馏出口高压加氢备料测2501.5测分析项次1/8h1/8h1/8h1/8h物料平衡序号物料名称收率%重

数量备注千克/时吨/日X104吨/年1变压器油9643000103234.42减二984000096032.03减三983800091230.44轻脱油984000096032.0腐蚀与防护本装置的腐蚀主要包括氢腐蚀和酸性腐蚀两种。氢腐蚀主要是氢气对临氢系统管线和设备晶格的损坏，造成管线和设备出现氢脆、氢裂等现象。酸性腐蚀是因为油品加氢脱酸后产生的硫化氢等酸性物质的腐蚀，这种腐蚀一般出现在分馏系统较多，而且是塔