工厂存货管理制度进出库、安全库存、呆滞物料管理规定

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档存货管理制度1.目的和范围1.1目的：为加强公司存货管理和工作规范化，保证仓库和存货物资安全完整，规范公司仓储管理与物料出入库，合理利用公司现金流，更好地为公司经营管理服务，建立完善的仓储管理体系，特制订本管理办法。1.2范围：本规定适用于公司产成品、进料、五金等出入库、呆滞物料、库存、盘点等管理。2.职责2.1生产部2.1.1负责原材料、包装材料、五金配件、产成品的入库、出库、呆滞物料汇总等及相关报表的编制；2.1.2负责按固定模板提报产成品、半成品、退货与原料的《呆滞物料月报表》，并对处理进度进行定期跟踪与反馈；2.1.3负责月度盘点的组织，年终盘点的参与，负责定期盘点的总结分析与系统调整；2.1.4负责原材料、包装材料的领用，产成品的入库及负责五金配件的申购、验收、领用等工作；2.1.5负责材料安全库存原则的制定，材料安全库存变动申请及管理；2.2采购部2.2.1负责原材料、包装材料、五金配件的采购及与供应商有关的活动；2.2.2负责超预警原材料的分析与处置建议；2.3品质管理部2.3.1负责原材料、包装材料与产成品的检验、对呆滞物料、异常产品进行质量验证、保质期与预警库龄；2.4技术部2.4.1负责所有生产性物质保质期与预警库龄的确定，并对超期物资给予处理方案；2.5运营管理部2.5.1负责产成品安全库存原则的制定，产成品安全库存变动申请；2.5.2负责呆滞物料处理方案执行，并对定制产品呆滞出库处理及原因说明；2.6财务部2.6.1负责组织全公司的年终盘点，审批盘点异常物料的调整。3.程序3.1原材料与包装材料3.1.1到货签收3.1.1.1采购人员根据物控要求及供应商提供的预计到货日期在ERP系统做到货单并告知原辅材料仓管员。3.1.1.2仓管员依据供应商提供的送货单及供应商质检报告与实收货物核对品名、批号、数量；3.1.2送检及ERP入库3.1.2.1仓管员依据核对完毕并签字确认后的供应商提供的送货单填写纸质的《外购材料报检单》及供应商质检报告交予品质管理部品管科对应检测人员，并在送货单上编写批号交于仓储账务专员在ERP系统进行送检；3.1.2.2品管科在检验合格后，将《外购材料报检单》交予仓储账务专员，同时在ERP中做检验合格，在ERP中做指定库位入库；若不合格，在ERP系统中不合格判定；3.1.2.3品管科判定不合格并且入库，仓储账务专员将货物入原材料合格品库让步接收货位；判定不合格并且不入库，仓储账务专员将货物入原材料不良品库；3.1.3原材料不良品处理与包装材料退货处理3.1.3.1送货当天到货单已正常送检，品质管理部品管科判定不合格退回，通知对应采购与仓管员货物直接退回供应商。品管科在ERP系统判定栏判定不合格不入库，并将写好的《外购材料报检单》交于仓储账务专员，在ERP中做到货单退货，退货订单同采购订单；3.1.3.2已入合格品库的在使用过程中发现不合格，品管科通知对应采购退货给供应商，并填写《异常产品通知单》交于仓储账务专员在ERP中做转库单（原材料合格品库转入原材料不良品库，包材合格品库转入包材退货库）；采购确定供应商名称、退货数量、退回原因与时间填写《退货单》并给品管科签字后交予仓管员，仓管员退给供应商，供应商签收后将《退货单》交予仓储账务专员在ERP中做采购入库退库；3.1.4原材料与包装材料的领料管理3.1.4.1先进先出管理3.1.4.1.1无指定批号发料时，生管依据批次号，按照先进先出原则开据《材料出库单》，仓管员依据《材料出库单》的“批次号”栏位指定的批号发料；3.1.4.1.2有指定批号发料时，生管按照需求部门指定批号开具《材料出库单》，仓管员依据《材料出库单》的“批次号”栏位指定的批号发料；3.1.4.1.3生产物料员依据《材料出库单》或《转库单》在仓储科固定位置将包装材料准备好，并将单据交于仓管员，仓管员核对好物料名称、数量、规格、批次；3.1.5三帐合一管理三帐合一：指ERP系统数量与实物、物料名称、货位、批次号完全一致；3.2产成品3.2.1入库与ERP系统处理3.2.1.1仓管员依据生产物料员的《产成品入库单》或《库存转库单》，到生产车间待入库区核对单据与实物的标签、物料名称、批号、数量进行核对，无误后签字将产成品运至仓储科指定货位，并在《产成品入库单》上写上货位及实收数量；3.2.1.2仓管员将《产成品入库单》交予仓储账务专员在ERP中修改货位并保存进行入库操作；3.2.2发货与ERP系统处理3.2.2.1ERP系统接到运营管理部商务科下达的《发货通知单》后，仓储账务专员依据《发货通知单》生成《销售出库单》，并将单据放于指定地点，仓管员根据单据进行备货，严格按照先进先出原则出库；3.2.2.2仓管员拿到销售出库单后，先核对单据数据是否完整，单据是否完整，再准备好备货需要的工具，并请在右上角写好总件数、总重量。确认无误后签字并将单据转交于物流人员；3.2.2.3物流人员再次核对数量后进行打托，标注客户信息、发货信息及禁止拆托标签、物流填写托运单，仓管员依据发货数量核对托运单并签字确认；3.2.3三帐合一管理三帐合一：指ERP系统数量与实物、物料名称、货位、批次号完全一致；3.2.4销售退货管理3.2.4.1仓储科接到OA《异常作业流程单》，接收物流公司拉回的销售退货产品；若未接到OA单据，只接受运营管理部商务科客服人员通知方可接受物流公司拉回的销售退货产品，且客服人员承诺两个工作日内将经过领导审批的《异常作业流程单》流转到仓储科，否则不予接收；3.2.4.2如果客服承诺无法在两个工作日内将经过领导审批的《异常作业流程单》流转到仓储科，则需要经过仓储科部门负责人同意方可接收；3.2.4.3产成品的领料管理(产成品库、半成品、客户退货仓)3.2.4.3.1仓管员根据生产物料员提供的《材料出库单》或《库存转库单》，带领物料员找到对应物料，核对品名、批号、规格、重量确认无误后，物料员核对并领出；（需叉车作业的，仓管员配合生产物料员将货物叉至指定地点）3.2.4.3.2生产物料员在单据领料人处签字，仓管员在发料人处签字，完成后交予仓储科文员，仓储科文员在ERP中进行审核签字；3.3五金备件3.3.1到货签收3.3.1.1采购人员根据生产部设备组要求及供应商提供的预计到货日期在ERP系统做到货单；3.3.1.2仓储科根据生产部设备组验收合格的五金备件现场进行数量确认。到货单与实物不符时，不予签收，待查明原因并处理后予以签收；3.3.2送检及ERP入库3.3.2.1仓储账务专员根据到货单及实物核对无误后进行系统送检到工程部和生产部设备组，工程部和生产部设备组在系统中进行判定。；3.3.2.2仓储账务专员对系统中判定合格的五金配件进行系统入库，工程部和生产部设备组在入库单上验收处签名。3.3.2.3原则上五金备件到货日即为领用日，当时不领用备库存的五金备件做好标识并入五金备件库。3.3.3领料及ERP出库3.3.3.1仓储账务专员根据工程部和生产部设备组提供的物料名称及领料部门进行领料及ERP系统《材料出库》操作、打印，工程部和生产部设备组负责在领料部门领料人处签字。3.4安全库存管理3.4.1安全库存制定原则3.4.1.1按近期6个月均耗量为基数。3.4.1.2根据采购周期和产成品生产周期，确定每种物料的“库存保障期（天数）”，以“5”为变量。3.4.1.3根据实际使用量计算出“理论安全库存”，与“实际安全库存”进行比较，超过25%偏差需关注。3.4.1.4每个月计算一次，连续3个月出现超过25%的偏差，需申请“安全库存”调整。3.4.1.5没有设定安全库存的物料连续6个月都有耗量的，按计算出的“理论安全库存”并确认客户及产品后续需求确定后提出增加“安全库存”。3.4.1.6红线低库存及上限库存两者的界定：成品库存原则上成品红线库存为单月均需求量，上限库存为月均需求量的1.5—2倍，考虑设备产能情况下，产品工艺稳定、材料充足等因素调整为15天供给量。3.4.1.7原材料安库调整依据需求变化、配方调整、供应商端储存量及物流运输时间确定，因市场行情波动比较大，可以适当的短期提高安全库存，以保障物料供应。3.4.2安全库存的申请、变更管理要求3.4.2.1成品安全库存的变更：由运营管理部进行调整受控下发；3.4.2.2原料安全库存变更3.4.2.2.1生产部计划科根据制定原则与计算结果半年提出“安全库存”调整的申请，经生产部经理审核，涂料油墨色彩事业中心总经理批准/首科受控下发；3.4.2.2.2供应链管理中心根据市场行情与交期情况可提出材料的临时库存变更，由采购部负责人提出申请，供应链管理中心总经理审核，将申请内容发至生产部计划科确认。3.4.2.2.3技术部根据新项目、新材料、新技术要求需要新增或变更安全库存的，由产品所属部门提出申请，经部门负责人审核，后将申请内容发至生产部计划科确认。由生产部计划科提交安库调整。3.4.2.2.4生产部计划科根据签核结果对接资讯部，将ERP系统数据做调整。3.4.3安全库存原则上一年更新两次，期间如有特殊需要可以提出调整申请。3.5盘点3.5.1月度盘点由生产部仓储科主导，自行确定盘点日期，以月底前后1—3个工作日；3.5.2年度盘点由财务部主导，会同相关部门成立盘点小组，进行盘点培训、人员配置和任务分工，确认盘点日期，财务发出盘点公告信息，（包含参加盘点人员名单及分组信息）；3.5.3由生产部仓储科打印出现库存明细表分发给各参盘小组成员手中；3.5.4各参盘小组根据库存信息进行现场实物核对，需核对产品（材料）名称、批次、重量（数量）等信息；核对完成后将库存信息表签字并交于生产部仓储科负责人处；3.5.5生产部仓储科负责人对其盘点过程存在差异性现场确认并做记录，根据盘点出异常信息当天需进行复盘，并将复盘信息上报生产部仓储科负责人；仓储科负责人对缺失项进行检讨和调账申请，财务部视情况决定是否调账后，仓储文员对应操作；3.5.6对于盘点所查出的问题点，公司视严重情况进行惩处；3.6呆滞物料管理3.6.1呆滞物料区分3.6.1.1常规产品超龄与保质期关联，保质期6个月（预警2个月），保质期12个月（预警3个月），保质期18个月（预警6个月），保质期24个月（预警6个月）。通过对呆滞产品预警管理来优化产成品安库并及时调整。3.6.1.2定制品超龄与保质期关联，预警1个月，由营销中心与用户对接并给出出货期限及原因说明。3.6.1.3原料（预警3个月），通过对呆滞产品预警管理来优化原料安库调整。3.6.2呆滞物料提报3.6.2.1生产部仓储科双月5号前对呆滞品库存进行盘点，主要针对产成品、半成品类的退货、不良品、超保质期、预警库龄产品及连续3个月未使用的原料，以《呆滞物料月报表》按照固定模板（详细描述物料名称、包装规格、批次号、总数量、前处理方案（供参考）、责任人、处理回复意见等）提交品质管理部及技术部；3.6.2.2品质管理部将退货、不良品等产品信息，以《异常产品通知单》提交技术部。按要求详细描述退货、不良产品名称、批次号、数量，退货或不良品产生原因，货物外观包装状态，产品质量验证情况等；3.6.3呆滞物料处理方案3.6.3.1品质管理部负责在7天时间内对《呆滞物料月报表》产品进行质量验证，并传递至技术和生产部计划科；3.6.3.2技术部负责在7天时间内对《异常产品通知单》、经过品质管理质量验证的《呆滞物料月报表》分别给出同级处理、降级处理、先处理后反馈等建议，技术部各组需协助完成定制产品的呆滞处理方案；3.6.3.3运营管理部商务科负责在7天时间内对定制产品呆滞物料给出处理方案；3.6.3.4特殊情况下需处理至新产品中或销售无法处理的，由需求部门发出异常产品通知单给出建议方案，经技术部首席科学家审核，分管领导批准后知会生产部计划科。3.6.4呆滞物料处理结果跟踪与反馈3.6.4.1处理方案跟踪与反馈：各职能部门呆滞物料处理期限为60天，特殊情况可适当延长，期间各职能负责人需将处理进度、完成情况、异常信息反馈至生产部计划科，其中处理方案异常情况需单独整理出，并提交技术部首席科学家提供新的处理方案；3.6.5完成率统计与考核生产部计划科对处理进度进行定期跟踪与反馈，统计并公示各部门完成率。对未按时反馈率或执行率低于50%（方案无法执行情况除外），通报人力资源部对职能部门主管绩效予以考核；3.6.6职责分工呆滞项目物料提报审核质量验证方案执行涂料油墨项目生产部计划科生产部经理品质管理部/技质部首席科学家生产部纤塑项目生产部计划科生产部经理品质管理部/技质部纤塑色彩事业中心技术部生产部4仓储科储存条件4.1仓储科各库区温湿度要求范围：仓库温度湿度备注原材料仓0℃-40℃≤90%颜料包材仓0℃-40℃≤75%包装材料产成品仓0℃-40℃≤90%产成品、半成品五金备件0℃-40℃≤90%五金备件42应存储在阴凉、干燥、通风的仓库中，远离火种和热源，避免阳光长期直射，避免雨水直接淋湿。4.3储存期限根据用途的品类不同而定，一般为3-24个月。5.表单5.1《发货通知单》5.2《销售出库单》5.3《外购材料报检单》5.4《产成品入库单》5.5《异常作业流程单》5.6《材料出库单》5.7《库存转库单》5.8《异常产品通知单》精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档青岛XXXX有限公司发布20XX-XX青岛XXXX有限公司发布20XX-XX-XX执行20XX-XX-XX发布货物入出库管理制度编号：HY-CC002签发：工作部青岛XXXX有限公司管理文件《货物入出库管理制度》（编号：HY-CC002）修订记录发行日期版本状态修改原因修订内容备注2020.02.142/0版本更替1、版式更新；2、合并原《入库管理制度》、《出库管理制度》；3、合并原《退货管理制度》。4、针对仓库管理系统优化。货物入出库管理制度一、目的为规范货物的入、出库操作，确保货物管理的质量，有效利用仓库资源特制定本制度。二、适应范围凡进入我公司且委托进行代储代运业务的货物，均按本制度执行。三、入库管理3.1收货流程3.1.1供应商到传达室登记并领取《来宾证》，按《来宾证》标明车位停车等待卸货。货物堆码时，垛形必须适合货物的性能特点，不同厂家、品种、型号、规格、图号均分开堆垛，以便合理保管。3.1.2供应商联系我方收货员办理收货手续。并提供以下单据：a.供方送货单。内容包括货物名称、图号、货物数量、单位包装数量、单位包装重量等。b.供方质检报告。3.1.3收货员审查供应商提供单据的完整性，审查合格后给与卸货并联系保管员办理入库手续，单据不合要求的不予受理。3.1.4收货员根据来货明细填写报检单，待检验完毕后将检验报告和收货相关单据合订留存。3.2入库流程3.2.1保管员对货物进行验收，验收合格后在收货单上签字确认。3.2.2确定入库货物的货位，本着安全、方便、节约的原则，使货位合理化。3.2.3安排入库货物的搬运工作，预先安排货位，严格防止产品混放（拣选区除外）和数量溢缺，要尽量做到“一次连续搬运到位”。3.2.4不合格产品放置于不合格产品区，通知采购部、厂家进行处理。四、出库管理4.1备货流程4.1.1保管员审核《拣选单》的完整性，有无错误和涂改，如有涂改须有责任人签证，如有错误及时修改并签证，如错误过多请重新排版打印。4.1.2根据《拣选单》要求拣货，将分拣好的货物运送至理货区。4.1.3理货员对货物进行去除包装和合理分装作业，合理分装以整齐、不磕碰、便于清点为标准。4.1.4保管员对已分装货物进行确认，并按发货员的指示将货物置于发货区。4.1.5保管员根据《拣选单》在仓库管理系统中确认出库，打印出库单移交发货组。4.2配送流程4.2.1发货员对《送货单》和相应货物进行出库前最后核查，如有问题及时联系处理，审查无误后安排发货。4.2.2发货员监督货物的装车过程，对装车时不符合要求的动作，要及时纠正，防止货物损坏。4.2.3装车完毕将与车载货物对应的《送货单》移交驾驶员。4.2.4驾驶员核查《送货单》中工位器具数量和实载数量，审查无误后发车。4.2.5货物送达后发货员与需方办理收货手续。4.2.6驾驶员与需方联系收回属于我公司的闲置工位器具，填写工位器具回收单交需方负责人签证。4.2.7如有返回货物须由需方开具出门证。4.2.8货物签收完毕后驾驶员审核单据签证情况、出门手续，如有遗漏即时与需方联系解决。4.2.8返回后驾驶员将单据交接给发货组处理。五、退入、退出管理5.1退入管理退入主要指因产品本身质量问题造成的货物无法正常使用，因此原需方将货物退回仓库的行为。可接收的退回品种类为：无积压趋向的合格品、不合格品及其组合件退库。注：①组合件指经使用后由多种零部件组成的不可分离的货物集合体。②积压趋向指自要求退回之日起向后追溯30个自然日无使用记录。5.1.1合格品退入a.合格品退入时需有《退库清单》和相应货物。b.由相应保管员核实单据、货物，查看货物有无明显缺损、是否恢复供货状态等，无误后办理退入手续，由保管员及需方退库人员签字确认。c.保管员将退入货物重新入库，并优先使用。5.1.2不合格品退入：a.不合格品退库时需有退库货物及相应《不合格品退库表》。c.由不合格品管理员核对退库单据及货物，无误后办理退入手续，并由退库人员签字确认。d.不合格品管理员对退库的不合格品贴标，标识该零部件对应的退入信息，放置于废退区单独存放。相关单据留存。e.同时电话通知、确定供应商退货事宜。5.1.3组合件退入：a.组合件退库时需有组合件中不合格品的《不合格品退库表》及责任供方对组合件中合格品的购入发票。b.不合格品管理员审核退库单据及货物，无误后办理组合件中不合格品的退入手续，并由退库人员签字确认，最后通知收货员办理退货手续。c.收货员核对单据及货物无误后办理退出手续，不合格品管理员，收货员及供应商签字确认。d.供应商办理出厂手续出厂。注：①该业务需退库人、责任供方、不合格品管理员、收货员同时在场即时办理，禁止在仓库停留。②只办理组合件中不合格品的退退入和退出手续，其他部件由责任供方方从原货物需求方购买不予办理退入和退出手续。5.2退出管理5.2.1入库检验不合格产品a.因质量检验判定为不合格的产品，在接到质检报告后应确定该批货物是否可以办理让步接收，可以办理的应在两个工作日后收到《评审报告》，如果没有《