铝型材挤压配套设备产业发展计划

铝型材挤压配套设备产业发展计划

十四五时期，我国将全力打造以国内大循环为主体的、国内国际双循环相互促进的新发展格局。这将为我国模具工业的未来发展提供更为广阔的市场空间，也为模具工业实现优化升级的高质量发展提供有利的外部条件。以开放，适应，接受的态度，遵循国际经济、市场惯例、国际制造规则，全面参与模具制造全球化进程，综合能力得到明显提升，推动中国模具不断扩大出口，积极稳定、增大世界模具市场份额，一直位居世界模具贸易总量占比的前五位，并与德国、日本等国的模具市场形成互补，促进与墨西哥、巴西、印度、泰国等国模具贸易量的逐年加大，增强国际模具贸易整体的比较优势，形成中国与各国间模具互补共赢的格局。面临的新形势与新挑战（一）国际经济环境更加错综复杂下的国际模具制造产业形势十三五中期（2017年）以来，国际贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦波及全球并不断升级，引发去全球化思潮泛滥，导致国际经济秩序受损、局面动荡、市场格局莫测，我国模具行业身处其中，面临新形势和新挑战。1、全球模具行业整体形成国际分工合作模式模具品种多、批量小、技术附加值高，世界各国模具呈现出不同的特点，德国、日本两国模具总体规模较大、水平较高，德国5000家模具企业中的100家相对较大规模的企业实现了德国90%的模具产值，20人以下的模具企业占90%以上，为100家模具企业配套，形成了竞争有序，互补支撑的健康产业模式；日本25人以下模具企业占95%也是如此，以中小企业为主的基本特点，但他们专注自身已有模具产品和相应技术，形成细分领域的绝对话语权，收益支撑创新的模式成熟。模具产业的形成和发展强烈依赖地缘市场，目前模具产业体系最全的是中国，而瑞士、瑞典模具以出口为主，美国、意大利、英国等国家或地区的模具产业大多根据本地区市场需求逐步形成特色，如西班牙的冲压模具、葡萄牙的塑料模具等。模具行业非常突出的特点是基于其对产品零件制造业竞争力的巨大支撑和保障作用而受到重视，模具制造业得到了作为全面支撑零件制造的工业发达国家的高度关注和支持，不但制定了支持模具工业发展的产业政策、税收优惠政策、人才培训计划，还支持行业组织的建设和工作开展，如瑞典模具和冲压工具协会（1941年成立）、美国国家工模具和加工协会（1943年成立）、日本模具工业协会（1958年成立）、葡萄牙模具工业协会（1969年成立）、德国VDMA精密工模具分会（1892年成立）等行业组织，都承担了本国某些职能。2、全球产业格局加速重构，推动全球模具产业格局重构新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。某些具有比较优势的低附加值产品成为整体产业链的一部分转移出去已成为一种市场趋势，形成以中国为核心，覆盖亚洲、南美等新兴国家的全球制造业生产体系；但具有技术沉淀、配套环境良好的模具整体产业链的转移难度极大，中国与日本、韩国等处于价值链相对较高端的国家，分工合作关系不断加强，跨国产业多元化推动我国模具企业走出去，融入亚洲、欧洲、美洲等区域产业分工体系，中国处于这些体系的关键交汇地位，显示出主体的稳固力量。国际金融危机后，受保护主义、技术变革、要素成本变化等多重因素影响，全球模具产业格局加快调整和重构。模具发达国家纷纷实施模具高端化制造引领战略，以雄厚的技术储备实现模具产业的自动化效能升级，技术壁垒频繁高发，中国模具制造业原有的国际市场拓展模式、产业技术发展模式、人力资源组织模式、资本运作模式等均在一定程度上受到影响。模具新兴国家竞相加快推进模具产业提升进程，我国模具行业资源等要素成本超过印度、泰国、越南等东盟国家以及一些拉美国家，面临高端国际回流和中低端国际分流的双向挤压，全球模具产业格局面临重塑。受贸易保护主义及新兴模具制造势力成长等因素影响，模具国际采购渠道的不确定性增加。新冠肺炎疫情则极可能是全球供应链体系调整的又一个重要转折点。疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义。在疫情防控常态化的背景下，一些国家可能以疫情为借口进一步采取保护主义措施，进而推动全球供应链体系朝着多元化和分散化的方向发展，全球模具产业格局不确定性增强。3、技术封锁，打压不断升级经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。企业更加注重质量、效益的提升鉴于在数字化模具设计、加工中，在线视觉、影像数据采集检测技术的普及应用和模具产能总体出现高端不足、中低端轻度过剩的现状，十三五期间，我国模具企业的发展关注重点开始从产能扩张转向质量、效益提升。其中质量的概念由单纯的产品制造质量扩展到包括模具制件成形前端研发、模具成形产线、模具维护的制造体系的全面建设，使得终端用户评价、行业评价等质量评价体系认可程度逐年升高。效益提升则包括了生产效率提高、生产成本控制、经济效益和社会效益并重的提升。模具产业与模具市场需求的依存关联度极高，随着模具用户行业的需求越来越严苛，倒逼我国模具产业技术进步、管理提升、服务细化，呈现出强劲、持续的高质量发展态势。模具行业发展趋势（一）领先企业市场份额提升，模具行业集中度逐步提高目前铝型材挤压模具及铝型材挤压配套设备行业内以中小企业为主，数量众多，行业集中度较低。随着汽车轻量化、消费电子、轨道交通等高端下游应用需求的持续增长，行业内领先企在深耕现有客户的同时加大研发投入，加快生产线自动化升级，提升新品开发水平，不断增强多规格、全产线的一站式配套服务能力，从而占据新增市场份额，而工艺水平低、技术开发能力弱、服务能力差的小企业将逐步被淘汰，市场资源向行业内优势企业集中。（二）模具行业国内低端市场相对饱和，中高端市场国产化步伐加快与国际领先企业相比，国内铝型材挤压模具和设备生产企业数量众多，但多数企业由于设备水平和研发投入有限，以生产低端产品为主，品种相对单一，较难满足不断升级的下游市场需求。近年来，部分国内领先的铝型材挤压模具和设备生产企业，通过引进国外先进的生产设备和技术，同时加强自主技术研发和生产工艺创新，提升产线的自动化水平，提高产品精度和稳定性，在中高端市场与国际厂商进行全方位竞争，不断实现中高端产品的进口替代。（三）模具行业生产制造向自动化、智能化方向发展，生产效率极大提高随着CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术等信息管理技术在机械制造行业的深度运用及物联网技术的发展，模具制造企业未来将在生产及设计过程中提升新技术融合能力和软硬件一体化能力，推动生产制造向自动化、智能化的方向发展，从而提高模具加工效率和制造精度。在现有技术水平与制造能力的基础上，铝型材挤压配套设备行业正逐步通过通信技术、大数据及物联网技术的综合集成应用，实现高效化、自动化及智能化的升级，全面提升产品设计能力、生产过程控制能力。（四）模具行业快速响应市场需求，提升定制化研发设计能力，成为竞争的重要因素对于铝型材挤压模具及配件、铝型材挤压配套设备以及精密机械零部件产品，通常是面向客户实际需求展开的定制化生产。近年来，随着光伏、风电、汽车轻量化、消费电子等下游应用领域的扩展，产品更新速度不断加快，在此过程中，需要上游企业深刻理解产品特点和客户需求，参与客户初始研发，缩短研发周期，加快生产和服务响应速度，提高产品的质量稳定性。因此，面向客户和市场需求，开展同步研发设计、生产制造的能力成为衡量企业市场竞争力的重要指标。模具产业融合产业链促模具产业结构优化模具是高技术密集型行业，是支撑用户行业核心零件研发与量产的重要装备，是产品成形产业链的核心环节，产业关联性高、带动性大，产业模具已形成细分行业不可分割的部分。（一）汽车模具以及大交通工程模具冲压模具在大型、精密等领域进步明显。①车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。②精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到0．1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。（二）汽车塑料橡胶模具发展迅速为提升模具的国际竞争力，部分行业的大型骨干企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模具的设计开发和生产制造能力。①汽车内外饰、车灯注塑模具。十三五期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。②汽车橡胶模具。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。到2000年，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。山东豪迈机械科技发明的无气孔排气结构的高端子午线轮胎模具共获中国、美国、日本、韩国发明专利30项，国际市场份额达到30%。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。（三）压铸模具、锻造模具（锻模）产品丰富进入21世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。十三五期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，涌现出了一汽铸模、宁波合力、宁波辉旺、宁波赛维达、广州型腔、大连亚明、哈尔滨东安发动机（集团）工装公司等一批优秀的压铸模具制造企业，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等三电压铸模具带来了新的技术革命。低压铸造模具、差压铸造模具也有发展。前轴、曲轴、销轨、刮板、转向节等大型机锻模和锤锻模，以及中小型机锻模和锤锻模，如连杆、链板节、小曲轴、活塞、热镦机模具等都成为汽车模具的重要组成部分，锻模完全国内自配。在汽车模具中，车身冲压模具、内外饰塑料模具、汽车橡胶轮胎模具，以及大型复杂压铸模、锻模，已经在满足中国模具市场需求的同时走向了世界，在全球具有极高的性价比。（四）家电模具十三五期间，家电模具进入了以新材料、新工艺、新技术推动的外观差异化、定制化的数字化发展阶段。这个阶段，在高端家电领域保持着领先地位的行业大型骨干企业如海尔模具、格力模具、广东科龙模具、上海亚虹模具、青岛海信模具、苏州胜利精密等企业的模具设计、制造能力已接近发达国家的水平，有些方面还实现了超越。而新材料、新工艺、新技术大量应用于高端家电产品，满足了用户差异化需求，高光免喷涂、大型双色注塑、模内转印等被日本、韩国、欧美的家电企业长期垄断的具有代表性的模具技术我国均已掌握。（五）电子及IT模具十三五期间，电子模具的快速发展更多得益于市场的驱动，以台资富士康带动的江苏昆山、四川成都、广东深圳地区的电子模具产业不断健全完善模具开发能力持续提升，解决了很多模具极端加工制造、微制造等精益加工领域具有挑战性的技术难题。在产品更新频次加快的新需求下，以手机消费电子模具、笔记本电脑模具为代表的快速模具制造紧跟下游需要，如手机模具从订单确认到交付最短只有5天。面对电源连接器、开关、继电器、接触器、断路器、信号连接器等电子器件，通信设备的集成电路引线框架、各类信号传输接口，计算机内存插槽、多功能扩展槽、显示器接口、网络接口，手机各子系统连接、外部接口，测控设备的传感器、信号接口等电子基础零件所面临的挑战不断加剧，成形这些器件的级进冲模和注塑模具的质量、供货周期也大为缩短。另一方面，随着互联网、信息产业的快速发展，信息产品的成形需重点投入高精尖的模具装备，从而也完善了精密模具的制造能力。产品的表面处理要求也由镀锡转为接触更可靠的镀金，精密模具使得开发的连接器、微型扬声器模组件的技术优势集中体现在精密高速冲压、微注塑一体成形、自动化连续装配方面。昆山嘉华电子公司的每分钟3000次以上高速级进电连接器端子冲模，天津津荣天宇公司、宁波美高五金公司等的模内自动铆接级进模，厦门捷昕公司首级摄像头外壳拉深旋切级进模，以及成都宏明射频连接器级进模等在特定技术上都有很大突破，产生了良好的示范效应。同时，企业也由为电子元器件客户研制开发模具，满足客户量产，逐步发展到与客户并行开发并延伸至模具下游，生产模具制件，提供电子元器件小总成。（六）航空航天模具十三五期间，模具支撑航空航天领域的零件制造，并已具有一定的规模。尤其是在国家战略产品航天服的研制方面，2017年完成了神舟十一号与天宫二号交会对接航天服面窗模具和产品的研制与生产，这种服务于高低温环境下的高抗冲击性能、恶劣环境下的防辐射能力和高光谱透过率等特殊功能用航天模具，为中国载人航天工程做出了突出贡献，获得中国载人航天工程突出贡献奖。设计、制造各种飞机发动机缸盖、缸体、进气歧管、排气管、凸轮轴等制件的铸造、压铸和锻造模具，以及各种机匣压铸模具；航空发动机叶片锻造模具、减速器部件锻造模具；直九、直十九等各种航空发动机的铝镁合金等系列压铸模具不仅满足了自用，还实现了出口；直升机大型结构件冲压模具与工装，采用注压工艺，具有高强度和高刚度的蜂窝状结构；成形飞机塑料结构件等民用飞机内饰件的塑料模具实现长期稳定供货。（七）医疗大健康模具及环保建材模具模具技术的发展也满足了医疗大健康、环保建筑等行业的模具需求。医疗模具中最具特色的是微纳米结构生物监测微流控芯片注塑模具，已成功大批量用于核酸检测抗疫；双色避光滴斗旋转模具、多腔采血管模具、48腔大小输液盖可互换模具等通过先进的模具结构设计、精湛的加工手段、严格的质量过程控制，确保了模具每一个零件的高精度及互换性，双色旋转模具技术解决了对光敏感性药物输液的安全问题，保证了医疗产品的质量稳定。国内需求还有塑料异型材高速挤出模、塑料薄膜片材超宽幅多层模内共挤模、多型腔小模数精密塑料齿轮模、外墙地砖挤压成形模、大型环保设施、农业机械等金属、塑料成形模具等。随着各行各业的发展，各类零件成形模具全方位发展，模具质量和制造水平稳步提高。到2020年，中国已能生产超大超小、精密、复杂、高效、长寿命、智能化的高技术含量模具，包括与高速冲床配套的精度0．1µm、寿命4亿次和转速4000r/min的硬质合金多工位级进模，60t以上的注塑模具，型腔精度达到0．5µm的超精密、微结构超小克重的注塑模具，一模128腔可互换复合注射模具，高真空精细模温控制的复杂压铸模具等。而且搭载了传感器的智能模具在自动冲压、塑料全闭环成形等领域实现了成形自控。国内模具产业发展环境面临深刻变化（一）推动经济高质量发展面临新挑战在新常态下，国内市场不确定性增加是主要因素。我国经济已基本告别高速增长期，转向高质量发展阶段，经济发展从规模扩张转向结构升级，从要素驱动转向创新驱动，传统发展动力不断减弱，新动能正在培育。支撑模具产业发展的条件也发生了显著变化，劳动力、资源、土地等各种要素的成本增加，低成本优势基本不再具备；自然资源和环境容量压力加大；人口红利下降；投资收益下降，制造资金周转失衡，要素利用效率明显不足。当前及未来一段时间，消费、外贸、投资三驾马车均在不同程度上遇到了相当的困难，我国经济增速下行压力加大，国内传统模具大用户行业增速减缓，降低成本的压力加速向零部件供应商传递，致使模具价格下滑；新兴模具用户行业发展低于预期，国内市场不确定性增加。这些因素交织叠加在一起，给模具工业的高质量发展带来了新挑战。（二）以国内大循环为主体的双循环发展新格局蕴藏新机遇十四五时期，我国将全力打造以国内大循环为主体的、国内国际双循环相互促进的新发展格局。这将为我国模具工业的未来发展提供更为广阔的市场空间，也为模具工业实现优化升级的高质量发展提供有利的外部条件。14亿多人口（其中4亿中等收入群体）的美好生活所汇集成的超大国内消费新需求市场的规模优势，以及近60万亿的全社会固定资产投资需求，特别是两新一重（新基建、新型城镇化和重大工程）所带来的新的投资、升级需求，为我国模具工业的发展创造了巨大的市场空间。在面向众多消费类产品成形以及投资类产品成形所开辟的模具市场空间的绝佳舞台上，我国模具在实现供应链保障、产业链现代化的同时，自身综合能力得到增强。十三五期间，我国模具所具有的国际比较优势、持续供给能力，使得中国模具不但满足了国内市场需求，还成为我国机电产品出口的主力产品。在十四五期间，将进一步推动我国模具行业深度参与国际竞争，进一步提高优势领域的海外市场占有率，构建双循环新格局，使国内市场和国际市场更好的联通。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。企业产业链向下游延伸的范围扩大模具的设计制造与其服务的产品（制件、制品）制造密切关联，是由于产品制造技术和成形生产管理与模具不可分割的特性，形成模具企业是模具及模具成形工艺的集成供应商（模具+模具成形工艺），有相当数量的产品（如电子元器件、汽车零件、精密产品零件等）制造需要模具设计制造与成形产品生产在一个成形工程实施的价值链内完成。十三五期间，我国的专业模具企业利用自身模具制造技术的优势，以及模具+成形工艺集成供应商的已有产业资源，顺势而为，加快了向下游产业扩展的速度，形成以模具支撑产品、产品反哺模具的新优势，模具企业的品牌影响力加强，其中50%规模以上汽车模具企业延伸增加了模具制件的生产业务。在此期间上市的模具企业，主营业务绝大部分定位于模具及模具制品。模具企业产业链向下游的延伸进一步优化了制造业的产业结构，有利于增加模具企业的研发投入，提升我国产业模具的技术创新能力。创新催生模具产业新的发展动能（一）新一轮科技革命与产业变革深入发展抓住以新一代信息技术和人工智能技术为代表的新一轮科技革命，深入融合模具产业发展的重大机遇，在传统制造业大量应用数字化技术、信息技术、新材料更新、新工艺替代的变革中，以模具工业的生产方式更加高效、高精，模具成形更加智能、复合，促进全球化模具市场资源配置优化，为模具产业的高质量发展注入新的动力和活力。以绿色、智能、高效为特征的重大技术变革，产品迭代速度不断加快，对模具几乎都是挑战性的要求，也是跨越性的促进。在新技术的推动下，装备高精、技术进步、资本密集投入、劳动力成本攀升等生产要素的变化给模具企业的发展也带来了考验。各经济环节的巨大变革，制造业生产制造方式、组织形态、商业模式和技术创新路径发生显著变化，对模具行业也是机遇；电子商务、智能制造、共享制造等新模式、新业态不断形成并迅速发展，极大地提高了生产效率和经济效益，为模具产业的优化、升级注入新动能。（二）融合发展推进模具行业高质量发展进入21世纪以来，在经济全球化和一体化产业链式发展的变革下，产业融合日益成为世界性潮流。发达国家制造业企业纷纷转型，从简单产品制造到提供售后服务，再到提供产品+服务+技术+系统解决方案一站式服务，制造业和服务业的融合发展正成为重要趋势之一。我国模具下游产业对模具技术服务需求迫切，模具制造业和现代服务业融合的程度偏低、融合效益尚不明显。模具产业制造与服务融合发展沿着价值链攀升的能力明显不足，服务在模具制造业中的贡献力显现度差。十四五期间促进融合发展，推动模具制造向模具制造+服务的融合发展势在必行，这既是模具行业提升价值链的重要