热轧的工艺流程范文

热轧工艺流程主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装钢坯送至加热炉装炉辊道装炉加热，不能直接热装钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯技术数据已由连铸车间计算机系统送到了热轧厂计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进展无缺陷合格板坯核对和接收。另外，通过过跨台车运来人工检查清理后板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库板坯，由板坯库计算机治理系统依据轧制打算确定其流向。常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，依据板坯库掌握系统统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定垛位。轧制时，依据轧制打算，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上定位后，由装钢机装入加热炉进展加热。碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，依据板坯库掌握系统统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定垛位。轧制时，依据轧制打算，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进展加热。直接热装轧制：当连铸和热轧生产打算相匹配时，合格高温连铸板坯板坯在指定加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进展加热。其中一局部通过卸料辊道运输直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。假设炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可削减局部吊车吊运作业。板坯经加热炉上料辊道送到加热炉后由放在加热炉出炉辊道上。加热好板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机依据需要进展侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及其次架四辊可逆粗轧机进轧制，依据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm中间坯。在各粗轧机前立辊轧机可对中间坯宽度进展掌握。在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道操作侧台架上。中间坯由带保温罩中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯热量损失和带坯头尾温差。飞剪前设有边部加热器，边部加热器可削减中间坯边部与中间部位温度差，提高带钢性能均匀性，提高轧件板型质量。切头飞剪配有中间坯头切头后带坯经精轧前高压水除鳞装置去除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm成品带钢。精轧机组穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机掌握系统按轧制带钢品种和规格进行计算和设定实现板形闭环掌握。为了有效掌握带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢外表质量、宽度、温度等轧线检测仪表。精轧机轧出带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统承受相应冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定卷取温度。带钢冷却方式，冷却水量都由计算机依据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进展计算设定和掌握。当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进展升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷连续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查钢卷则送到检查线，翻开钢卷进展检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。在钢卷库内冷却后钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平坦分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售打算发货。钢卷在运输和堆放过程中均承受卧卷方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库运输系统承受托盘运输系统，并与1780热轧厂运输系统共同组成运输网络，由计算机统一掌握。3/13从板坯进入板坯库开头至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库治理系统对板坯、轧件和钢卷进展全线跟踪，从而实现了计算机自动化生产掌握。平坦机工艺过程简述热轧卷放置在入口步进梁入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小同时进展宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平坦机、卷取机等从而完成设定平坦分卷工艺制度。平坦机承受衡压力掌握技术，由计算机系统依据品种和规格设定平坦压力，通过液压缸进展掌握。平坦机设计平坦厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm产品只分卷不平坦。分卷承受液压固定剪，设置在平坦机出口。平坦分卷后成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最终钢卷由吊车运到指定位置堆放。钢板横切机组工艺流程简述车间吊车将钢卷吊到机组上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进展水平、垂直对中和剪断捆带。钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进展描号、人工外表检查站，检查合格钢板将送往垛板台进展堆垛。次品板通过垛板台后夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统依据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。垛板台分为两组以便堆垛作业能依据钢板长度和数量进展连续操作。堆垛由可横向移动轮子来完成，依据不同板宽可进展调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机称量机上。称重后，用运输机将已称完重板垛送到运输机后卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定布置打捆机，它负责对钢板垛进展打捆。打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。我国热连轧带钢生产回忆我国热连轧带钢生产技术在建国以后很长时期内相对落后。1958年鞍11700mm197821700mm钢连轧机组。而随后1989年宝钢2050mm带钢热连轧机建立，标志着我国带钢热连轧生产进入快速进展时期。国内有关专家将过去二十多年来热轧带钢生产大致分为三个阶段。以解决企业有无为主要目初期进展阶段这个时期热连轧带钢轧机建设只能靠国家投入。由于资金、技术等多方面限制，轧机水平参差不齐。宝钢1989年投产2050mm轧机承受了1、2级计算机掌握、自动宽度和自动厚度掌握、CVC板形掌握、强力弯辊、掌握轧制和掌握冷却等代表了当时最先进热轧生产技术。1994年投产太钢1549mm轧机和梅钢1422mm轧机，则是引进了国外二手设备。虽然整体技术水平相对落后，但在安装过程中进展了设备和生产技术方面改造，整体技术水平有所提高。在同一时期还有两套国产设备投产〔1980年投产本钢1700mm轧机和1992年投产攀钢1450mm轧机5/13限，加之对热轧带钢轧机设计水平尚未成熟，所以这两套轧机整体水平不高。全面引进世界技术，提高技术水平阶段20世纪90年月中期以后，由于对国内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术突破，所以各大企业均以引进国外最1999年投产鞍钢1780mm1996年投产宝钢1580mm机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平代表，除通常现代化轧机采用一系列先进技术以外，机组承受了轧线与连铸机直接连接布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制可能；机组还承受了板坯定宽压力机，大大削减了板坯宽度规格；精轧机承受了全液压压下机AGC技术；承受了PC板形掌握系统，该系统与强力弯辊系统一起工作使板形调控力量大大增加；另外，还承受了轧辊在线研磨，中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；轧机全部承受沟通同步电机和GTO电源变换器及4级计算机掌握，并在国内首先承受了吊车跟踪系统等。以满足市场需要和提高竞争力为目进展阶段由于近年国家经济快速进展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中或引进国外先进技术或承受国产技术，或建设传统热连轧宽带钢轧机或建设薄板坯连铸连轧生产线。比方鞍钢1700、2150mm〔国产〕、唐钢1780mm薄板坯和1700mm〔国产〕、莱钢1500mm〔国产〕、马钢1700mm薄板坯和2250mm、济钢1700mm〔国产〕、国丰1450〔国产〕、宝钢1880mm、首钢2250mm、武钢2250mm、太钢2250mm轧机等。同时，这个阶段对引进二手轧机和原技术较落后国产轧机进展了全面技术改造，使其到达了现代化水平。2250mm轧机为代表当代最先进宽带钢轧机，有以唐钢、马钢和涟钢为代表一代生产超薄带钢薄板坯连铸连轧机，有承受国产技术生产中等厚度薄板坯连铸连轧生产线，还有一些炉卷轧机投产和建设。现在建设和投产全部轧机都具有现代化水平，如计算机1、2级掌握系统、液压AGC系统、板形掌握系统、沟通传动、控轧控冷技术、铁素体加工技术、高强度冷却技术、型卷取机等，在一些轧机上也已应用。目前我国热连轧技术装备已完全摆脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。我国热连轧带钢生产所承受先进技术铸坯直接热装〔DHCR〕和直接轧制〔HDR〕，实现了两个工序间连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应热防护措施，以保证板坯温度。应设有定宽压力机，削减板坯宽度种类。加热炉承受长行程装料机，以便于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。精轧机后两机架承受轧辊轴向串动技术，以增加同宽度带钢轧制量。承受连铸、炼钢、轧钢生产打算计算机一体化治理系统，以保证物流匹配。7/13产缓冲。削减板坯烧损，提高成材率。侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上，可连续进展板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾性状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90％以上。宽度自动掌握〔AWC〕。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后，板坯头尾部将发生失宽现象。依据其失宽曲线承受与该曲线对称反函数曲线，使立辊轧机辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出板坯再经水平辊轧制后，头尾部失宽量少。短行程法可削减切头损失率20％～25％，也可减5mm〔AGC〕HAGC厚度掌握效果显著，其相应频率达15～20Hz，压下速度达4～5mm/s，加速度达500mm/s2,因此HAGC20世纪90年月投产热轧机精轧机组取消了电动压下装置，而承受液压缸行程为110～120mm全液压压下装置和AGCHAGC系统厚度掌握数学模型不断完善，掌握精度不断提高，带钢全长上厚度精度已到达±30µm。板形掌握技术。我国现有及改造热带轧机承受板形掌握方式有3〔串辊〔CVCCVCPC2080均可到达1000µm或稍大，是当代先进板形掌握技术，可实现板形闭环掌握，用于轧制薄规格、低凸度宽带钢产品。热卷箱和保温罩，以削减温降、缩小带钢头尾温度差。中间坯热卷箱在粗轧、精轧机组之间对中间坯进展卷取，然后头尾互换开卷，不但可缩短生产线长度，还可极大地改善铸坯温度条件，使铸坯头尾温差从近100℃降至20～30℃。粗轧机出口带坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为削减头尾温差，设置保温罩是简洁易行有效技术。宝钢2050、1580mm1780mm热轧机组承受了保温罩。太钢1549mm、梅钢1422热轧机改造后增设了保温罩。求也越加严格。因此板带热轧生产中对除鳞过程赐予高度重视。它已成为薄板坯连铸连轧生产中一项关键技术。构造都将除鳞机布置在粗轧机前，进而在加热炉前、精轧前再次除鳞。除鳞装置有高压水、旋转高压水10～20Mpa40Mpa。掌握轧制和掌握冷却。通过掌握加热温度、轧制温度、变形制度、冷却速度等工艺参数，掌握奥氏体组织变化规律和相变产物组织形态，到达细化组织、提高钢材强度与韧性目。层流冷却技术。承受高性能带钢冷却装置，提高卷取温度精度，从而稳定产品性能。目前国内全部现代化热连轧机和经改造老轧机，带钢层流冷却系统均已到达先进水平。9/13全液压卷取机。20世纪90年月建热轧卷取机和经改造原有卷取沟通传动技术。20世纪90年月以后，随着沟通调速技术进展及矢量掌握技术应用，由沟通变频调速装置供电或由交直交电压型脉冲宽度调制型〔PWM〕电源交换器供电沟通主传动电机，和承受数字式矢量掌握，完全取代了以往由晶闸管〔可控硅〕整流器供电和直流主传动电动机。宝钢1580mm1780mmGTO直交电压型电源装置供电沟通同步电机。本钢1700mm热轧机改造时，将R1粗轧机及F1～F7精轧机主电机更为沟通同步电机，承受由IGCT功率元件组成变频调速装置供电。3级或4级计算机掌握。热连轧带钢生产由根底自动化级〔L1〕、过程掌握级〔L2〕生产掌握级〔L3〕、生产治理级〔L4〕构成多级掌握系统。我国建和改造热连轧机承受了前3级掌握系统，少数热连轧机承受了4紧凑化布置，增大粗轧机组力量，削减粗轧机组机架数，降低成本，提高经济效益。承受边部加热装置，防止产生边部裂纹等缺陷。一般针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特别品种设置。一套2×2023kW感应加热器，对于坯温为1000℃、厚度为40mm带坯，距边部25mm处坯温可上升45℃。实现薄板坯连铸连轧生产超薄带钢技术。为生产超薄规格热轧带钢，生产线承受了7架精轧机，最大轧制速度达20m/s；各机架工作辊直径不同，F1及F2增至Φ950/Φ820mmF3、F4轧辊为Φ750/Φ660mm，F5、F6、F7轧辊为Φ620/Φ540mm。主电机功率增大至8500～12500kWF7辊道上，防止带钢运行中产生飞飘。另外，对层流冷却辊道进展了优化设计。现代热连轧机进展趋势和特点架数和轧辊尺寸、承受快速换辊及换剪刀装置等。AGC系统和液压掌握技术，开发各种掌握板形技术和轧机，利用升速轧制和层流冷却以掌握钢板温度与性能。产关键问题，为此而快速开发了一系列工艺技术。突出是普遍承受连铸坯及热装和直接轧制工艺、无头轧制工艺、低温加热轧制、热卷箱和热轧工艺润滑及车间紧凑化布置革等。益，因此，高精度轧制技术将会成为21提高设备力量，增加轧制品种和规格。承受PC轧机和工作辊在线研磨(ORG)技术或承受CVC轧机．实现自由轧制(ScheduleFree)；承受板11/13坯大宽度压下，可用同一宽度连铸坯生产不同宽度带卷；承受热带无