半成品仓库储存管理规范整理登帐与先进先出管理办法

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档宁波美商电器有限公司文件编号MS/HS-CK-01-2012仓库管理规范版/次A/O页码共3页仓库储存/先进先出管理规范更改数量更改单号签名日期签名日期拟制审核批准宁波美商电器有限公司文件编号MS/HS-CK-01-2012仓库管理规范版/次A/O页码共3页目的为了严格执行ISO9001-2008质量体系管理要求、确保仓储条件符合本公司质量要求，保证生产顺利进行，特制定本规范。范围公司所有半成品的储存、管理及储存周期的管理。职责仓库管理员负责组织对物料的进出库进行整理登帐，分包合理整齐摆放，标识及先进先出的工作。工作内容4.1入库管理4.1.1所有物料入库需核对物料标签是否与实物相符，标签检验状态必须为检验合格标识，否则不得收料。4.1.2所有的产品包装容器不得超过盛装的80%，否则不得收料。4.1.3收料必须对物料进行取样称取单重，物料总重量进行称量，并按指定区域进行摆放。4.2分包管理4.2.1需要分包时必须佩带洁净作业手套，防止徒手接触产品导致产品受到影响。4.2.2分包数量以生产线实际需求数量或技术文件有要求进行规范分包。4.2.3单种产品分包后应对分包现场进行清理，防止不同物料发生混淆。4.2.4分包完成后应对产品进行标识并参照区域划分将物料整齐存入指定区域。4.2.5不需要分包的产品必须按指定区域进行存放，所有相重叠的产品的容器规格必须一致，防止不同型号混叠导致压损产品。4.3发料管理4.3.1发料时应仔细确认领料单的领用单标明的物料、数量，对有疑问的物料应进行确认，否则不得发料。4.4标识管理4.4.1所有仓库物料必须进行对应标识，使用季度颜色标签对所有物料进行标识，分包产品粘贴于包装袋，塑胶产品盛装为塑筐的粘贴于塑筐凹面的中部，且必须标识面方向必须朝外，易于识别。4.4.2塑胶区或者发料区需叠放的必须进行限高，限高规定为：以地面垂直起量尺寸为1.5M，严禁超高叠放。4.4.3货架或区域必须有明确标识，以便于物料检索。4.5数据登帐4.5.1所有进出库物料必须建立电脑台帐或手工明细帐，且每月必须进行盘存。4.5.2所有物料必须配挂物料管制卡即《库位卡》，并对产品收发状况进行登卡记录。4.6储存/周期管理4.6.1物料收料日期不一致的应进行分区摆放，防止不同日期产品发生混放，所有产品必须履行先进先出管理原则，严禁乱发。4.6.2每月应对所有储存物料进行检查，以季度颜色标签显示日期为准，对超过有效安全储存期的产品应立即知会品质部进行确认，开立退料单（退料单必须注明退料原因），退至进料检验待检区进行二次检验确认，对重检不合格产品由品质部进行红色不合格标签识别。宁波美商电器有限公司文件编号MS/HS-CK-01-2012仓库管理规范版/次A/O页码共3页入库点收标识入库点收标识分包存放登帐/库位卡先进先出/发货周期检查退料/登帐存储超期期进料重检不合格合格不合格红色标签季度标签处置更改数量更改单号签名日期签名日期拟制审核批准精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档总装制程物料管理办法件编号：版本号：发布日期：分发编号：受控状态：核准：审核：编制：1、目的：1.1为规范制造现场物料管理，使现场物料管理过程有效、有序开展。特制定本办法。2、适用范围：2.1部门各制程对制程物料规范管理（除打标与流水线物料往来）。3、术语和定义：3.1物料：本办法所指的物料为原材料、加工半成品、成品。3.1.1原材料：成品BOM表展开所需的物料，即为原材料。3.1.2成品：BOM表材料组装而成的产品，即为成品。3.1.3半成品：由原材料加工，但尚未组装成成品。即为半成品。半成品状态，介于原材料与成品之间。3.2返工品：即因变更管理、质量异常因素而产生返工的成品。即为返工品。3.3配套生产：材料可以按成品成套组装要求进行生产，即为配套生产。3.4异常物料：依据技术、检验标准进行识别的物料不符合标准要求且未经品管鉴定的为异常物料，经过品管部最终判定的方为不良物料。未经品管判定的均为异常物料。3.5不良品：依据产品技术、检验标准进行判定不符合要求的物料为不良物料。3.5.1一般不良品：可以维修不良品。3.5.2报废品：不可维修、在利用的不良品。3.6呆滞品：因变更管理、库存物料而无生产订单可以分配而滞留的呆料，即为呆滞物料。4、职责：4.1部门主管：负责对现场物料管理过程办法的制定、修改与审核、核准工作并对于现场各模块执行情况予以督导。4.2班组长：依据本办法督导本班组依据此办法对现场物料进行管理，确保物料储存安全、使用有序。4.3物料员：主负责其班组的物料管理，对其班组的物料管理负主要直接责任。4.4作业员：依据工序需求而进行分工所控制的物料进行有效管理。4.5工程组/统计：负责辅料品管理并依据账务管理规定予以物料使用过程数据收集、记录、统计与汇总。4.6计划：生产计划与生产指令下达与变更，生产异常的处置与协调。4.7物控：按照仓储相关管理规定予以供给物料及物控用量管控，物料异常的处置与协调。4.8品管：物料质量鉴定及物料异常的处置与协调。5、内容：5.1报单、打单：5.1.1生产任务指示：班组长依据【生产计划表】、【生产指令单】、【生产任务单】结合现场生产进度情况确定生产订单产品及物料需求时间。指示物料员至仓库进行报单。5.1.1.1生产任务量指示：组长应依据计划及现场进度实际情况、产品质量前期状况。任务量安排至少为1天至2天任务量安排。生产前期异常较多时产品品种考虑报两种产品。5.1.1.2【生产任务单】需要进行填写与维护张贴于各组生产看板上。以便做制单管理和其他单位的查阅。5.1.2报单、打单：物料员依据本班组的生产任务安排至仓库进行报单、打单。5.1.2.1报单时间：正常计划情况下，物料员应于生产使用需求前2个班进行报单。5.1.2.2非标准用料的产品，需由计划部主导相关部门提供相应BOM表予以现场、仓库进行报单、打单。5.1.2.3临时更换物料：由责任单位以【联络单】方式联络各关系部门进行评审会签并执行会签内容。5.1.2.4非生产指令单需求用料：以【其他领料单】进行申请审批进行领料、用料。5.1.2.5打单、发单时间：打单员应于报单当班进行打单并将【领料单】单据传递于各发料仓管员。5.2备料、发料：仓库依据依据现场用料需求进行备料和发料。5.2.1发料要求：5.2.1.1批次发料：按照批次、批次量（即批领模式）进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一起进行发料。5.2.1.2供应厂商区分：同一批次，不同一厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时需特别说明。5.2.1.3发料需确保产线的生产使用需求（需求量、需求时间、需求地点）。5.2.2发料时间：依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据5.2.3条款要求：“保持信息发料信息交流”。5.2.3发料信息交流：物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。5.2.3.1物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理和相关接收准备。5.2.3.2物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。5.3交接准备：5.3.1场地清理：整理即将到料的物料场地，以便于放置。场地空间、确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。5.3.2清点工具：准备好电子称、计算器、刀片、叉车—等交接清点工具。5.4交接、验收：5.4.2放置指示与要求：指示物控部发料人员将物料放置到指定放置位置。5.4.2验收：主要包含单据、数量和外观质量验收。具体依据【现场物料验收作业办法】执行。5.4.2.1单据验收：填写是否完整？是否属于所需要的物料？物料量是否足够？审核是否完整？5.4.2.2数量验收：透过单据对物料数量进行验收，确保实物与单据物品、数量均相符。5.4.2.3外观质量验收：查看外包装是否完整？产品标识是否正确？产品外观质量是否符合要求？5.4.2.4以上验收后，通知IPQC做更深层次的产品质量验收。不合格品按照【不合格品管理程序】处置。5.5存放：有效进行存放管理确保物料存放安全，不产生物料呆滞。5.5.1安全：防流失、防变质，以确保存放物料的数量、质量保证。5.5.1.1防流失：防止物料流失、盗用、其他流失。5.5.1.1.1流失：班组主导，工程组配合严格检查包装材料及生产垃圾，防止物料流失。具体依据【废弃物管理办法】执行。5.5.1.1.2盗用：物料应严格监管避免其他单位、个人进行盗用。5.5.1.1.3其他流失：非流失、盗用外的其他因素流失。5.5.1.2防变质：依据【产品防护管理办法】、【6S管理办法】要求进行防护好以防止因放置而产生物料质量损失。5.5.1.2.1物料区域限高1.6米。作业区域限高1.4M。透过限高防止倒塌、压塌、压伤。5.5.1.2.2防止混料：不同批次、不同质量状态物料均需进行隔离、标识。5.5.2防呆滞：用料控制不合理致使物料呆滞于生产现场。5.5.2.1存放要求：只存放生产订单所需要的物料，严格禁止非订单物料放置于现场。5.5.2.2批次要求：物料按批次进行领用生产，批次生产完毕。物料要做到“批次批结”。5.5.3账务、盘点管理：依据【账务管理规定】及【内控财务管理办法】中“盘点”要求执行。透过账务、盘点有效管理进行了动态的监控整个生产用料状况以确保用料的合理性。5.6产线供料：物料供给要“适时、适量、适质、适地”的进行供给以确保物料满足生产需求并确保作业区域内不断料、不呆料、不囤料。5.6.1物料员：依据【生产任务管理办法】中的换线计划与布置计划要求、产线物料缺料信息进行产线工序供料。5.6.2作业员：工序作业员需动态了解工序物料存量情况并及时将信息反馈于物料员、班组长供给物料。作业员对工序物料管理负全责。5.6.3信息互动：物料员与作业员之间需保持物料信息互动，确保物料使用不断料、呆料和囤料。5.6.4缺料信息互动：工序作业员动态了解产线物料存量并及时与物料员、班组长互动物料不足、不良信息并确保及时供料。5.7使用、加工：依据产品相关技术资料及【SOP作业规范】---等技术资料进行物料使用、加工。5.7.1标识与防护：物料标识需要符合标识与可追溯性要求，防护需要满足【产品防护管理程序】要求。5.7.2不合格品按照【不合格品控制程序】结合5.8、5.9要求落实。5.7.3同一批次，不同厂商物料，过程需严格区分物料使用。产生不良品按照厂家进行区分、并按照原包装进行包装防护、标识好。5.8过程用料控制：保证物料能够适时、适质、适地、适量的供给生产线生产使用并确保用料合理。5.8.1用量控制：通过批次用料管理并做到“批次批结”而进行物料用量的有效控制，避免不合理用料产生从而确保物料使用处于合理使用范围（即为标准损耗范围之内）。具体措施主要透过进、出仓物料有效控制以达到生产线用料量控制。5.8.1.1退料：5.8.1.1.1不良退料：物料因工废（即制造、加工作业过程产生不良），料废（即来料产生不良）。产生退料。以【不合格品退料单】进行退料。5.8.1.1.2超出退料：因材料出库作业出现错误（含点数作业、其他因素）、产品数量以称重进行发料而多发产生退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。5.8.1.1.3订单取消退料：因订单取消而物料需要进行退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。订单取消退料当物料发生流失时依据5.8.1.2.1.2.1条款进行处置。5.8.1.1.4因工作过失致使超额退料需要报备原因进行说明，情节严重（他人举报或其他手段验证、严重过失）将给予经济处分。以确保过程用料控制的严谨性，规避弄虚作假。5.8.1.1.5二类品试用物资于产品退料单上需要进行备注，多少不良品以二类品方式进行使用，多少是退料而再进行补料。5.8.1.2补料：有生产指令单依据BOM表用料量领料使用，良品数量不足或物料无法使用需要更换补料而进行补料。5.8.1.2.1良品数不足：5.8.1.2.1.1物料不良：物料不良而产生补料。补料时需要做到“一退一补”的方式进行补料。单据使用为【补料单】5.8.1.2.1.2物料不足：因现场物料管理丢失而产生的补料，以“超额补料”的方式进行补料。单据使用为【超额补料单】5.8.1.2.1.2.1当订单出现取消情况下，需确保各BOM配件的“退料量+成品入库量=材料领用量”。当数量不足时需要以“超额补料”的方式进行补料。5.8.1.2.2物料更换：因BOM要求使用物料无法正常使用需要进行更换物料。更换物料属于“一退一补”方式进行补料。单据使用为【补料单】。5.8.1.2.2.1更换同一型号物料不同批次、不同厂家或不同质量层次、不同规格/材质（包含变更前后之物料）：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。5.8.1.2.2.2更换不同型号物料：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。5.8.1.3现场材料用量统计：依据【单据使用管理办法】、【材料账务管理办法】和【退料、补料协议】执行。重点监控退料量、补料量、盘盈量、盘亏量、工废量，特别重点关注为超额补料量、工废量。以报表统计、账务管理形成对以上目标量进行控制。5.8.2异常控制：5.8.2.1质量异常：分为作业异常、来料异常和设计异常。5.8.2.1.1过程控制：5.8.2.1.1.1来料异常主要控制措施：材料出库验收及首件制作、检验，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。产线自、互检依据【自检、互检管理办法】，PQC巡检依据【制程巡检表】进行巡检。5.8.2.1.1.2作业异常主要控制措施：SOP标准完善、执行，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。5.8.2.1.1.3设计异常主要控制措施：试产前评审、试产过程设计问题识别，试产后评审与改善。试产后出【试产报告单】及相关过程质量状况记录表。5.8.2.1.1.4生产异常识别：不良物料进行识别、统计，并依据【纠正预防措施报告】、【制程异常处置办法】、【不合格品控制程序】进行异常提报并开出【纠正预防报告】提报品管部。5.8.2.1.2过程预防：5.8.2.1.2.1作业异常预防：保证作业过程稳定，即机台稳定、人员稳定、物料稳定、作业稳定、环境稳定。5.8.2.1.2.2来料及设计异常预防。来料及设计异常/强化问题及时发现及处置效果确认。5.8.2.1.3物料异常处置：质量异常物料及时隔离、标识、统计、分析与处置，防止混料或使用。5.8.2.1.3.1处置措施：由品管主导进行判定并提出处置措施。处置按照退料、补料流程进行办理。5.8.2.2计划异常：因计划下单错误，包含计划量错误、计划时间错误。5.8.2.2.1过程控制：生产提前2个班进行打单、报单，确认物料是否充分？并对其他生产资源进行确认，包含人员、机台、工艺、环境等生产资源确认。5.8.2.2.2过程预防：打单出现物料不足？其他资源不足？不予以打单生产并知会计划部。5.8.2.2.3物料异常处置：知会计划部跟踪物料到位。物料无法及时到位知会计划部做【计划变更通知单】取消订单。5.8.2.2.3.1订单取消物料处置依据5.8.1.1.3条款执行。5.8.2.3供应异常：物料无法按时到位、材料混料、短少或超额发料。5.8.2.3.1过程控制：5.8.2.3.1.1不及时供应：生产需求前予以计划部、物控部追踪物料并由计划展开对供应链物料追踪。5.8.2.3.1.2混料或少料：强化物料进料验收，过程使用及时发现并予以第三方见证、保留充分证据。5.8.2.3.2物料异常处置：5.8.2.1.2.1不及时供应：物料放置于现场且10天不能到位或不能解决问题，联络计划部做【计划变更通知单】。当物料第二次确认交期需超过3天，物料放置由生产现场打印物料放置卡。标识卡明确：批次、产品、数量及放置原因。5.8.2.1.2.2混料、短少：物料一经验收、转移现场用料使用。使用过程发生混料、短少需有充分证据予以说明，否则视为丢失。物料补料以【超额补料单】进行补料。5.8.2.1.2.3物料超出：非称重类或明显异常类的物料超出需再次核对物料进、出信息并对成品入库进行排查是否短少入库。确认确实为超出以【合格品退料】或【不合格品退料】进行退料。注：订单未完成，需要填写【订单未完成表】进行说明。5.9不良品、报废品管理：5.9.1不良品管理：5.9.1.1异常识别：依据品管部、技术部制定的相关技术、检验标准为基准进行判定是否属于异常品。5.9.1.1.1生产前：以材料验收时、首件制作与验收时发现。5.9.1.1.2生产中：以作业员的作业过程自、互检时发现。5.9.1.2异常标识：发现的异常物料依据【标识作业方法】进行标识以保证符合质量手册：“产品标识管理要求”。对于标准不够明确或尚无法进行较为准确判定物料，不予以标识只做隔离。5.9.1.3记录：依据【工序不良品记录表】进行记录不良品种类与数量。5.9.1.4隔离：不良品应予以隔离放置以避免和良品混料或使用。5.9.1.4.1放置要求：应放置不良品容器或不良品区域中并标识、防护好。5.9.1.5鉴定：班组长、IPQC人员应确保至少1小时对生产线各工序进行巡查一次并依据各工序识别的不良品进行再次鉴定。IPQC人员应对作业员、组长识别过的异常品进行最终判定、确认不良品并提出相应的处置措置。5.9.1.5.1班组长可以依据标准对IPQC人员作出的不良品鉴定提出疑义并提请更高层次进行判定。判定按层次逐级进行判定。必要时，可以采取召开评审会进行评审。5.9.1.5.2对于判定不良品或不合格品，可以由责任单位申请特采。5.9.1.5.2.1特采单填写：由责任单位依据【不合格品程序】填写【特采申请单】进行申请特采使用。5.9.1.5.2.2特采性质：以批次进行特采申请。批次物料降低标准、核心性能不受影响且不影响客户购买或客户实际使用需求，必要时需封签“限度样品”，“限度样品”由品管部负责主导落实。样品封样依据【车间样品管理办法】执行。5.9.1.6区分、处置：经过IPQC人员鉴定的物料，现场作业人员应区分制程不良与来料不良。并依据IPQC提出的处置措施予以处置。5.9.1.6.1处置：IPQC人员依据鉴定结果提出相应处置措施：返工、退料、报废。返工根据情况分为重工、返修。5.9.1.6.1.1重工：作业不到位而进行再次作业，无需进行更换零配件。5.9.1.6.1.2返修：依据不良处进行零件更换、维修。5.9.1.6.1.3报废：不良品已经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.1.6.2返工/返修处置：依据5.8.1.1、5.8.1.2条款执行。5.9.1.6.2.1前制程不良：可以返工应予以包装、标识好退回原制程返工。不能返工报废处置。5.9.1.6.2.2供应商来料不良：均予以包装、标识好予以退回供应商予以处置。5.9.1.6.2.3特采物料：根据特采要求进行处置。需要由现场进行返工。由前一制程或供应商提出申请，以【特采单】方式进行联络处置。相关工时、材料费用核算按照【制程异常管理办法】进行处置。5.9.1.6.3退料处置：依据5.8.1.1条款执行。5.9.1.6.4报废处置：依据5.8.1.1、5.9.2条款执行。5.9.2报废品管理：呆滞品、不良品已经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.2.1不良品报废：经过鉴定为报废品同其他不良品区分放置并依据5.8.1.1条款处置。5.9.2.2呆滞品报废：呆滞品生产剩余物料，经过计划、物控、技术、品管共同确认不再予以使用以【不合格品退料单】经各关系部门、高层领导确认予以不良退料、报废。5.9.2.2报废品：由仓库统一安排，按照公司报废品管理程序进行办理。注：不良品可以进行二类品管理使用。5.10半成品管理：5.10.1配套生产：生产线严格按照物料配套生产。5.10.1.1无配套生产：物料不足无法满足配套生产。生产前物料不足，生产中异常而无法配套生产。5.10.1.1.1控制、预防：依据5.9.2条款执行。5.10.1.1.2责任区分：5.10.3.1.2.1计划责任：物料无法配套保证而下单或订单变更。5.10.3.1.2.2物控责任：物料储存数据提供错误，物料供应不及时。5.10.3.1.2.3采购责任：物料供给不及时。5.10.3.1.2.4质量责任：来料出现异常。5.10.3.1.2.5技术、开发：工艺、设计异常。5.10.3.2.2.6现场：加工半成品。5.10.2一体化生产：应尽量采用一体化进行生产，减少半成品形成规避半成品存在呆滞隐患。5.10.3半成品处置：5.10.3.1可分解半成品：将其予以分解为材料并按照5.8.1.1条款执行。5.10.3.2不可分解办成品：由责任部门提出处置措施予以处置。异常问题按照【制程异常处置流程】再予以办理、处置。5.11成品管理：5.11.1入库管理：5.11.1.1入库登记：各流水线生产出成品由装箱人员进行入库统计。以【成品入库登记表】进行登记。5.11.1.1.1入库按时段进行区分以更好配合成品入库检验的批次及批次量进行区分抽检。登记表作为检验批次依据、作业时段生产进度跟踪数据基础。5.11.1.1.2入库产品应以件数为统计单位，每一批次只允许一件尾数箱。5.11.1.1.3生产现场需按制单进行生产，防止超额生产产品。超额生产产品需提报计划、部门主管审核通过方可入库。超额生产需予以责任追溯及责任考核。5.11.1.2FQC人员依据【成品检验规范】及相关技术标准进行成品入库检验、判定合格与否。5.11.1.2.1按批次抽样进行抽样，抽样数量及抽样方法应予以明确。避免超量抽样。5.11.1.2.2出现判定不合格应以批次为返工数量进行返工，开启【返工单】并按照【不合格品程序】处置。5.11.1.3成品入库：5.11.1.3.1辉煌入库以输送链进行输送入库，入库交接以工程组统计予以成品仓进行交接即可。5.11.1.3.2欧联入库以摩托侧输送入库，由工程统计开启【出门条】及【移交单】予以欧联入库。入库交接以工程送货人员与欧联仓管交接。5.11.1.3.3其他成品入库：其他部门特殊需求加工入库，按实际情况予以交接处置。参照5.11.1.3.4.2条款。5.11.1.3.4入库数量核对：即为工程统计数量与现场统计数量核对。每天由工程统计将班组入库明细提供给各组进行确认。5.11.1.3.4.1为确保入库数量准确。每天下班前0.5小时，现场作业的成品不予以投放至输送链上。下班前0.5小时已经投放的成品应全部予以输送至成品仓入库。5.11.1.3.4.2总装所有领取物料生产的产品均需入成品库。特殊情况直接转移至其他部门的物品也需按照先入成品仓再由成品仓手续进行办理。二类品非领取物料生产，只需要开启【出门条】即可转移其他部门。5.11.1.3.5制单核销：由统计员依据车间账务“帐套3”的运作要求进行运作而进行帐套核销。制单核销需要特别关注超额生产或生产量不足并予以数据提报部门主管审核。5.11.2成品入库后返工：入库后的成品返工且涉及至总装返工。返工程序需符合【返工品衔接流程】。5.11.2.1返工识别：依据【不合格品控制程序】及【客诉处置程序】及相关技术、鉴定标准、规定进行识别并由FQC开启【返工单】。5.11.2.2返工责任识别：质量异常责任区分和变更责任区分。质量异常责任可以追溯为制程异常、设计异常、来料异常（质量管控责任）。变更责任由变更单位负责承担责任。5.11.2.3返工处置：一般选择由责任单位负责主导处置。属于总装制造责任由总装进行主导返工处置。5.11.2.3.1总装配合：由相关责任单位以【联络单】或其他方式申请经总装部门主管、计划部确认。再由计划部以生产计划指令方式进行安排返工。5.11.2.3.2返工区分：生产后返工，由计划部下达返工单需进行生产计划指令号追溯（即进行追溯管理）再予以下达。生产过程返工，由生产现场直接需报备计划部、部门主管并进行返工，有质量异常按照质量异常流程进行返工。5.11.2.3.3生产后成品返工：按照【返工单】返工要求进行返工。5.11.2.3.3.1返修品物料管理：成品