钻孔灌注桩技术交底记录

钻孔灌注桩一、工程概况：锡林河特大桥钻孔桩根底位于里程：DK5+019.80～DK6+344.40，本桥根底设计全部接受钻孔灌注摩擦桩，桩径Φ=1.0m。桩基总根数：213根，工程量：7660延长米，桩身混凝土设计强度为C30。二、钻孔灌注桩施工工艺流程：桩位放样桩位放样埋设护筒护筒制作埋设护筒护筒制作检修钻头检修钻头泥浆循环系统泥浆循环系统测量钻孔深度、倾斜度、直径测量钻孔深度、倾斜度、直径钻机就位场地平整钻进钻机就位场地平整钻进清孔清孔钢筋笼制作钢筋笼安放钢筋笼制作钢筋笼安放检测导管设隔水栓设立导管检测导管设隔水栓设立导管二次清孔〔必要时〕二次清孔〔必要时〕测砼高程砼拌和运输灌注水下砼撤除导管测砼高程砼拌和运输灌注水下砼撤除导管三、施工方法：1、施工准备：〔1〕施工前准备：进场施工前，各施工人员对施工图进展详细了解，驾驭设计要求、要点，谨慎学习工程地质勘察报告，了解施工难点及可能遇到问题。〔2〕场地平整：场地为旱地时，去除地表杂物，整平场地，当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台，场地要平整密实。把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。使机械能顺当进场，且在施工中使钻机保持稳定。〔3〕钻机检查：钻机进展试用转，电力及机械系统必需检查，确保施工平安。对空压机、卷扬机、钻机、泥浆泵、钢丝绳、电路等施工设备做全面检修，保证钻孔以及混凝土灌注过程中，机械设备正常、连续运转。2、测定桩位接受全站仪按设计桩位测定桩孔位置，保证桩位精确，应在纵横向设护桩，以备对桩位进展复核。3、泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中，选用优质膨润土造浆，冲击钻泥浆入孔泥浆比重限制在1.10～1.30g/cm3范围，反循环钻孔泥浆入孔泥浆比重限制在1.05～1.15g/cm3范围。黏度：入孔泥浆黏土，一般地层为16~1.15s；松散易塌地层为19~28s。含沙率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。pH值：应大于6.5。试验泥浆全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环运用，废弃泥浆沉淀后妥当处理。4、护筒埋设：〔1〕护筒用6mm钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径，运用反循环钻机应大于钻头20cm，运用冲击钻机时应大于钻头40cm。护筒加工数量按钻机台数2—3倍准备，便于运转。护筒长度依据地质状况分为2m、3m两种。〔2〕干处接受挖坑埋设法：先在桩位处挖至少比护筒底还深50cm，直径比护筒大40～50cm圆坑。然后在坑底回填50cm厚粘土，分层夯实。接着埋设护筒，护筒底部和四周所填粘土必需分层对称夯实，严防地表水顺该处渗入。〔3〕护筒中心及桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。护筒埋设精确竖直，高度高出地面50cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后承压水位200cm以上。〔4〕钢护筒跟进钢护筒跟进一般分为单护筒跟进和双护筒跟进，护筒跟进视状况接受单一护筒跟进工艺或护筒跟进及钻孔注浆一起运用工艺。①单护筒下沉钢护筒依据桩径大小、地层条件分别接受6～10mm厚钢板卷制焊接成圆形，直径较桩径大50mm，护筒长依据地质、水文状况选定，由单节或多节短护筒焊接而成。钢护筒埋设过程为：第一节由人工埋设，使筒顶高出地面30cm，焊接其次节后，在护筒顶放置打板(50mm厚钢板制作)，利用钻机提起钻头，将钢护筒冲击入土，然后冲孔，孔深到达护筒底后，再焊接第三节护筒，如此循环，直至到达须要深度。深度依据地层状况确定。②双护筒下沉施工先大钻头钻进，大护筒跟进，穿越溶洞后接受砂砾土进展回填，之后再接受及设计孔径相同钻头钻进，接受相配套较小护筒重新成孔二次成孔工艺，确保成孔质量。钢护筒直径及加工数量应依据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度依据吊装实力和条件确定，假如是深水施工，一般为6米、8米、10米；假如是旱地施工，一般为2-4米。同时钢护筒在加工时焊接缝必需符合设计要求，不得漏水。为保证钢护筒下沉位置精确，可安装导向架进展定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立刻停顿作业，查明缘由并进展纠偏。5、钻机就位将钻机定位，钻机底座下面应支垫方木，防止因反复冲击造成地基变形及钻机倾斜，在钢护筒上划出十字线定出桩中心，调整钻机位置，使钻头对准桩中心，并精确调平，其中心位置和水平误差在标准允许范围内。钻机支承处适当加固，保证在钻进过程中，钻机平稳。6、钻进成孔〔1〕为了防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注混凝土凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕24h后，方可开钻。〔2〕开孔阶段：接受冲击钻进，开钻时先在孔内灌注泥浆。用十字形钻头钻孔，如孔中有水开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.50g/cm3左右，钻进0.5～1.0m，再回填粘土，接着用低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重复几次。接受反循环钻机，开钻前应在护筒内存进适量泥浆；开钻时宜反抗慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进；钻进过程中，应常常检查土层变更，对不同土层接受不同钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量；在砂土或软土等简洁坍孔土层中钻孔时，宜接受慢速轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。接受反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可起先钻进。〔3〕钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，刚好加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，依据地层变更状况，接受相应钻进方式、泥浆稠度。冲程应依据土层状况分别规定：在通过高液限粘土、砂、粘土时宜用中、小冲程；在通过卵石夹土层应接受中冲程约75cm；在通过坚硬密实卵石层或基岩宜接受高冲程100cm。〔4〕通过岩层如外表不平整，应先投入粘土、小片石，将外表垫平，再用十字形钻具进展冲击钻进防止斜孔、坍孔事故。要留意匀整松放钢丝绳长度，一般在松软土层每次可松绳5—8cm，在密实坚硬土层每次可放3—5cm。〔5〕成孔深度必需满足桩底标高。7、清孔或掏渣〔1〕a、将冲击锤提出，换上掏渣筒，进入孔底掏取钻渣。b、接受泵吸取钻渣时应刚好补浆或补水。〔2〕清孔依据钻孔成孔质量标准，清孔前钻孔深度到达设计标高后，应对孔深、孔径进展检查，符合要求前方可清孔。在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度不大于30cm，如超过规定，应进展其次次清孔，其次次清孔一般接受射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停顿射浆立刻灌注水下砼。〔3〕清孔方法换浆清孔方法：将钻头提离孔底30—50cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆泥浆指标到达要求时，清孔应符合以下规定：孔底50cm以内泥浆相对密度≤1.10g/cm3，含砂率≤2%，粘度：17～20s，清孔即告完成。在清孔排渣时，必需保持孔内水头，防止坍孔。8、钢筋骨架〔钢筋笼〕加工及吊装〔1〕钢筋笼制作a、钢筋笼制作前应将钢筋除锈、调直，调直后主筋中心线偏差应不大于长度1%，并不得有局部弯折。b、钢筋笼加工时,应严格按设计要求进展并符合标准规定，确保主筋平直，位置精确，主筋接头应相互错开，保证同一截面〔两截面间距离必需大于35d且≥50cm〕接头数量不多于主筋总根数50%。主筋位置用钢筋定位支架限制等分距离。主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm。箍筋圆顺，间距符合设计及标准要求。c、应依据骨架长度，按尽量削减接头和废料。主筋应尽量用整根钢筋。钢筋笼要求接受加强筋成型法制作。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置；把主筋摆在平整工作平台上，并标出加强箍筋位置；焊接时，使加强箍筋上任一主筋标记对准主筋中部加强箍筋标记，扶正加强箍筋及主筋垂直，然后点焊；在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架，将其余主筋焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊坚实。d、钢筋骨架爱惜层，接受定位筋，定位筋按坚直方向每隔2米设一道，每一道沿圆周布置4处。e、钢筋笼主筋及加强箍筋必需全部焊接坚实，必需等边焊接三点，其余绑扎坚实。焊接先经试验合格并按试验参数进展限制，焊接质量，焊缝长度满足设计及标准要求，确保钢筋笼加工质量。f、钢筋笼长度小于9m时，整节加工，钢筋笼长度大于9m时，分节加工，安装时井口对接。钢筋焊接接受搭接焊。搭接双面焊焊缝长度不应小于5d,单面焊缝长度不应小于10d〔d为钢筋直径〕。筋接头接受搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线相同。焊缝必需匀整，饱满，焊渣除尽。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼加工完成后，由专业质检人员检验合格并报监理工程师检验签证后，方可安装就位。〔2〕钢筋笼吊装a、下钢筋笼用吊机。接受两点吊，第一吊点设在骨架下部，其次吊点设在骨架长度中点到上三分之一点之间。起吊时先提第一点使其稍起，再及其次点同时起吊。其次点上升，第一点慢慢放松直到骨架进入同地面垂直后，解除第一点。b、骨架入孔前在孔内沿孔壁四周插入Ф50mm长6-8m钢管4根上端挂在护筒顶端作导向管。骨架沿导向管慢慢下落。骨架下降到其次吊点旁边加强箍接近孔口时，再用型钢将骨架临时支承于孔口。此后再吊其次节骨架位于同一竖直线上，进展分组焊接。接头完成将骨架慢慢下降，使骨架降至设计高程。c、骨架上端定位：用孔口标高来计算定位钢筋长度，核对无误再焊接定位。在定位筋顶端吊圈内插入两根平行工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，用短钢筋将工字钢及定位筋顶吊圈焊于护筒上。然后提出导向钢管。d、当灌注完砼起先初凝时，要割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼收缩，幸免钢筋、砼粘结力受损。9、导管安装导管内径Ф25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光滑无局部凹凸，各节导管内径应大小相同，偏差不大于±2mm。导管运用前应先做水密试验，水压应不小于孔底静水压力1.5倍，不漏水即为合格。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接，用汽车吊机下导管，且导管安装总长度不小于孔深，保证导管底部40cm悬空高度，灌注砼时用吊车提升、人工拆卸导管。导管安装应严密坚实。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接，用汽车吊机下导管，且导管安装总长度不小于孔深，保证导管底部40cm悬空高度，灌注砼时用吊车提升、人工拆卸导管。导管安装应严密坚实。10、其次次清孔在第一次清孔到达要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进展其次次清孔。清孔方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清内排出或抽出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.10g/cm3，含砂率小于2%，粘度17～20s；灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度：柱桩不大于5cm；此时清孔就算完成，立刻浇注水下砼。严禁接受加深钻孔深度方法代替清孔。11、水下混凝土灌注(1)首批灌入砼方量要使导管不小于1米埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量到达上述计算数量，以满足首次灌注砼导管埋深，起先灌注时为防止水泥浆及砼接触，导管内运用球胆式隔水塞。导管下口提起距孔底30～50cm，导管上口安放漏斗，漏斗顶高应满足搅拌运输车下灰高度。(2)由搅拌运输车将砼经导管灌入孔内，首次灌入导管砼量应保证导管埋置深度不小于1m。导管埋住后，应检查导管内是否进水。(3)专人测量孔内砼上提升度，以正确驾驭导管提升及拆迁，导管埋深应限制在2～6m内，严禁导管提离砼面，造成断桩事故。(4)灌注砼应连续进展，刚好测量砼上提升度及砼灌入数量相参照，便于刚好发觉问题。(5)当砼面到达钢筋骨架下面，为防止钢筋骨架上升需接受如下措施：减小导管埋置深度，埋深2m左右。砼慢慢进入导管以减小向上冲击力。当砼进入钢筋骨架4—5m后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口下埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架握裹力。(6)灌注砼快到达高程时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，会出现砼上升困难，可在孔内加水稀释泥浆使灌注顺当进展。(7)灌注完拔最终一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀泥浆进入导管下砼内形成泥心。(8)灌注高程应比设计高程高1m，以便去除浮浆和消退测量误差。但务必留意，不要因误测而造成短桩。(9)浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩原始记录。(10)灌注完废泥浆运到环保单位指定弃卸地点。四、钻孔灌注桩报验、检测工程以上工序实行工序质量检查验收制度，质检员全天候值班制，对每一道工序在自检根底上质检员会同监理人员检查验收，才可转入下道工序工作。报验检测工程见以下两表：表一：钻孔灌注桩现场检查工程序号检查工程规定值或允许值检查方法和频率1混凝土强度在合格范围内按规定2桩位mm允许50全站仪：每桩检查3孔深m不小于设计测绳量：每桩测量4孔径mm不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度mm1%用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查6灌砼前沉渣厚mm不大于30沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程mm±50水准仪：每桩检查8清孔后泥浆指标相比照重〔g/cm3〕不大于1.10查清孔资料粘度〔s〕17---20含砂率≤2%胶体率≥95%钻孔桩钢筋笼检查工程序号项目允许偏差〔mm〕1钢筋笼在承台底以下长度±1002钢筋笼直径±203主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋笼垂直度骨架长度1%7外观检查：主筋应顺直，焊接长度、焊缝饱满度，有无烧伤钢筋，有无漏焊，焊接钢筋是否平直、焊口错位等。钢筋笼分段制作，骨架应具有足够刚度和稳定性，以便运输、吊装和浇注砼时不松散、变形。钢筋笼分节起吊，刚好、精确就位，在孔口焊接，焊接接受单面焊，并将接头错开100cm以上，单面焊缝长度不小于10d，接长至设计深度加以固定，钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计要求，误差不得大于±5cm，钢筋笼就位前仍须要检查有无塌孔，以便刚好接受措。五、施工留意事项1、埋设护筒时护筒中心及桩位中心线重合，护筒底部和四周所填粘土必需分层夯实,严防地表水顺该处渗入，同时防止护筒下沉、塌陷。2、施工中应常常校正桩位，如有偏差刚好订正，确保桩位偏差在标准允许范围内。在吊装钢筋笼入孔后，应刚好调整钢筋笼在孔内中心位置。3、不同地层应合理调整锤高