某发电厂2×660MW机组热控专业施工组织设计

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发电厂二期工程2×660MW机组

施工组织设计报审表

发电厂二期工程3号机组

热控专业

施工组织专业设计

文件编码：0203-RG-SZ-001版次：

日期：

施工组织设计签署页

施工组织专业设计审批页

施工组织专业设计编写人名单

编写人：

目录

第1章编制依据及工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

1.1编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

1.2工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

1.2.1工程规模„„„„„„„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„„6

1.2.2本专业主要设备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

1.2.3控制系统简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7

第2章工程范围及主要工作量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.1本专业工程范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.2本专业主要工作量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.2.1单元机组I/O数量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.2.2控制设备安装统计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

2.2.311

2.2.413

第3章主要设备简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.1主要设备介绍„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.1.1锅炉„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.1.2汽轮机„„„„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„„„„„17

3.1.3发电机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

3.2主要系统简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3.2.1热力系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3.2.2旁路系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3.2.3烟风系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18

3.2.4制粉系统”„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

3.2.5点火、燃烧系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

3.2.6给水系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

3.2.7凝结水系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

3.2.8回热系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

3.2.9吹灰系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„“20

3.2.10炉管泄漏系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

3.2.11除灰除渣系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

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3.2.12脱硝系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

3.2.13电气系统„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„„„„„„„„21

3.3控制系统简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21

3.3.1DCS控制系统结构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21

3.3.2辅助车间及辅助系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22

3.3.33.3.4第4章26

4.1组织机构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26

4.2技术管理体系„„„„„„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„26

4.3质量管理体系„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27

4.4安全健康和环境管理体系„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27

第5章技术及物资供应计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28

5.1里程碑计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28

5.2仪控专业三级计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28

5.3图纸交付计划„„„„„„“„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„29

5.4主要设备交付计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34

5.5人力资源计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35

5.5.1劳动力曲线图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35

5.5.2热控安装班（队）的工作范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„36

5.6施工机械及施工工具配置计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38

第6章主要施工方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42

6.1锅炉本体壁温安装施工方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42

6.2汽轮机本体热控设备安装方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42

6.2.1轴承温度计安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42

6.2.2缸体温度测点安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„43

6.2.3TSI测点安装„„„„„„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„44

6.3执行机构安装方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„45

6.3.1电动执行机构安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„46

6.3.2气动执行机构安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„47

6.4热控取源部件和敏感元件安装方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„47

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6.4.1温度取样安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„47

6.4.2压力取样安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48

6.4.3液位取样安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48

6.4.4转速、震动、位移、等敏感元件安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„49

6.4.5分析仪表取样安装„„„„„„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„49

6.5仪表盘柜安装方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„49

6.5.1仪表盘柜底座制作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„49

6.5.2仪表盘柜底座安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50

6.5.350

6.5.450

6.5.5仪表盘柜接地„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„51

6.5.6仪表盘柜第3页共79页

第7章质量管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„64

7.1质量方针和目标„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„64

7.2质量管理措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„64

7.2.1建立工地质量管理体系„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„64

7.2.2认真执行黄骅发电厂二期工程相关规章制度„„„„„„„„„„„„„„64

7.2.3组织质量意识教育及技术培训„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„64

7.2.464

7.2.565

7.2.6搞好计量器具管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„65

7.2.7加强已完工程保护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„65

7.2.8推广新工艺、新技术„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„66

7.3质量技术保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„“„„„66

7.3.1做好图纸会检工作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„66

7.3.2施工措施要为质量提供技术保证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„66

7.3.3认真交底、过程监控„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„66

7.3.4编制创优计划并组织实施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„66

7.3.5做好工程资料收集工作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„67

7.4强制性条文实施措施„„„„„„„„„„„“„„„„„„„„„„„„„„67

第8章安健环及文明施工管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„68

8.1安全、健康、环境方针和目标„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„68

8.2安、健、环及文明施工管理措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„68

8.3安、健、环技术保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„69

8.4重大危害辨识及应急预案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„70

8.4.1环境因素辨识与评价及控制措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„70

8.4.2危害辨识与风险评价及控制措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„70

8.4.3应急预案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„70

第9章技术资料清单„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„71

9.1施工技术措施及作业指导书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„71

9.2文件包目录„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„71

9.3技术总结清单„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„71附录1„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„73

A标段热控专业施工组织设计

第4页共79页

附录2„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„74附录3„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„76

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第1章编制依据及工程概况

1.1编制依据

发电厂二期工程（2×660MW）超临界机组施工组织总设计《火电发电厂工程施工组织设计导则》

—90》年版）》《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168—2006》《电缆敷设和接线工艺施工导则DZB03—97》

《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》（DL5009.1-2002）设计院提供的专业施工图纸设备制造厂家提供的设备技术资料1.2工程概况1.2.1工程规模

本期工程在原规划场地上建设2×660MW超临界燃煤机组（3号、4号机组），两台机组同步建设全烟气脱硫装置，3号机组同步建设烟气脱硝装置，4号机组预留一套烟气脱硝装置。并留有在扩建到2×1000MW超临界燃煤机组（5号、6号机组）的建设条件。

#3机组及区域第6页共79页

1.2.3控制系统简介

本期工程控制系统采用SIEMENS控制技术生产的分散控制系统（DCS），本工程为单元制机组，采用炉、机、电集中控制方式。两台机组设一个单元控制室，按炉、机、电一体化配置分散控制系统。采用电子设备间集中布置方案，在单元控制室后设置电子设备间。本工程在温度监视点集中区域，例如锅炉金属温度、发电机金属温度等区域，设置与主机相同的远程I/O系统，至少分为锅炉左右两侧，发电机两侧分散布置。

实现全CRT监控，通过DCS紧急情况的事故处理。

两台机组各设一套独立完整的DCS系统。本工程设公用系统DCS，完成对两台机组公用系统（包括电气公用段等）的控制，通过网桥分别和两台机组的DCS网络连接在一起，可通过任一台机组的DCS操作员站对公用系统进行监视和控制，并相互闭锁。

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第2章工程范围及主要工程量

2.1本专业工程范围

包括分散控制系统（DCS），锅炉炉膛安全监控（FSSS）、汽机跳闸系统（ETS）、汽机旁路控制（BPS），工程师站（EWS）、人/机接口（MMI）、数据通讯系统;#3机组常规仪表监视设备，盘台箱柜;FSSS系统设备，炉管泄漏检测装置;安装范围包括单元控制室2.2主要工程量2.2.1单元机组I/O数量

2.2.2控制设备安装统计

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2.2.3就地检测设备统计

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2.2.4安装材料统计A标段热控专业施工组织设计第13页共79页

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第3章主要设备简介

3.1主要设备介绍

3.1.1锅炉

制造厂：上海锅炉厂

型式：超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉、四角切向燃烧方式、一

次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、半露天布置、全钢

架的∏型直流炉。

锅炉最大连续蒸发量(BMCR)：2080t/h

过热器出口蒸汽压力：25.4MPa(g)

过热器出口蒸汽温度：571℃

再热器进口蒸汽压力：4.60MPa(g)

再热器出口蒸汽温度：569℃

省煤器进口给水温度：283℃

空气预热器：三分仓容克式

燃烧方式：四角喷燃

油枪雾化方式：机械雾化

汽温调节方式：过热器为两级喷水减温调节

再热器采用摆动燃烧器调温

最低稳燃负荷：30%B-MCR

3.1.2汽轮机

制造厂：哈尔滨汽轮厂机有限责任公司

型式：

额定功率：超临界参数，单轴三缸四排汽、双背压抽汽凝汽式汽轮机660MW

主汽门前蒸汽流量：1045.732t/h

主汽门前蒸汽压力：24.2MPa(a)

主汽门前蒸汽温度：566℃

排汽平均背压：4.9kPa

3.1.3发电机

制造厂：哈尔滨电机厂有限责任公司

额定容量：733.3MVA

额定功率：660MW（扣除励磁功率）

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额定电压：20kV

额定功率因数：0.9(滞后)

额定频率：50Hz

额定转速：3000r/min

效率(保证值)：98.95％

冷却方式：水氢氢冷却汽轮发电机。

励磁方式：采用静态励磁

3.2主要系统简介

3.2.1热力系统

主蒸汽、给水系统均为单元制。

给水泵采取2×50%容量汽动泵＋30%容量电动泵。

给水系统配置两台50%BMCR容量的汽动给水泵，一台30%BMCR电动调速给水泵作启动及备用。

汽机回热系统采用8级非调整抽汽，设三级高压加热器，一级除氧器，四级低压加热器。高压加热器给水系统采用大旁路系统，事故情况下高加全部解列；低压加热器凝结水系统采用小旁路系统，事故情况下低压加热器可分别解列。

汽轮机制水抽汽采用4段抽汽用于海水淡化，每台机组设计抽汽量50t/h。

凝结水系统设两台100%凝结水泵，一台运行，一台备用。并设有中压凝结水精处理装置。

机组设30%BMCR容量的高、低压旁路系统。

3.2.2旁路系统

本工程汽机采用高压旁路（主蒸汽）和低压旁路（再热蒸汽）二级串联旁路系统装置，汽轮机旁路系统的容量为锅炉MCR工况的40%。高压旁路系统装置由高压旁路阀（高旁阀），喷水调节阀，喷水隔离阀等组成，低压旁路系统装置由低压旁路阀（低旁阀），喷水调节阀等组成。高压旁路从主蒸汽管道接出，经减温减压后接至冷再热管道；减温水来自高压给水系统。低压旁路从热再蒸汽管道接出经减温减压后接至凝汽器；减温水来自凝结水系统。

3.2.3烟风系统

采用平衡式通风系统，送、一次风机各2台，送风机、一次风机采用动叶可调轴流风机，引风机2台采用静叶可调轴流风机，并备有电机润滑油站。空气预热器（2台）为三分仓容克式空气预热器。除尘器（2台）为四电场静电除尘器。由送风机提供的空气经空气预热器

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加热后作为二次风送入炉膛，以补足炉膛内的煤粉燃烧所需的空气量。燃烧产生的烟气由空气预热器冷却后经过静电除尘器除尘进入烟囱排放大气。在2台送风机出口设有联络风道，空气预热器空气侧出口和烟气侧进口设有电动关断门。当一台风机故障时，二次风都可以两台空气预热器从两侧进入炉膛。

3.2.4制粉系统

采用中速磨煤机（6台），热一次风机正压直吹式制粉系统。给煤机为称重式给煤机，采用变频方式调节转速。由一次风机提供的空气在进入空气预热器前分成两路，一路进入空气预热器经加热后作为热一次风进入中速磨煤机，另一路主要作为压力冷风在中速磨煤机前混入热一次风管中对热一次风进行调温。原煤经给煤机进入磨煤机进行干燥和研磨，由一次风将煤粉带入磨煤机出口分离器，合格的煤粉进入炉膛，不合格的煤粉返回磨煤机再被研磨。每台磨煤机入口一次风总管上安装流量测量装置，以测量进入磨煤机的一次风量。

3.2.5点火、燃烧系统

燃烧器采用四角喷燃技术，燃烧器四角布置，摆动燃烧器切圆燃烧方式。在炉膛四个角分别布置6个煤粉燃烧器和3个油燃烧器，共24个煤燃烧器和12个油燃烧器，在最上层燃烧器的上部布置了燃尽风喷口（CCOFA），四个角的主燃烧器喷嘴拥有各自的摆动连杆，通过摇臂装置和主连杆由摆动气缸装置驱动上、下摆动各20°，二次风喷嘴上、下各30°，在主风箱上部布置有SOFA风箱，包括2层分离燃尽风（SOFA）喷嘴。燃烧器风箱中设有3层共12支机械雾化油枪，用于点火和维持低负荷燃烧。12只油枪总输入热量相当于15%BMCR锅炉负荷。

锅炉点火采用二级点火方式，即高能点火器直接点燃经过雾化的轻柴油，稳定燃烧后再投入煤粉，由轻柴油再点燃煤粉。油枪采用机械雾化。每台锅炉使用一套轻油点火及助燃油系统，系统设计为一闭式循环回路，运行时将有一部分回油回入储油罐。每台锅炉设2台离心式火检冷却风机，互为备用。冷却风机提供燃烧器探头和油枪探头的冷却空气。

3.2.6给水系统

除氧器水箱中的水由锅炉给水泵经三台高压加热器后输送到锅炉省煤器入口联箱。本工程每台机组配30％BMCR容量电动给水泵组1台，用于机组启动及备用。设置50％BMCR容量汽动给水泵组2台，用于机组正常运行。正常运行时给水的调节通过控制汽动给水泵的转速来实现，旁路上设置一个容量为9%B-MCR给水调节阀，供启动和低负荷时使用。每台给水泵均设有给水再循环系统，以保证给水泵在最小流量时的安全运行。

3.2.7凝结水系统

本电厂凝结水系统每台机组共设置2台100%容量凝结水泵，1台运行1台备用。系

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第19页共79页

统选用一套100%容量中压凝结水精处理装置，并设有100%容量凝结水精处理装置旁路，以便在精处理装置故障时，凝结水能通过旁路维持凝结水系统的运行。

3.2.8回热系统

本机组共有8个加热器，其中高压加热器3个，除氧器1个、4个低压加热器。汽轮机具有8级抽汽，一、二、三段抽汽向三个高压加热器供汽，四段抽汽供汽至除氧器及辅助蒸汽联箱，同时还向外供海水淡化用汽，五、六、七、八段抽汽向低压加热器供汽。三台高压加热器的正常疏水逐级自流到除氧器。每台高加之间正常疏水管路上设有疏水调节阀，用于控制高压加热器汽侧水位。事故疏水排入扩容器，经扩容器释压后排入热井。低压加热器正常疏水逐级自流到凝结水箱。加热器之间正常疏水管路上设有疏水调节阀，用于控制加热器汽侧水位。

3.2.9吹灰系统

锅炉设置吹灰器是为保持受热面清洁，产生良好的传热效果。整个吹灰系统分锅炉本体受热面吹灰和空气预热器吹灰两部分。锅炉本体部分有70只炉室吹灰器布置在炉膛部分，52只长伸缩式吹灰器布置在炉膛上部和对流烟道区域。每台空气预热器烟气进口端布置1只伸缩式吹灰器，吹灰蒸汽分别由分隔屏出口集箱和后屏出口集箱接出，管路中设有自动疏水点，锅炉整套吹灰控制由DCS来实现。

3.2.10炉管泄漏系统

每台锅炉配置32个炉管泄漏装置，锅炉承压管泄漏在线监测系统可以实现对锅炉炉第20页共79页

化反应器为竖直布置，烟气流向为竖直向下。烟气中的氮氧化物经过氨气喷射格栅和烟气/氨气混合器，与所喷入的氨气混合均匀后，在催化剂的催化作用下，发生催化还原反应，生成无毒害的氮气和水。催化剂在每个催化反应器中分两层布置，同时预留空间，在初装催化剂活性降低时，可以加装新催化剂。为了防止烟气中的飞灰在催化剂上沉积，堵塞催化剂孔道，在每层催化剂上装有3个声波吹灰器，吹灰介质为压缩空气。

烟气脱硝系统采用液态纯氨作为还原剂。氨贮存和制备系统的主要功能是贮存液氨，气化液氨，向脱硝反应器提供源源不断的气态氨。

烟气脱硝系统中吹灰所需的压缩空气由全厂检修用压缩空气系统供应。催化反应器附近所需的仪用压缩空气由#3炉仪用压缩空气母管接出，氨贮存制备区域仪用压缩空气从#3炉脱硫区域接出。氨气蒸发器所需要的加热蒸汽约为0.3t/h，设计从#3炉供锅炉空预器吹灰用蒸汽管道上接出。

3.2.13电气系统

本期工程装设2台国产660MW超临界燃煤发电机组。2台发电机均采用封闭母线经发电机-变压器组单元接入550kV系统，变压器高压侧采用架空线连接，配电装置厂第21页共79页

远程I/O站

与其他控制系统的接口

实现全CRT监控，通过DCS操作员站完成机组的启停、正常运行工况的监视操作和紧急情况的事故处理。

采用炉、机、电单元集中控制，以显示器、键盘、鼠标以及彩色大屏幕显示器为单元组主要监视和控制手段。设置热工信号、工业电视等常规监视，同时在DCS操作台上配置了锅炉、汽机、发电机的硬接线紧急停止按纽及重要辅机的硬接线操作按纽，以保证机组在紧急情况下安全停机。除启停阶段的部分准备工作需由辅助运行人员协助检查外，机组的启动、停止、正常运行和异常工况处理均可在集中控制室第22页共79页

视诊断系统终端等。电子设备间数据采集系统（DAS）

数据采集系统（DAS）是连续采集和处理所有与机组有关的重要测点信号及设备状态信号，以便及时向操作人员提供有关的运行信息，实现机组安全经济运行。一旦机组发生任何异常工况，及时报警，提高机组的可利用率。

DAS具有下列功能：

显示：包括操作显示、成组显示、棒状图显示、报警显示等；

制表记录：包括定期记录、事故追忆记录、事故顺序（SOE）记录、跳闸一览记录等；历史数据存储和检索：

性能计算：

2）模拟量控制系统（MCS）

控制系统由机组协调控制系统、锅炉主控和汽机主控、各子系统构成，实现对单元机组及辅机系统的调节控制。

(1)锅炉—汽机协调控制：

控制系统协调锅炉及其辅机与汽机的运行，以便快速、准确和稳定地响应自动发电控制（AGC）或电厂运行人员的负荷指令，进行有效的生产。同时，系统已考虑诸如辅机故障或设备异常等运行限制条件，以高度适应的方式，使负荷性能达到最佳状态，满足连续、安全运行的要求。

(2)汽机控制

控制系统根据机组负荷指令，向汽轮发电机控制系统（DEH）发出汽机调门开度指令信号。DCS具有与DEH控制子系统双向冗余数据通讯的接口，并能接受和发送来自或送至DEH的所有信息。

通过DCS系统操作员站的鼠标和CRT显示画面，能完成所有被控对象操作和获取系统手动、自动运行的各种信息。也就是说，DCS系统能完成DEH的所有操作、显示（趋势图显示，操作画面显示）、报警等功能。即DCS系统与DEH系统共享操作员站。控制系统不影响汽机调速器响应系统频率变化的调节特性，并与汽机DEH控制系统相协调。

(3)锅炉控制

锅炉控制是将机组负荷指令以并行协调的方式转化为对锅炉燃料和风量的控制。锅炉控制系统应由若干子系统组成，包括燃烧控制系统、风量控制系统系统、风箱挡板控制、

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炉膛压力控制系统、一次风压力控制、磨煤机控制系统、主蒸汽温度控制系统、再热汽温控制系统、给水流量控制系统、燃油流量控制系统、锅炉连续排污扩容器水位控制系统；这些子系统协调运行，并具有前馈特征，使锅炉能灵敏、安全、快速与稳定的运行，保证在任何工况下，生产出满足机组负荷指令所要求的电量。

3）顺序控制系统（SCS）:

顺序控制系统进行自动顺序操作，目的是为了在机组启、停时减少或取消操作人员的常规操作和缩短机组的启停时间。本机组顺序控制系统按分级控制原则进行设计，分为三级：机组控制级、功能组/子功能组级、驱动级。

（1）机组级顺序控制系统

机组级顺序控制系统能对机组工况进行全面、准确、迅速的检测，并通过大量的条件与时间等方面逻辑判断进行自动地控制，确保机组的安全、经济、可靠的运行。

机组启动顺序：锅炉从吹扫开始、汽机从抽真空开始到机组满负荷运行；

机组停运顺序：从任一负荷下，逐步地将机组负荷降到零。

（2）功能组/子功能组级控制

功能组控制是一种以一个工艺流程为主的，包括有关设备在第24页共79页

各油枪快关阀关闭并退出点火枪；

输出大屏幕报警信号，并在CRT显示和打印跳闸首出原因。

(5)单个油燃烧器的控制：根据投入或切除油燃烧器的指令，按预定顺序控制点火器、风门挡板、油燃烧器和油阀等对象，投入或切除单个油燃烧器。

(6)油燃烧器的调度：根据锅炉负荷的需要自动增加、减少投入运行的油燃烧器的数量。

(7)单套制粉系统的调度：根据锅炉负荷的需要自动增加、减少投入运行的制粉系统的套数，通常将这一功能与油燃烧器的功能并称为燃烧器管理功能（BCS）。

(8)风机控制：根据投入或切除锅炉通风系统的指令，按预定顺序启动引风机、送风机、一次风机和它们的辅助设备等，并按需要控制有关风门挡板。

(9)火焰检测：对每个油燃烧器和煤燃烧器的火焰进行单独检测，并提供单个燃烧器、每层燃烧器、每角燃烧器和全炉膛的火焰信息。

5）汽轮机监视仪表（TSI）:

汽轮机配置完整的汽轮机监视仪表（TSI）及汽轮机数据管理系统（TDM）。TSI监测功能包括：

汽轮机转速

每个轴承的绝对振动

轴向位移

轴偏心

胀差、汽缸膨胀

6）汽机旁路控制系统：

旁路控制系统能满足机组在各种工况下运行，能自动或手动进行启动。旁路控制系统设有自动调节系统，保证主汽、再热汽运行压力、温度不超过设定范围。

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第4章施工组织管理体系

4.1组织机构

4.2技术管理体系

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4.3质量管理体系

4.4安全健康环境管理体系

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第5章技术及物资供应计划

5.1里程碑计划

5.2仪控专业三级计划

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5.3图纸交付计划

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5.4主要设备交付计划

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5.5人力资源计划

5.5.1劳动力曲线图（见附图）

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5.5.2热控安装班（队）的工作范围1.热控一班安装负责项目：

锅炉本体热控设备安装

炉本体汽水系统压力、温度、流量、液位设备安装（过热器、再热器、省煤器、四大管道锅炉侧、疏水、排汽减温等）

锅炉汽水系统电动门、气动执行机构、电动执行机构、气动门安装锅炉吹灰热控设备安装（电动门、取样等）锅炉炉管泄漏系统热控设备安装锅炉火焰电视监视系统热控设备安装送风机、二次风系统一次风机、一次风系统一次风密封风系统集控楼电缆桥架安装引风机热控设备安装

制粉、给煤系统热控安装、煤仓料位安装锅炉本体电缆桥架（主支架）安装空预器热控设备安装空预器热点探测系统空预器泄露检测系统

空预器转子停机及润滑油系统主燃烧器热控设备安装烟气排放热控设备安装脱销系统热控设备安装暖风器系统热控设备安装锅炉辅助蒸汽系统热控设备安装锅炉侧压缩空气管路

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一次风机、送风机热控设备安装

锅炉点火热控设备安装

除灰、除渣系统（干灰输送、输送空气、干灰储存、静电除尘器、石子煤系统）炉侧压缩空气供应、服务空气、控制空气热控设备安装。

2.热控二班安装负责项目：

汽轮机本体设备（包括发电机、保护、监视、振动位移、壁温）

油系统

轴封系统

真空系统

疏水排汽系统

盘车系统

凝汽器系统

主蒸汽管道热控设备安装

再热蒸汽（冷、热）管道热控设备安装

抽汽系统热控设备安装

高、低旁路系统热控设备安装

凝结水系统热控设备安装（含凝结水精处理）

汽机侧电缆桥架安装

主控室盘台安装

汽机侧压缩空气管道安装

集控楼空调热控设备安装

给水系统热控设备安装

给水泵热控设备安装

除氧器热控设备安装

高、低加热控设备安装

发电机系统热控设备安装

发电机本体温度

氢、油、水系统热控设备安装

备用凝结水系统热控设备安装

辅助蒸汽系统热控设备安装

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除氧给水电缆主支架安装除氧给水压缩空气管道安装开/闭式冷却水热控设备安装加热、通风、空调系统热控设备安装联氨\氨加药采样系统热控设备安装海水淡化系统热控设备安装5.6施工机械及施工工具配备计划

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第6章主要施工方案

6.1锅炉本体壁温安装施工方案

本工程锅炉壁温采取的为铠装热电偶温度计。温度计测量端采用顶丝固定的方式安装，将温度计安装在集热片第42页共79页

—#6支持轴承温度20之间的轴承座安装号轴承热电偶。

块的温度，偶，块瓦块上双支热电偶均通过1个连接器组件引出，在由一个安装在推力轴承上壳体顶部的电缆扣套管引出轴承箱。由扣套管中引出的导线，再以夹头固定于前轴承座的左侧壁面上。热电偶弹簧压缩长度见示意图：

支持轴承温度热电偶安装在轴承下半2块瓦块第43页共79页

中压外缸中段的最高点和最低点设有测量金属温度的热电偶安装孔，外缸下半中段设有凸台和通孔，安装隔板套金属温度热电偶。

在低压外缸下半端部左侧壁面设有低压缸排汽热电偶安装孔。

安装前核实缸体和轴承温度测点的位置，清理汽缸上的安装孔，安装时保持洁净。检查热电偶与焊接式套管的孔是否相配合。将热电偶拧入套管并拧紧螺丝，从孔中接出引线，引线不得有折弯，最小弯曲半径不能小于10mm。内缸热电偶套管安装完成后，配合机务专业，防止机务专业安装缸体时碰坏热电偶套管。

用两端带螺纹的管子连接缸壁热电偶安装孔和热电偶，以避免汽缸保温时将热电偶封在保温层内。螺纹连接的热电偶安装后焊接在缸壁上，避免螺纹连接不严密造成汽缸漏汽。安装高压缸隔板套积水检测热电偶时，先将热电偶保护套管插到隔板套上相应孔内，插到底，然后拔出6.4mm，焊接到外缸的凸台上。安装高压缸平衡活塞测温热电偶时，先将套管插到平衡活塞孔的底部，拔出6.4mm焊接在内缸上，然后将保护套管插到套管底部，

器和连接于前置器的探头，每个探头通过同轴电缆连到相应的前置器，前置器安装在探头附近。

各监视元件的测量间隙见下图和下表：

发电机端

调阀端

转子中心线

调阀端

转子中心线

0.05

图2

图1

图3

0.05

图4

转子中心线

6.3执行机构安装方案

执行机构包括电动执行器及气动执行器，是热力过程自动化的重要执行部件，在控制系统中又称为终端控制设备，由执行器和调节器组成。执行器响应调节器来的信号或人

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工控制信号，并将信号转换成位移，以驱动执行机构来达到调节温度、压力或流量等参数的目的，执行器安装的好坏直接影响机炉运行和安全生产。安装时要考虑受控部件热膨胀及执行器与受控件连接旷量等诸多因素，保证安装质量及安全可靠的运行。

当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板、调节门后，即可安装执行器。安装位置分三种情况：在混凝土地面上安装，运转平台上安装和在烟、风管道设备上安装。执行器安装位置要远离热源，不得有碍调节机构检修和人员通行，便于操作和维护，不受汽水侵蚀，不受热膨胀影响。一般装于受控部件附近，执行器转臂和调节机构转臂应在同一平面第46页共79页

在受控阀门轴上做永久明显标志。

电动执行器的减速箱在调试前加注合适的润滑油，从吊环孔注入，注入油量要达到油标孔中心线上，如发现有漏油情况可换用二硫化钼润滑剂。

6.3.2气动执行机构安装

气动执行机构安装前，要进行通气实验，检查执行机构的气路是否通畅，检查设备的严密性，检查执行机构的行程、全行程时间、自锁等参数是否符合制造厂的要求。安装带有阀门定位器的执行机构时，要确保定位器的气源压力与执行机构的信号压力相匹配，信号管路的连接能保证调节器正作用或反作用的要求。执行机构反馈装置发出的信号要与阀门行程相一致。连接汽缸的气源管路要有足够的伸缩余地，不妨碍执行机构的动作。安装工作完成后，用防尘罩将定位器、反馈机构、电磁阀等盖起来，保护设备不受到灰尘或水的影响。

6.4热控取源部件和敏感元件安装方案

系统运行过程中，要对设备的温度、压力、流量、液位、导电度、转速等参数进行取样。主机、主炉设备上的取样装置已安装完毕，四大管道上的压力和温度取样装置在管道厂家已安装完毕，须在现场安装的取样要在管路安装前进行以保证管道的清洁度。施工前依据设备安装图纸设计加工件图，严格按照加工图纸制作取样装置，取样部件的材质要与主设备或管道的材质相符并有检验报告，安装完毕后要复查焊接位置及进行无损检验与光谱复查工作。加药、凝结水处理等系统的取样装置要考虑材料的耐腐蚀性，烟、粉、灰、渣系统的取样要考虑耐冲刷。高温高压管道上的取样装置采用加强型，在管道上将取样装置的材质标出明显标记。衬胶管路的取样安装必须在管道衬胶前进行，炉墙上的取样要在锅炉水压前进行；油管路酸洗前，氢管路吹扫前和压力容器防腐前烟风道保温前安装取样装置。

6.4.1温度取样安装

根据设计图纸的要求，温度取样安装在能代表被测介质实际工况，并不受剧烈振动和冲击的位置，不得安装在管道和设备的死角处。汽水系统的高温、高压温度装置采用热套式取样装置，在管道上开φ38mm的孔，将热套焊接在管道上；中低压汽水管道和烟、风等低压测温装置采用螺纹连接方式，在管道上开孔，将温度计插座焊接在管道上，将测温元件拧入温度计插座，安装前检查插座丝扣和清除第47页共79页

传感器安装位置必须尽可能接触被测介质。为了避免热量消耗造成的错误测量结果，插入介质的深度应该是：

(1)在液体中为保护管直径的6～8倍；

(2)在汽体中为保护管直径的10～15倍。

如果安装长度只能非常短,则应遵守以下原则:

(1)热电阻最小插入长度≥1～1.5倍温度传感部分的长度

(2)热电偶最小插入长度≥30～50mm

如需要将传感器斜着安装或装在管子的弯头部分时,保护管必须对准介质的流动方向。要保证所有的引线都要接触良好。选择的热电偶补偿线要满足热电偶的型号要求。正极连接的地方标注为红色，测量电路中的屏蔽线在一个地方接地。

6.4.2压力取样安装

取样装置安装时按规程规定的要求确定取样开孔位置，蒸汽介质开孔在管道水平向上45°夹角之间，水、油介质开孔在管道水平向下45°夹角之间，气体介质开孔在管道垂直上方及两侧45°夹角之间。

压力取样管座由厂家安装的，要对取样位置及管座的规格、材质进行复查。在施工现场进行中、低压及烟风管道的取样及敏感元件安装，压力取样管材质是不锈钢管。一次门前的压力取样管的敷设长度根据管道保温层厚度确定，一次门距离保温层50mm。烟风取压装置安装时选合适的安装位置，炉膛压力测点的开孔左右位置一致，一次风压的取样位置要考虑炉膛压力对其的影响，两侧取压的开孔位置一致。取样装置采用可吹扫和拆卸的结构，风粉混合物的取样采用防堵结构。安装时考虑到介质中的粉尘可能堵塞取样扩容器，在烟道开孔要稍大于取样扩容器直径，使扩容器深入烟道壁再施焊，保证扩容器与烟道第48页共79页

安装，正负压的液位取样点要能保证全部量程在此之间。平衡容器安装前检查平衡容器的外型尺寸及技术参数应满足设计要求。平衡容器外观应无沙眼、重皮、裂纹。平衡容器予留管口尺寸及材质应符合设计要求。汽侧、水侧导压管截止门前后的管路应水平安装，平衡容器垂直安装。焊接应请合格的焊工进行，氩弧焊打底，电焊覆面。焊接前应用磨光机将焊口打光并磨出坡口。用8号槽钢做平衡容器支架，用U型卡子将平衡容器固定。施工人员在运输及安装平衡容器的过程中应避免碰撞管座，做好明显的液位标记。施工人员安装阀门时应注意正确的阀门安装方向及介质流向。阀门的阀芯应向外旋出3-5圈，以防焊接热胀顶坏阀体。

6.4.4转速、振动、位移等敏感元件安装

安装前仔细检查探头是否受到损伤，设备和泵体上的结合面是否有径向划痕。如有径向划痕，应用锉刀平整划痕，以防渗油。振动传感器在安装和搬运过程中避免受到剧烈的振动或撞击，在其他专业安装工作基本结束后安装。

安装螺孔重新攻丝，探头螺纹与螺孔接触良好，拧动时无卡涩现象。安装表面平整清洁,无任何油漆、锈迹。螺纹孔应垂直于安装表面。探头必须用力拧紧在安装表面上。传感器的接触面必须与安装面完全接触，所提供的O形圈能进行良好的压力密封。采取适当的措施，进行保护以避免磁性干扰。

传感器与前置器之间连接的高频电缆长度不能任意改变，安装前置器和高频接头穿机组外壳时，必须绝缘并浮空。传感器安装间隙必须符合制造厂规定。

6.4.5分析仪表取样安装

按设计和制造厂的要求安装分析仪表的取样部件，取样位置能灵敏反映被测介质真实情况。烟气分析取样装置的引出端与水平所成仰角大于15°。氢分析取样系统从具有较高氢压部位取出的氢气，经分析器后进入氢压较低的部位，管路路系统必须严密，严防漏氢。汽水分析仪表的取样装置、阀门和连接管路，根据被测介质的参数采用不锈钢或塑料等耐腐蚀的材料制造。汽水分析的取样管保证中间没有最低点。

6.5仪表盘柜安装方案

机柜安装前，主控制室及电子设备间土建工作已完成，保持室第49页共79页

和角钢均匀涂一层防锈漆。待防锈漆干燥后，底座要整齐堆放到防雨、防潮的地方。

6.5.2仪表盘柜底座安装

盘台底座安装前应先同土建工地配合埋好相应的予埋铁,并预留进电缆的孔洞。每隔800mm安装一块予埋铁，其位置要符合设计要求。底座要在地面二次抹面前安装，安装前先检查底座是否变形，如果底座发生变形则进行调整。

底座的安装步骤：

(1)盘台底座安装前先清理干净予埋铁，并根据安装底座的尺寸把100mm的角钢点焊在予埋铁上，角钢的b.设备有无缺陷、缺件、变形、锈蚀；

c.盘、侧盘、盘门是否齐全；

d.盘面尺寸及部件是否符合设计要求，尤其要检查成排布置盘台的尺寸。

待检查完毕，各方代表确认签字后方可进行下一步安装工作。

6.5.4仪表盘柜的安装

依据设计图纸和盘台布置图先定位第一块盘台，再以第一块盘台为基准依次将其它盘

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台定位，调整盘台顺序可以从左到右，也可以从中间到两边。调整盘台的水平度和垂直度时，在盘台的顶部悬一线坠，测量盘台的水平和垂直情况，反复调整几次直到满足质量要求为止。

采用螺栓连接方式固定盘台，如果盘台底座较高，要搭设临时平台，要求此平台尽量平整，主控大厅盘台是大屏幕监视器，盘台尺寸大，为安全、方便的安装盘台，制作一活动支架。具体方法是：用倒链吊起盘台（盘台离地约5mm），缓慢移动支架到盘台的安装位置，找正盘台位置后轻轻地放下盘台。盘台的调整和固定方法同上。机柜安装完成后做好记录，用防尘罩罩上。

盘台安装时要注意保护地面，安装前在地面上铺设临时地板革。

6.5.5仪表盘柜接地

DCS系统设独立的接地网，电子设备间设有接地电阻柜，安装在电子设备间，每个DCS机柜、大屏幕、操作员站、DCS服务器及工程师站通过50m㎡铜芯电缆将机柜接地线安装前清理干净，以得到较好的接触面.接地线安装在可见处，防止受到机械或化学破坏。严格按照施工图纸要求进行安装接地线。

6.5.6仪表盘柜第51页共79页

主汽取样管路采用Φ18×4的无缝钢管。热再、给水、冷再管道的取样管路采用Φ18×4的无缝钢管。中低压汽水管路、油管路；风、烟、煤粉管道采用Φ14×2的无缝钢管。分析管路采用1Cr18Ni9Ti不锈钢管。气源管路采用1Cr18Ni9Ti不锈钢管或铜管。

尽量以最短的路径敷设，减少测量参数的时滞，提高测量仪器的灵敏度。避免敷设在易受损伤、潮湿、或有振动的场所，敷设的管路要便于维护。敷设地点的环境温度在5～50℃的范围第52页共79页

支时，采用与管路相同材质的三通，不得在管路上开孔焊接。管路的防锈漆要均匀完整。管路敷设完毕要进行检查，保证无漏焊、堵塞和错接等现象。管路接至仪表或设备时，连接接头要对准，不得承受机械应力。6.6.4管路严密性试验及检查

汽水系统管路随主系统进行严密性试验，烟风系统用压缩空气进行严密性试验。管路敷设完后对合金管及阀门进行复检，每根管路的一次门、二次门挂标志牌，标明编号、名称。热控取样管路，控制气源管路敷设完成后，要进行压力试验，记录表格如下：

系统名称：安装班组：试验介质：

6.7热控专业电缆工程施工方案

电缆工程施工包括电缆保护管的安装，电缆托架的安装，电缆敷设和接线等。集控楼夹层电缆桥架采用钢桥架，汽机房电缆桥架采用钢桥架。锅炉桥架采用钢桥架。汽机、锅炉电缆桥架最上层加盖板，最下层为托盘式。锅炉垂直段采用钢竖井。6.7.1施工准备

(1)施工前和机务进行专业间的图纸会检工作，合理规划桥架布置及电缆通道的设计，避免安装后影响机务的设备的安装和设备检修。电缆桥架的安装位置距热表面的距离要符合规范要求。

(2)电缆敷设前对施工队伍进行专业技术培训，电缆敷设时要整体考虑避免交叉，每个通道的电缆分布合理美观。

(3)缆头制作满足质量和工艺要求，新的电缆材料和厂家进行施工工艺的培训，合格后方

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可进行操作。

6.7.2电缆桥架运输

1、从库房至施工现场的水平运输

水平运输采用机械运输方式。由于桥架比较长，容易变形，因此装车时不要过满、过高，桥架排放整齐，运输机械装设挡板，并用缆绳固定牢固，防止散落滑下。

2、从地面至各标高层的垂直运输

垂直运输采用吊运方式。吊运时桥架用钢丝绳两头等距离固定牢靠，设监护人。桥架运至各标高层时，要用人力拖运，一般设置6～8人。成型件(如：三通、弯头、立柱、托臂等)运输时要避免碰撞。电缆桥架运入施工现场后，要整齐堆放在安装桥架的各标高层。暂时不用的电缆桥架堆放在一起，用苫布覆盖。

6.7.3电缆桥架施工工序和施工方法

1、立柱的安装：

按照桥架底层标高和钢梁标高选择相应的立柱，焊在钢梁上的立柱下端要探出底部电缆桥架，长度约为200mm。立柱采用焊接方式安装。

具体步骤如下：

a.主通道立柱安装：

根据施工图纸的桥架长度及相关比例，在主通道的首尾两端先固定两根立柱，然后用两道拉线确定其它立柱的安装位置，立柱间距离不大于2米；如果安装双吊架，则立柱之间的最大间距为3米。焊接时先点焊，待一整排立柱调整完毕后再满焊，焊接过程中随时调整立柱；

b.分支通道立柱安装：工作程序同上；

c.在三通、弯头等部件前后0.1米的地方增加立柱；

d.焊接完后在焊口处先均匀刷一层防锈漆，然后刷一层银粉漆。

2、托臂的安装：

托臂安装前，先根据图纸设计的各层桥架标高在通道的首尾两根立柱上标出托臂的位置，拉线标出中间各托臂的安装位置，然后即可进行托臂的安装，托臂从上至下进行安装，托臂间距设定为250mm。

3、桥架安装：

各通道的特殊部件，如三通、弯头等要先安装，只有把特殊部件安装完成后，才可以安装直通的桥架。根据实际尺寸锯好合适的直通桥架长度，对于锯后无连接孔的

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电缆桥架，需用电钻开Ф10mm的孔。桥架用压片固定在托臂上，安装程序为从里到外、从上到下。

4、特殊部件的处理：

a.在三通、弯头前后0.1米处的地方需增加一托臂；

b.在每一弯头的45°角的地方增加一托臂；

c.在变标高处依现场具体的情况增加相应的托臂。

根据安装图纸在电缆桥架直通段每隔5米，将桥架所敷设电缆的等级及路径喷涂在桥架上。弯头、三通的接口处也应喷涂，并且要在电缆桥架双侧喷涂，若现场施工条件不许可，也可单侧喷涂。电缆敷设完毕经检查验收合格后，按设计要求盖齐电缆托架的保护盖板，不得漏盖，并且绑扎牢固。

6.7.4电缆桥架安装的材料利用

合理利用材料，其原则如下：

1、领料前填写领料预约单，在供应科有关人员的指导下领取该施工范围的材料,

2、尽可能的利用原材料；

3、长度不合适的材料，安装前先计算好所需材料的长度，对切割的材料要合理统筹，切割余下的材料要尽可能的重新利用；

4、对于那些长度不能满足桥架安装的材料也要回收，将它们应用到其他辅助结构上。

6.7.5热控电缆敷设接线

1、电缆敷设

根据设备布置图、电缆通道图及设计电缆清册编制电缆敷设清单。电缆运到现场前，了解电缆的敷设方向和数量，为方便电缆的敷设和运输应整理出存放电缆的场所。（一般集控楼敷设的电缆存放在集控楼外0米，汽机房敷设的电缆存放在A列外，附属车间的电缆存放在各附属车间区域）。先敷设跟厂用带电有关的电缆，然后敷设集控楼至就地的电缆，最后敷设就地的电缆。确定各电缆通道的主断面，合理安排电缆通道。在电缆敷设的过程中，同一电缆敷设层第55页共79页

电缆敷设在易积粉尘或易燃的区域时，要使用封闭电缆槽或穿电缆保护管。如果电缆需要从线槽中引出时，用机械加工的方法开孔，清理干净引出孔的毛刺，以免刮伤电缆。电缆穿地面或墙板敷设时，要安装保护框，其高度不能低于1米。

在敷设过程中，随时检查电缆托架是否有损坏电缆的危险。电缆敷设距保温层和电缆弯曲半径要符合验标及规范要求。电缆排放要整齐、美观，避免不合理交叉，按设计要求分层敷设。电缆可组合成8～10cm粗的电缆束进行敷设，垂直敷设电缆的固定间隔为0.6～1.2米，水平敷设的电缆首尾两端固定，间隔1.5米固定。电缆敷设拐弯处除两端应固定外，中间也需固定。电缆绑扎间隙、方向、风格要保持一致，绑扎牢固。电缆敷设完后，电缆夹层要清理干净。当天敷设的电缆，经工地质检员验收合格后，第二天方可继续施工。

2、电缆接线

电缆接线必须在电缆整理后进行并挂牌施工，按端子排出线图统一整理电缆，不交叉，电缆固定牢固。电缆两端做电缆头，铠装电缆做头时，钢带要用抱箍扎紧。电缆线芯用绑线绑扎，绑扎尺寸一致，摆放位置一致，线号长度一致，阅读方向一致，采用专用打号机打号。芯线不能有伤痕，单股线芯弯圈接线时，其弯曲方向要与螺栓紧固方向一致。多股软线芯要加接线鼻子，导线与端子或接线柱接触良好。导线在端子的连接处要留有适当余量，线芯的端头要有明显且不易脱落、褪色的线号标志。导线不能有中间接头，如果必须有，接头要保证接触良好，不能承受机械拉力，并能保证原有的绝缘水平。每根电缆的备用芯绑扎一束，标明电缆号。屏蔽电缆的屏蔽层做好绝缘，在设计要求的位置上统一接地，保证电缆屏蔽从就地元件到系统机柜的连续性，系统只有一点接地。电缆接线完毕，做好防火封堵工作。

6.7.6分散控制系统信号的屏蔽与接地

在过程计算机控制系统的安装现场，往往有许多机电设备，其启动和工作过程必将产生电磁干扰，在控制系统运行过程中，大量干扰信号会通过I/O设备进入自控装置主机。此外，还有来自空间电磁波及雷电的干扰。这些干扰将严重影响计算机系统的可靠性和稳定性，造成不必要的经济损失。

信号的屏蔽和控制系统的接地，可以克服各种干扰因素的影响。在安装中正确掌握屏蔽和接地技术，是保证计算机系统安全稳定投入运行的重要手段。

在安装过程中，电缆的端部一般是外露的，为消除干扰，应使两端的线芯外露部分尽量短，避免多点接地，在控制盘一点接地。在过程计算机输入系统中，传感器、变送

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器和放大器采用屏蔽罩，信号的传送使用屏蔽线，对于屏蔽层的接地要慎重，也要遵守单点接地原则。

控制机柜采用一点接地方式，安装时应注意把各主机柜用绝缘板垫起来，连接螺丝也要与地绝缘，避免绝缘板潮湿，造成绝缘效果不好。严禁将系统中需要接地的地方用金属件随意往壳体上连接。

屏蔽电缆的屏蔽层（线），都必须全部可靠接地，以扩大屏蔽作用及抑制芯线之间的信号串扰及外部干扰。如果电缆敷设采用穿管方式，钢管应与主机设备的主接地点相连接。信号电缆严禁与电力电缆在同层桥架敷设，桥架为多层时，信号电缆桥架应在最上层，桥架还要可靠接地，并采用带盖板的桥架，以起到良好的屏蔽作用。6.7.7电缆管安装

安装电缆保护管时，以往的做法是在钢结构上直接焊接，这种施工方法容易将电缆管焊穿，损坏电缆，而且也不美观。新的施工方法是用管卡子固定电缆管。这种方法可以减少电缆管的安装工作量，节省人力资源，提高施工功效。在集控楼墙体上安装电缆管时，改变以往用錾子在墙体上先凿沟后埋管的做法。用便携式小型水泥切割器在墙体割槽，在槽里埋设电缆管。电缆穿出保护管和进入线盒时，使用金塑软管和软管接头，避免电缆裸露，保护电缆不被损坏。软管与接头连接时的尺寸规格见下表：

软管接头与电缆保护管连接时的尺寸规格见下表：

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6.8气动管路连接方案仪用压缩空气是气动执行器的力能来源，仪表及执行器要求气源干燥、洁净、无油，空气母管和分支管路的材质都是不锈钢。分支气源管采用丝扣（或焊接）连接，气源与设备接口采用活接头方式。气源母管敷设在不易受损的地方，防止管路变形漏气，必要时加镀锌管保护。在锅炉运转层布置仪用压缩空气环型母管。

现场气动调节机构较多，对气源要求很高，既要保证气源品质，又要保证气源管路严密不漏。特别是气动信号管压力很低，为确保反应迅速，管子一般选的较细。在实际安装中，工期紧张交叉作业频繁，气源管路接口处容易脱离漏气，严重影响气控调节装置正常工作。在这种情况下，在回路调试前要做好管路严密性实验，尽量减少管路接口，保证气动装置正常工作。

气动管路敷设完成后，与设备连接之前启动空压机对气动管路进行吹扫，清除杂质和水分，在仪表管的终端用白纸贴在木板上作测试靶板，检验压缩空气的清洁度。吹扫后的管路按仪表管密封试验的标准进行严密性试验。

6.9热控设备、仪表管路防冻

仪表管的敷设不能出现存水死角，确保使仪表管第58页共79页

1、DCS安装过程防尘

(1)安装前清理干净室第59页共79页

查线包括接线与图纸符合，设备型号正确、动作灵活，接线端子牢固，端子编号正确，并检查设备本身和端子排连接与原理图符合。

2、检查绝缘：

查线前先甩开计算机、表计及相关的弱信号接线。切除MCC所有的单极自动开关。用1000V兆欧表检查电源线对地及相间的绝缘，其绝缘电阻不小于0.5兆欧；用500V兆欧表检查控制回路电缆对地绝缘及回路电缆芯之间的绝缘，其绝缘电阻不小于0.5兆欧，用500V兆欧表检查电动头电机对地绝缘，其绝缘电阻不小于1兆欧，记下所有绝缘电阻值，并恢复原接线。

3、送电：

送电前要确保设备无人操作，机务配合调门作业人员将阀门手动摇到阀门行程的中间位置，然后合上总电源，观察电源是否正确，有没有异常情况（如：焦糊味、火花、振动等），再合上单极自动开关ZK，同样要按上述观察，并注意在ZK开关合闸前必须对送电设备进行检查，并有专人监护或挂牌，各操作开关均应放在开位。

4、远方操作：

将手----电动转换机构切换到电动位置按下启动按钮，观察电动阀门丝杆的旋转是否与所按的按钮相对应。（若不是，任意调换三相中的两相使之相符）。

5、调整电动门开关行程：

在调整过程中要严格按照厂家技术资料要求进行，阀门的定位要与机务人员密切

配合防止阀门开关不到位及损坏阀门。

6、调整阀门指示刻度

调整阀门指针，使其在全开全关时分别与之对应。

7、全行程开闭：记下电动门全行程运行时间，备运行使用。最后将阀门关闭，调整结束。

8、调整时间继电器：

首先，将电动门由全开到全关，或由全关到全开，反复操作几次，操作过程中，实测开关全行程的时间，以中断开关动作为准，调整时间继电器，时间比全行程时间长1秒，记下全行程运行时间。

9、调整阀门开度表（位置指示器）：

对于可调整电动门，还应调整位置指示器。调整前首先把电动头第60页共79页

使电流表指示为4mA，开启阀门到全开，指示应为20mA。如果不到或超出，则调整电位器，使之指示正确，反复实验几次，到准确为止，再把电动头第61页共79页

5、调整机械限位

机械限位的位置依调节机构全开和全关的位置而定。将手-电动开关切到手动，当调节机构全开或全关时，调整机械限位块上的螺丝，调整好后上紧限位块的螺丝。

6、电限位的调整：

将输出臂转到上限，松开凸轮的压紧螺母。旋转凸轮的凸处转到对应位置，使上限位开关触点断开。然后锁紧紧固螺母。上限调整完毕将输出轴转到下限位置，方法、步骤同上。

7、位置反馈电流的调整：

用手轮将调节机构调整到50%位置，将手-电动开关切到电动，远方就地开关切到就地。将执行器的输入及输出信号电缆解下，分别加上信号发生器与电流表。调节行程为开，当调节机构全开时，电流表应指示为20mA。关闭关回路开关，调节机构行程为关，当调节机构全关时，电流表应指示为4mA。若不满足，则调整调零电位器和调幅电位器。反复操作几次，并观察电流表指示，直到符合要求为止。调整完毕，要填写调试记录。记录表如下：

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第7章质量管理

7.1质量方针和目标

质量方针：“建造优质工程，增强顾客满意”。

质量目标：

分项工程合格率100%，分项工程优良率98%；

单位工程合格率100%，单位工程优良率100%。；

实现小径管安装、电缆敷设、盘柜二次接线创精品项目；

高标准达标投产，确保国家电力行业优质工程，誓夺国家级优质工程鲁班奖。

7.2质量管理措施

7.2.1建立工地质量管理体系

1、热控安装工作是电仪工地质量管理的一部分。电仪工地质量管理组织机构由电仪工地主任、副主任、质检员、技术员、计量员、材料员、资料员、班组长、工长组成。

2、制定质量管理组织机构各成员岗位职责，明确质量责任。

3、贯彻执行公司依据GB/T19001-2000《质量管理体系要求》编制的《项目管理标准》，做到质量管理规范化、程序化。

7.2.2认真执行黄骅发电厂二期工程相关规章制度

除了贯彻执行公司的《项目管理标准》外,我们还要认真贯彻执行专业公司