高速路基工程、路面工程、桥梁涵洞工程、排水防护工程、交叉工程、服务区完成新建公路实施性施工组织设

国道512线口子村（蒙晋界）至丰镇段公路K10-K30项目部施工组织设计第页施工用电本工程施工用电负荷大，项目部、搅拌站及预制场拟采取集中供电的方式供电，桥涵施工拟采取分散供电的方式供电。项目部、搅拌站及预制场施工用电利用沿线电力资源，从附近高压线驳接，由当地电力部门负责施工。K508处项目驻地配备1台100KVA变压器和1台200KW发电机，沥青拌合站配备1台1000KVA的变压器、水稳拌合站配备1台200KVA变电站；K513处混凝土拌合站、预制场配备1台400KVA变电站，K524处备用水稳拌合站配备1台200KVA变电站；桥涵施工采用每个桥涵作业队配备1台30KW发电机（共计10台）现场分散供电，满足其现场照明、焊接、振捣用电。施工现场供电线路根据现场情况采用架空和埋设电缆，埋设电缆均采用穿钢管法，以保护电缆。为防止意外停电及用电高峰时对工程施工造成影响，需在搅拌站等主要施工工点均配备1台200KW低噪音发电机，作为备用电源，以保证满足连续施工的要求。施工通讯本工程沿线通讯条件一般，但基本能满足施工需要的通讯条件，宽带使用移动接入的光缆，可以满足办公所需。预制场盖板、梁板预制场位于K511+500线路右侧，占地面积6亩，负责全线755块盖板和220片13m通道梁板的预制。全线有2m盖板91块、4m盖板624块、13m梁板220片。根据总工期要求，预制盖板和梁板要求在4月20日开始预制，至8月20日之前全部预制完成，总工期120天。涵洞盖板台座4天一个循环，需要设置涵洞盖板预制台座26个；模型按2天一个循环计算，需要配备涵洞盖板模型13套。13m预应力砼空心板，按4片一组设计梁台座，10天一个循环计算，需要8个台座；模型按4天一个循环计算，需要配备8套模型。预制台座用混凝土浇筑，上面铺2mm钢板做为底模，侧模全部使用订制刚模型。13m梁板为预应力砼空心板，台座顶面铺2mm钢板做为底模，张拉锚固台座需要检算设计后投入使用。盖板、梁板的养生给水管道全部接至台座端头，方便养生。预制场台座之间全部使用混凝土硬化，并做好排水设计，防止养生水无法排除沉淀下渗造成台座沉降变形。预制梁场和拌合站紧邻，因此配置2台混凝土罐车浇筑混凝土。钢筋加工在搭建的钢筋加工棚进行，按原材料区、下料区、成品区等划分功能分区。电力由一台400KVA变压器提供，和混凝土拌合站共用。作业人员工配置32人，其中钢筋工10人、木工10人、混凝土工4人、杂工6人、管理人员2人。人员与混凝土拌合站人员安排在同一生活区，安排人均住房面积5平方m。张拉安全防护(1)张拉台座场地平整后，对台座基础地面进行地基承载力检测试验，按实验结果对地面进行处理。张拉台座按槽式传力梁张拉台座设计，设计原则按照“安全、经济、方便”等因素综合考虑。(2)钢绞线的下料、编束钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，下料时注意预留工作长度。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，根与根之间不得相扭，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。(3)张拉先张采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。在长线张拉槽的两侧设立传力防护墙，防止钢铰线向两侧崩出，在台面上面加卡环，防止向上崩出钢铰线的卡具，在张拉台操作处设立防护墙，千斤顶设地脚螺栓，活动横梁设防倾斜钢丝绳，确保横梁的稳固性。千斤顶等受力件中心与预应力筋重合、不偏斜。在张拉横梁的两端及周围一定范围内设置警告牌，在张拉时警示与作业无关人员禁止进入张拉工作区。(3)预应力筋放张当混凝土达到设计规定的放张强度之后，即混凝土强度达设计强度的90%时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。放张采用砂箱法，放松的装置设在预应力筋和拉前放置在非张拉端。放张时打开出砂口，让砂慢慢流出，活塞缩回，放砂速度均匀一致，分四次完成，每次间隔20min。砂箱放松后，采用手持砂轮机切割，切割时从放张端开始，分根交错，逐次切向另一端。切割后的外露端头应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。基础吊装孔、梁板顶吊环的设立吊装孔设在支座处，以保证移梁的安全性，板顶设4个吊环在4支座上方设立，吊环用20的圆钢制成，架梁时候。移梁、存梁标注生产日期、板号。吊装前应对吊装队伍进行施工技术交底和安全技术交底，并对汽车吊的制动系统、起重系统以及移梁的吊具、钢丝绳等进行仔细检查，确保各项性能完好。移梁时，两台吊车在最佳位置支起吊车，移梁时，应先进行试吊，一台吊车提起梁体，一台不动，静止1分钟，吊车无问题是，另一台吊车提梁，与前一台吊车吊至水平，静止1分钟，确保无问题后，方可进行移梁。梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，同时采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。梁体存放时间不大于60天，预防起拱值过大。主体工程测量工程由项目部负责开展导线点、水准点复测，并出具测设成果。项目部配备南方测绘T600型GPS（1个固定站+1个流动站）1套，负责全线路基、桥涵结构物的测量等。全站仪配备1套，4个路基作业队各1套，所有桥涵结构队使用1套。水准仪配备2台，4个路基、桥涵作业队各配备1台，项目部配备2台。所有测量工作均严格执行“测量双检制”，由工程部制定《测量管理制度》，严格按制度控制全线的测量工作。开工前首先进行导向复测，测设过程中根据需要增设加密点。水准复测采用四等水准测量，复测过程中在桥涵等部位增设水准加密点，并使用水泥砂浆加固保护。后续施工中对加密的导线点和水准点要不定期校核，确保控制测量可靠。桥梁、涵洞等测量放样完成后要设置护桩进行保护，如施工过程中破坏原点位，可以采用交汇等方法恢复，如不能确认恢复后桩位的准确性，应及时联系测量人员复测。路面施工前必须对全线导线点、水准点进行全面复测，并和相邻标段至少3个导线点和2个水准点进行联测，确保与相邻标段测量的一致性。路基工程施工总体安排路基工程主要包括路基填方61.2679万方，路基挖方56.2463万方。最大填方高度10.92m，最大挖方深度9.001m。挖方部分为利用方，部分为弃方。项目部用GPS放出征地红线，确保施工在征地范围内。每个施工队配备全站仪1套、水准仪2套，测量由项目部测量组使用全站仪放样，水准仪控制高程。本合同段内设计取弃料场有4个：K12+240右侧1200m，取料量为9万方，弃料场3.1万方；K19+700左侧2000m，取料量为8万方，弃料量为1.6万方；K25+300右侧2000m，取料量为21万方，弃弃料量为4.2万方；设计弃料场有1个：K14+300右侧1400m，弃料量为2万方。我们把路基施工分为4个大段，K10+000-K15+611，K15+611-K19+000，K19+000-K26+000,K26+000-K30+000每段安排2个工作面同步开工，每个路基工作面需要配置的机械为：挖掘机2台（斗容积在1.25方以上）、自卸车18台（单程运距6km，装车7分钟，卸车3分钟，单程跑路20分钟，加上等候排队的时间，每个小时每台车可以运输1趟，每个工作面需要8台车周转，两个工作面需要16台车周转。考虑设备故障影响，需配备18台运输车）、装载机1台、平地机1台、压路机2台、洒水车1台。所有设备均按双司机配置机械操作手。挖方段存在软石开挖，考虑到存在炸药爆破，炸药由当地民爆部门配送，现场不设置炸药库。石质地段遇到开挖难度大，机械无法开挖时。选用炸药爆破，爆破前先使用挖掘机挖除表层强风化岩层，然后使用潜孔钻，平均孔深5.0m，使用乳化炸药药卷和工业岩石炸药、电雷管激发非电雷管引爆。施工方法取土场的开挖本标段设计取弃土场4各，K12+240，K19+700，K25+300，K14+300。在进行场地清理前，对预定取土区进行踏勘，施工中若因土质、土方数量变化等原因需改变土的来源，及时向业主和监理工程师提出申请，按就近原则重新获取取土区。开挖前对土质进行取样检测，试验结果报监理工程师审批后，才能进行开挖施工。填土路堤施工方法及工艺填土路堤填筑施工按“三阶段，四区段，八流程”施工工艺进行，并且集中力量尽快完成，以减少雨水影响。其中三阶段为：准备阶段，施工阶段，竣工阶段；四区段为：填筑区，平整区，碾压区，检查区；八流程为：施工准备，基底处理，分层填筑，摊铺整平，碾压夯实，检验签证，路拱成型，边坡整修，依此分层填筑直至路基成型。施工准备熟悉设计文件，施工图纸，测量资料，根据设计院提供的测量资料和控制桩进行中线复测和路基横断面复核，复测无误后，在开工之前进行施工放样，现场放出路基中线和边线，坡口，坡脚，边沟弃土场等具体位置，标明轮廓，提请监理工程师检查批准。路基施工前路堤做好防排水系统，将路线两侧施工范围内的地面水排干，并尽量做到永久与临时结合。清除或移植施工范围内的树木，草皮，翻除石块垃圾及各种废弃物料。工作区如有坑洼积水，应首先查明原因，预先予以排除。将废弃物集中堆置，分期运至指定弃料场地。开工前进行土质补充调查试验，以取得足够详细的数据，进一步判定填料的名称、分类(分组)及土石的工程性质等。进而为基底处理，路基填筑压实等提供施工依据，确定最佳施工方案，科学合理的实施土石方调配。基底处理移植施工范围内耕植土并集中堆放，用于中央隔离带及坡面绿化时铺土。清理场地后的地面，原基地横向(纵向)坡度不陡于1：10时即可直接碾压合格后填筑路堤，在稳定的斜坡上，横坡在1：10～1：5将表土翻松，在进行填筑，地面横坡陡于1：5时，将原地面挖成不小于2.0m宽度的台阶，台阶面作成2%至4%的内倾斜坡夯实后，再进行路堤填筑。路基填筑试验用于路基填筑的各种填料在使用前，选择地质条件，断面形式均具代表性的地段进行试验，长度不小于200m，宽度为路基全宽。现场进行压实试验，直到能有效的使该种填料达到规定的压实度为止，试验时记录下压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序，每层填料松铺厚度、含水量、路基整平方法等，试验结束后向监理工程师提交试验成果报告，经监理工程师批准后做该种填料施工依据。路堤分层填筑路基填料采用借土填方和部分路基挖方，按照试验段测定的填料松铺厚度、含水量和设备最佳组合、碾压遍数和速度等进行施工。每层填料松铺厚度不大于30cm，但不小于10cm,同种材料的填筑层累计厚度不小于50cm，每层顶面整平并作成路拱，不同种填料分层填筑，禁止混填。透水性较好的土填筑于路基底部和顶部用透水性较小的土筑下层时，其顶面作成4%的排水横坡。为保证路基边缘压实，填筑宽度两侧从顶宽至底宽按超过设计30～50cm进行施工，填筑完成后将多余部分刷掉。涵洞缺口处从从涵洞两侧不少于涵洞孔径两倍的宽度内，同时对称水平填筑，涵洞顶部填后超过1m后可于路基同步施工，桥台背后与锥坡填土对称并同时进行。中途暂时停止施工时，将路基表层做好排水坡，使其不积水，整平并碾压密实，边坡整理拍实；复工时，在路堤表层含水量接近碾压最佳含水量时方可继续填筑。在路堤范围内修筑的便道或引道，该便道或引道不作为路堤填筑部分，施工时将其挖除重新填筑成符合规定要求的新路堤。图6.2-3路基分层填筑施工工艺流程图检验签证在填料质量，填筑厚度，填层面纵横方向平整度均符合设计规定的标准的基础上进行碾压，完成后采用灌砂法对密实度进行检验，每压实层每2000m2测8个点，检测压实层下2/3处的密实度。路面结构层以下0～80m，密实度大于96%，80～150cm范围大于94%，150cm以下大于93%，经监理工程师检验合格并签证后，转入下一道工序。填筑层次衔接方法①相互覆盖：路堤填筑分段纵向衔接必须采取分层相互搭接，相互覆盖的做法(搭接长度不小于2cm)，以利结合。②分层搭接：分层搭接或阶梯法，在路段划分较长，难以相互配合采用覆盖法时，采用阶梯法施工，可先行留出纵向阶梯，然后与下一路段施工时结合，后填段将先填段挖除1.5m以上未压实部分后覆盖碾压，纵向衔接的梯级亦可采用斜坡式。路拱成型和边坡整修①路堤按设计标高填筑完毕后，进行平整和测量，恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基中线位置、纵坡、横坡、边坡和相应的标高等，根据检查结果编制整修计划报监理工程师核查与批准，然后对其外型进行整修，使之与设计图纸符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。用平地机刮平路基面，光面钢轮压路机将路基面压光。②用人工按设计坡率纵横挂线，配合挖掘机刷坡去掉超填部分，并采用我单位开发研制的路基边坡压实机进行边坡压实。整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线处平整，曲线处圆顺，没有凹凸，几何尺寸满足设计要求、压实度合格。当自然坡度较陡时，路堤段施工时先在基底开挖台阶，地面自然横坡陡于1:5时，台阶宽度不小于2m；地面自然坡率陡于1:2时，台阶宽度不小于2.0m，纵向开挖台阶的要求与横向相同。路基填料要求和路基压实标准详见下表路基压实度标准及填料强度要求一览表表6.2-1路基部位路床顶面一下深度(cm)CBR(%)压实度(%)填料最大粒径(cm)上路床0～308≥9610下路床30～805≥9610上路堤80～1504≥9415下路堤＞1503≥9315路堤基底压实度不小于90%。对于桥涵台背及挡土墙背后填土，压实度要求不小于96%。填挖交界及半填半挖路基处理工程概述本标段范围内存在较多段落低山丘陵区及风蚀残丘区半填半挖和填挖交界的路基。施工方案及措施对于低山丘陵区及风蚀残丘区半填半挖和填挖交界处路基，为了减小路基纵向、横向的不均匀沉降，基底采取挖台阶措施，台阶宽度不小于2.0m，并在台阶底部挖成向内倾斜2～4%的反坡。原地面横坡、纵坡陡于1:5的陡坡路堤及填挖交界处路基，为了减少路基不均匀沉降，防止路基、路面产生纵、横向裂缝，采用挖台阶、铺设土工格栅进行处理。施工注意事项填挖结合部或半填半挖路段的路基施工，宜采用先挖台阶—分层回填—开挖路堑的施工工艺，尽量扩大回填作业面；杜绝出现原地表清理不彻底或漏压、欠压现象，以加强填挖结合部位工程质量的控制。应认真清理半填断面的原地面，将原地面翻松或挖成台阶。台阶开挖高应不大于2m、宽度应不小于2m。必须从低处往高处分层摊铺碾压，拼接缝两侧各不小于5m范围压实度可适当提高。开挖时，必须待下部半填断面原地面处理好，经监理工程师检验合格后，方可开挖上部断面。石方山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶。铺设土工格栅的搭接长度不小于30cm，向两侧位置延伸不小于10m，交界处两侧各不小于5m范围压实度可适当提高。路堑施工方法及工艺路堑开挖施工方案根据工程数量、工期要求、机械配备情况和地质条件合理安排开挖长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工，做到“快开挖、早防护”，确保边坡稳定和路堑工程质量。路堑施工先做好堑顶截、排水，并随时注意检查，截、排水设施绘出详图，放线施工；堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，天沟及时铺砌或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。岩石路堑的开挖方法开挖方法①路堑施工与填方施工相结合，路堑开挖中性能符合要求的弃碴可移挖作填作为填方填料，性能好的片石可以用于浆砌圬工施工。②根据土石方调配方案和运距进行调配和机械机具的选择。③路堑边坡按设计坡率开挖，施工前准确放设边桩、撒石灰连线，开挖过程中要经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。对坡面中出现的坑穴、凹槽进行清理杂物，嵌补平整。路堑存在平台时按设计放出平台位置，路堑平台向内做成一定坡度，确保不积水。④路堑采用纵向台阶开挖，较平缓地段上的浅路堑可不分层开挖，在设有挡土墙的上述地段，采取短开挖或跳槽开挖法施工，并设临时支护。⑤石方路堑施工采用钻爆法施工，对深路堑采取深孔爆破和浅孔分台阶爆破相结合的方法，浅路堑采取浅孔爆破。对能用机械直接开挖的软石、土质路堑则采取机械开挖与人工配合开挖。⑥路堑开挖接近基面后准确修理成型；部分路堑开挖后稳定性差，易坍塌和风化，设计上采取了不同类型的挡护和边坡防护。对此应根据具体情况进行开挖，一般应分段竖向开挖到位，及时施工挡护防护工程，或进行临时挡护防护，禁止拉长槽施工。施工工艺图6.2-5路堑施工工艺流程图施工程序爆破设计→测量放样布眼→钻眼→装药→设置防护→爆破→清除危石→边坡防护→挖运→整修成型。爆破设计爆破作业施工前，编制《爆破施工专项方案》，对爆破参数做详细设计，此处不再赘述。结构物过渡段施工工程概况标段内各种结构物较多，为了减少路基在结构物两侧的不均匀沉降，减轻跳车现象，提高高速公路车辆行驶的舒适性，对桥梁及涵洞等结构物两侧需进行特殊填筑处理。本合同段内桥头路基过渡段有3种：柱式桥台、肋板式桥台、涵洞通道。具体如图6.2-6、6.2-7、6.2-8示意。图6.2-6柱式桥台路基过渡段示意图图6.2-7肋板式桥台路基过渡段示意图图6.2-8涵洞通道路基过渡段示意图施工方案及措施过渡段与相邻路堤应按水平分层同时填筑。为保证路基施工进度，不能同时施工的困难地段，可采取在桥台后预留一定长度的路堤填筑段并做出台阶，待过渡段施工条件成熟后与过渡段一起施工。过渡段填筑材料采用合格的透水性。具体的质量控制措施有：台背回填与路基挖台阶衔接，台阶宽度2米，坡率1：2，内倾坡度2%。台背路基和锥坡的填土要同时进行，要求从填方基底至路床顶面的压实度全部达到96%。涵洞台背填土须在盖板架设、支撑梁施工完成后进行。涵洞盖板顶面填土高度小于0.5m时，严禁采用机械压实，只能人工夯实；填土厚度为0.5～2m时，可以采用15吨以下的压路机静压；填土厚度为2～3m时，可以采用激振力20吨以下的压路机震动压实。路基防护及排水本标段段路基防护主要采用路堤砼预制方格骨架、六棱实心预制块等形式进行防护；路堑未设计防护。路基路面排水采用浅碟形边沟、矩形盖板边沟、Ⅲ型矩形盖板边沟、截水沟、急流槽、集水槽等排水设施。施工方案路基防护与排水砌筑工程采用人工挤浆法砌筑，砂浆采用砂浆搅拌机现场搅拌，磅秤计量，所有勾缝采用凹缝；预制方格骨架和六棱实心预制块在预制场统一预制后运至现场安装。施工工艺、方法路基防护工程路基防护工程均为预制安装，要求采用定制模型，按设计尺寸进行预制，现场人工安装。排水工程①排水工程的施工结合路基、路面工程的施工进度合理安排。路基开工前结合设计开挖临时排水沟，以排除施工区域内的雨水，路基成型后按设计要求进行加固浆砌。②排水沟开挖采用机械辅以人工进行，边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡严格按施工图布置，沟底平整，排水畅通，无阻水现象，做到整个排水系统排引合理。③水沟预制块混凝土强度应符合要求，砌筑用砂浆采用机械拌制，做到咬口紧密，嵌缝砂浆饱满、密实，勾缝采用凹缝，平顺无脱落，缝宽一致，线条流畅、美观。美观。路面工程施工总体安排路面工程的主要工程量为：水泥稳定级配碎石基层87.0918万平方米合17.42万方（其中：底基层20cm计42.59万方、基层20cm计44.503万方）、沥青混凝土路面81.347万平方米合4.067万方（其中：6cm厚的下面层合2.44万方，4cm厚的下面层合1.627万方）。施工前，用全站仪按规范及相关要求布设钢钎间距，水准仪测量钢丝顶面高程。根据总包部的节点工期要求，2015年必须完成路面总产值的35%，结合现场实际情况，2015年完成左幅40.7km底基层、基层、沥青下面层，既可以满足总包部的产值要求，又可以保证基层、底基层过冬保温的问题。同时在2015年完成中面层、上面层试验段施工，确保2016年进场后即可形成全面大干的势头。施工组织如下：陕建ABG423（摊铺宽度12m）水稳摊铺机4台，采用平行作业的方式施工，设置水稳拌合站WCB600（生产能力：600吨/小时，2.3方/吨，折合260方/小时）2座，分别设置与K15+000和K29+300的线路右侧100m左右的位置。按计划，水稳料每天的最大需求量为4000方。单座WCB600稳定土拌和站生产量按500吨/小时即217方/小时，每日连续有效生产10小时，工效按0.93计算，每天生产217X10X0.93=2000方水稳料，两座水稳站每天可生产4000方满足进度需求。水稳运输单车平均每天运输8趟，单趟最大运距15.55km，每车按20方计算需要12台，考虑每天有2台车维修，共计按14台配置。两座水稳拌合站工需要配备运输车辆28台，6台洒水车负责供水，土工布覆盖养生。左右幅各20km水稳底基层、基层的铺筑工期：左幅20km底基层、基层交叉平行作业：2015年6月1日～9月13日共105天，铺筑方量30.38万方，平均每天铺筑2900方；右幅20km底基层、基层交叉平行作业：2016年5月1日～8月23日共115天，铺筑方量30.38万方，平均每天铺筑2700方；上述工期均考虑底基层、基层、和下面层交叉平行作业，因此平均每天的铺筑量较小，但是预计单日最大铺筑量能可达4000方。沥青拌合站选用JD4000沥青混合料搅拌设备1套（生产能力260吨/小时折合113方/小时），设置在K508+000线路右侧（和1号水稳拌合站在一起）。沥青拌合站每天工作10小时，工效0.8计算，每天可以生产沥青混合料113X10X0.8=904方。每天沥青混合料最大需求数量为850方。沥青拌合站满足需求。沥青摊铺设备选用陕建ABG8620（摊铺宽度12m）沥青摊铺机2台、只要沥青拌合能力满足需求，摊铺就没有问题。与摊铺机配套使用的胶轮压路机、双钢轮压路机等均配套配备。沥青混合料的运输由25方自卸车承担，每天的运输量为900方，每天需要运输36趟。最远运距24.65km每台车每天运输3趟，需要运输车12台，考虑车辆维修，共需要配备运输车14台。上料装载机2台。砂石料和沥青均由材料供应方提供运输车辆。左右幅各20km沥青面层的铺筑工期：2015年完成左幅下面层，2016年完成左幅中、上面层和右幅下、中、上面层。具体计划如下：左幅下面层：2015年6月29日～2015年9月30日共94天，铺筑方量3.5万方，平均每天铺筑370方。由于和左幅基层交叉平行作业，预计单日最大铺筑850方；右幅下面层、左右幅中面层、左右幅上面层：2016年5月1日～2016年9月30日共153天，共计铺筑方量12.58万方，平均每天铺筑820方。施工方法水泥稳定碎石底基层、基层水泥稳定碎石底基层、基层试验路段施工在结构层施工前铺筑单幅不小于200m的试验路段。试验路段开工至少14天之前，提供用于试验的材料和混合料配合比设计以及备料、拌合、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细书面说明并报请监理工程师批准。通过试验路段的施工验证，确定以下主要项目：前场人员的合理配置；用于底基层、基层的集料配合比例；底基层、基层摊铺的松铺系数；摊铺、碾压设备的合理组合；科学、标准的施工方法（包括：各项集料数量控制；摊铺方法和适用的工具；合适的拌合机械、拌合方法、拌合时间等；混合料含水量的增减与控制方法；整平和整形的合适机具和方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和压实遍数；拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；密实度的检查采用灌砂法或监理工程师同意的其它检测方法，检查密实度）；确定每一作业段的合适长度；对试验进行总结，报送监理工程师审批后依据此试验数据进行施工控制。水泥稳定碎石底基层、基层施工施工准备对于施工完毕并经监理检测合格的砂砾垫层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、弯沉等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证砂砾垫层顶面无任何松散材料和软弱地点。施工放样①在底基层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线路段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。②进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。备料①原材料控制水泥：采用不低于32.5MPa普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，选用初凝时间4小时以上，终凝时间较长(宜在6小时以上)的产品。快硬、早强以及受潮变质的水泥不得使用。水：使用洁净不含有害物质的水源，对可疑水源进行试验鉴定，合格后方可使用。碎石：底基层水泥稳定碎石中颗粒最大粒径不超过37.5mm，各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成应符合下表所列范围：底基层水泥稳定碎石的集料颗粒组成范围表6.2-2筛孔尺寸(mm)37.531.5199.54.752.360.60.075通过百分率(重量)10093-10075-9050-7029-5015-356-200-5基层水泥稳定碎石中颗粒最大粒径不超过31.5mm，各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成符合下表所列范围：基层水泥稳定碎石的集料颗粒组成范围表6.2-3筛孔尺寸(mm)31.5199.54.752.360.60.075通过百分率(重量)10068-8638-5822-3216-288-150-3施工前对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。②混合料组成设计水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。在拌合站开始生产水泥稳定碎石前，根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。原材料试验：原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。混合料的设计：用同一种集料样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定碎石混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度。按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。并计算试验结果的平均值和偏差系数。水泥稳定碎石的7天浸水抗压强度应符合底基层不小于2.5Mpa，基层不小于3.5Mpa的要求。根据强度标准，选定合适的水泥剂量和用水量。确定混合料配合比，并进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测。报请监理工程师批准。现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料，并计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多次(50～100次)抽取，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。水泥稳定碎石的拌合①厂拌的设备及位置将在拌合以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，并使拌合的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。拌合机配备筛网，对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。②拌合按比例(重量比)和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水，采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。加水时间和将水引入拌合机的进水口位置，均应得到监理工程师同意。含水量采用略大于最佳含水量的0.5%～1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。拌成的混合料立即运送到铺筑现场。③拌合机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌合的容许量。拌合机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌合的地方，应及时予以排除。④混合料在运输中加盖篷布，以防水分蒸发，并防止离析；卸料时，应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配；混合料自拌合加水开始至碾压终止的时间不宜超过3小时，并应短于水泥的初凝时间。⑤雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌合，排除故障后方可继续生产。施工时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌合室中添加的水量。水泥稳定碎石的运输①拌好的水泥稳定碎石采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌合机向运料车上放料时，分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。②运输车的运量应较拌合能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2～3部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。③使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。④水泥稳定碎石运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌合质量。不符合质量要求，或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。水泥稳定碎石的摊铺①先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。②混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。③摊铺基层时每个作业面配备两台同型号摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有10～20cm左右的水泥稳定土搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距10～20m。④标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。⑤摊铺作业时注意做到与拌合机生产能力相匹配，根据拌合机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性。水泥稳定碎石结构层的压实①水泥稳定碎石底基层和基层摊铺后，首先使用单钢轮压路机紧跟摊铺面静压，后使用振动碾压至规定的压实度，最后使用胶轮压路机碾压收面。碾压次数通常为6～8遍，相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。压实度及平整度应满足要求，分层厚度18cm。②压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。③振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。④碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不得突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。水泥稳定碎石表面始终保持湿润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适，压实度、平整度及路拱满足设计要求。⑤碾压段长度根据拌合、运输、摊铺能力进行调整，并以拌合至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节。钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘m，将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。养生水泥稳定碎石施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始养生。根据本地区特点，底基层采用防水土工布进行养生，两幅间相互搭接20cm以上，覆盖后以砂或基层废料等重物压边，不得采用土颗粒等具污染性材料压边。水泥稳定碎石基层洒水覆盖养生7天，达到设计强度后，可进行透层施工作业。试验检测与质量控制。水泥稳定碎石底基层、基层施工严格按部颁《路面基层施工技术规范》及有关试验规程进行。其质量控制及检测项目如下表所列：质量控制的项目、频度和质量标准表表6.2-4项目频度质量标准达不到要求时的参考处理措施备注级配每台拌合机每日两到三次在规定范围内调查原材料，按需要修正现场配合比在料场中取样集料压碎值每3000m³1次不超过规范规定值废除，换合格材料在料场和施工现场进行水泥剂量每台拌合机每日两到三次不小于设计值-1.0%检查原因，进行调整在现场摊铺整平过程中取样含水量据观察，异常时随时试验规范规定范围内检查原因进行调整拌合过程中，开始碾压时及碾压过程中检验拌合均匀性随时观察无灰条、灰团、色泽均匀，无离析现象。补充拌合，处理粗集料窝和粗集料带压实度每200m每车道2处底基层97%基层98%继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点，挖除并换填好混合料。以灌砂法为准。每个点受压路机的作用次数力求相等。无侧限抗压强度每台拌合机每日两到三次符合规定要求调查原材料，按需要增加结合料剂量，改善颗粒组成或采用其他措施整平过程中随机取样一处一个样品不应混和，制试进不再拌合，试件密实度与现场达到的密实度相同取芯完整性每一作业或每2000m26个或9个试件基层达7天龄期后能取出完整芯样检查原因，进行调整承载比每3000m2一次，据观察，异常时随时增加试验不小于规定要求废除，换合格材料图6.2-9水泥稳定碎石底基层、基层施工工艺框图透层、下封层、粘层透层施工一般规定①在水泥稳定碎石基层上必须浇洒透层沥青，透层沥青采用改性乳化沥青，并严格控制改性乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性等。②改性乳化沥青可采用渗透性能好的改性乳化沥青，用量为0.8～1.5L/m2，其渗透至基层的深度不宜小于5mm。洒布后不流淌，并渗透入基层深度5mm以上，且不得在表面形成油膜。在施工过程中对渗透深度按每10000m25处的频率挖孔检测。③透层改性乳化沥青使用沥青洒布车喷洒施工，沥青洒布车应符合相关规定的技术要求。施工顺序及要求①浇洒透层沥青前先选择试验段进行试洒，确认改性乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况等。②透层沥青紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，间隔时间不超过72小时。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，表面稍干后立即浇洒透层改性乳化沥青。如遇大风或即将下雨时或气温低于10℃，不宜浇洒透层沥青。③浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物适当保护，以防污染。④按确定的沥青用量一次性浇洒均匀，当改性乳化沥青明显流淌时可分为2次洒布；当有遗漏时，用人工补洒；局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。⑤浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过；洒布透层沥青后尽早铺筑下封层，但改性乳化沥青透层洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑下封层，间隔时间不少于24小时。图6.2-10透层施工工艺框图下封层施工前准备①矿料的选择集料采用粒径为13.2～19mm的石灰岩单粒径碎石，应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有良好的颗粒形状。②改性乳化沥青的选择采用改性乳化沥青,施工用的改性乳化沥青必须进行质量检测，检测的内容及标准必须符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)。③人员配备及分工碎石封层同步车机械驾驶员：驾驶员不仅要有熟练的驾驶技术，还必须充分了解机械后方所进行的操作。驾驶员必须熟知操作手发出的(事先约定的)手势或喇叭声，并能及时起动、停止、加速、减速、向左、向右。特别是对于边线与接缝。辅助工人：辅助工人的工作主要包括：筛料、协助装料(包括矿料、改性乳化沥青)、安放及搬运隔离墩、摊铺后起点终点的处理、边线与接缝的刮平、摊铺箱的清洁、原路面的清扫以及一些必需的手工作业。施工工艺采用专用的改性乳化沥青碎石封层同步车进行洒铺作业，根据施工路段路况、气候条件，洒铺碎石的粒径等因素确定改性乳化沥青的用量，路况和气候条件好时洒布量为1.8～2.0kg/m2，当路况和气候条件较差时，洒布量适当增加0.2～0.3kg/m2，并调整碎石覆盖率达到最佳量。施工采用以下程序：基层检测→封闭管制交通→清扫路面→放样放线→洒铺→修补修边→早期养护→开放交通。施工方法为机械加人工辅助摊铺。①放样画线根据路幅全宽，调整摊铺箱宽度，使施工车程次数为整数。据此宽度从路缘开始放样，一般第一车均从左边开始，画出走向控制线。②装料将符合要求的矿料、改性乳化沥青等分别装入同步封层车中，并保证矿料的湿度均匀一致。③洒铺将装好料的同步车开至施工起点，对准走向控制线；操作手再次确认各料门的高度或开度；当同步车撒布改性乳化沥青均匀分布在路面的全宽范围内时，操作手就可以通知驾驶员启动底盘，并缓慢前进，一般前进速度为1.5～3.0km/h，但应保持碎石撒布量与改性乳化沥青撒布量的保持完全覆盖；混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是：起点，终点，纵向接缝，过厚，过薄或不平处进行补洒处理。④碾压同步碎石封层洒铺后立即用20T以上轮胎式压路机碾压1～2遍，使改性乳化沥青与碎石接触更充分，增加改性乳化沥青与碎石的裹覆面积。待改性乳化沥青破乳后，再用轮胎式压路机碾压5遍以上，使碎石与原路面更好粘结。⑤接缝横向接缝:首先在起点处，铺垫一块油毡，当同步车前进后，将油毡连同上面的碎石料一道拿走；洒铺终点的接封处理，从上一车终点倒回3～5m的距离开始下一车的摊铺，其终点的处理应该采取人工整平，并做出一条直线。⑥现场清洁施工后，应对现场进行清理，路面上不留有任何松散或成堆废弃物。不慎漏出的改性乳化沥青或施工终点多余的碎石应扫除。料场的整洁也特别重要，尤其装改性乳化沥青的地方，被漏出的乳液污染的可能性很大，及时清理。开放交通后的路面上不留有任何障碍，保证交通顺畅。图6.2-11改性乳化沥青碎石同步封层施工工艺框图保证措施施工前必须提供混合料的试验报告，在确认材料没有发生变化和符合要求后，方可使用。当改性乳化沥青的蒸发残留物含量和矿料粒径及含水量发生变化时，调整配合比使之符合要求，并按调整后的配合比施工。施工中对稀浆混合料性能进行抽样检测。下封层施工采用双重质量控制，一是采用总量控制，碎石和改性乳化沥青在装料后进行过磅称量，然后根据洒铺面积进行总量核算控制；二是施工现场采用单平m托盘称量，控制单位面积撒布量。施工人员操作时密切观察现场情况，随时注意改性乳化沥青和碎石洒布量的调整，保证下封层质量。洒铺后碎石封层经裹覆蒸发和固化等过程与下承层牢固地结合在一起，形成密实、坚固、耐磨的下封层。粘层一般规定在上中下面层间，在桥头搭板、水泥混凝土过渡板上，所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如路缘石、护肩石、墙式防撞护拦等侧面，应均匀洒布粘层沥青。粘层油宜采用洒布型改性乳化沥青，其技术指标应满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)对粘层油的要求。撒布数量不低于0.6kg/m2。粘层沥青使用沥青洒布车喷洒，洒布车应符合相关规定的技术要求。在路缘石、护肩石、墙式防撞护栏等侧面局部用刷子人工涂刷。粘层材料要求改性乳化沥青（PCR）技术要求表6.2-5技术指标粘层PC-3破乳速度试验快、中裂筛上剩余量(%)不大于0.1粘度恩格拉粘度Ｅ251-10蒸发残留物性质含量(％)不小于50针入度(0.1mm)40-120残留延度5度(cm)，不小于20溶解度97.5储存稳定性5d(%)不大于51d(%)不大于1施工顺序及要求①先通过试洒确定粘层沥青的用量。②沥青洒布时，沥青洒布车的起步和停止应平稳，并用彩条布遮盖，以保证沥青洒布的均匀，浇洒过量处应予刮除。③路面有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。④浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但改性乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。图6.2-12粘层施工工艺框图沥青混凝土路面施工准备对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证基层顶面无任何松散材料和软弱地点。浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，喷洒封层沥青，然后进行沥青面层施工。对各种材料进行调查试验，选择确定，施工过程中保持不变，不得随意变更；对各种施工机具全面检查，调试使其处于性能良好状态，对预期施工目标配备相应的机械，重要机械配备备用设备。备料①原材料技术要求沥青混合料由沥青拌合站统一拌制，施工前对各种集料各项技术指标进行调查试验，并满足规范和设计要求，经选择确定的材料在施工过程中将保持稳定，未经批准不得变更。沥青分标号分品种密封储存，各种矿料分别堆放，不得混杂。为了防止泥土混入集料中，堆料场地先进行硬化。集料场地设置防雨棚，防止矿粉等填料受潮。②沥青技术质量要求所采用的道路沥青符合《重交通道路石油沥青技术要求》和合同文件规定。沥青混合料拌合站配备有足够的沥青存储能力。成品贮存应符合有关规定的要求，同时避免长时间存放，存放时间超过15天的沥青在使用前抽样检验，不符合要求者不得使用。基质沥青仓储一天以内保证仓储温度为120℃～130℃；仓储一周以内保证仓储温度控制在100℃以上；仓储超过15天的实行不加热自然温度仓储。③集料技术质量要求施工前先对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。沥青路面使用集料的粒径以方孔筛为准。粗集料：本标段沥青面层所采用的粗集料必须洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，碎石的压碎值应不大于28%，并且具有良好的颗粒形状；路面下面层采用石灰岩，使用反击式破碎机加工的碎石，有两个破碎面颗粒比例不少于75%。细集料：细集料采用与沥青有良好的粘结能力的优质的机制砂。细集料必须洁净、干燥、无风化、无杂质，采用由石灰岩加工而成，并有适当的颗粒组成。本标段所采用的各档集料必须满足《公路沥青路面施工技术规范》规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。集料堆放场地必须硬化，集料分层堆放，并特别做好防水措施。④填料沥青混合料的填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土、杂质和软质予以清除，并保证矿粉干燥、洁净。施工中采用干燥、洁净的矿粉。严禁使用回收粉代替矿粉。同时保证热料仓中小于0.075mm的粉尘含量不超过配合比设计中0.075mm以下颗粒用量的25%。矿粉堆放场地做好防潮、防水措施，结团结块的矿粉禁止使用。⑤抗剥落剂如果石料与沥青的粘结力达不到要求，可在沥青混合料中掺入沥青用量0.3％～0.4％的抗剥落剂，增加石料与沥青的粘结力。抗剥落剂的性能要根据《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)中(T0663－2000)沥青抗剥落剂性能评价试验合格后才能使用。沥青砼配合比设计沥青混合料配合设计分三阶段进行：目标配合比设计→生产配合比设计→标准配合比(生产配合比验证)①目标配合比设计：用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合设计要求的矿料级配，进行马歇尔实验，确定最佳沥青用量。并以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌合机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。为了保证现场取样的代表性，应自现场料堆不同位置多次(50～100次)抽取集料样品，以其平均值作为代表值进行目标配合比设计。②生产配合比设计：根据目标配合比确定的冷料仓配料比例，将矿料输入间歇式拌合机，进行二次筛分，从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热仓的材料比例及矿料合成级配，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量的±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。③生产配合比验证：拌合机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌合的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。沥青混合料的拌制①一般规定沥青混合料由沥青拌合站统一拌制。拌合站做好环保、消防、安全等方面要求。沥青分品种分标号密闭储存，各种矿料分别堆放，矿粉等填料做好防水防潮措施；堆料场具有良好的排水设施。拌合站配备有以下设施：A可靠的电力供应；B试验室，配备有足够的仪器设备；C拌合机，采用自动控制的间歇式拌合楼，可自动调整配和比，定时拌合及卸出混合料，混合料产量为240吨/小时；D集尘器，防止有害粉尘逸散至空气中；E矿料称重，冷矿料能可靠地称重，以便能调节送料门和自动校正递料误差；F矿料和沥青材料同步迸料设备；G检测拌合温度设备。在拌合过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌合温度。计量系统必须通过计量单位认证。②施工工艺沥青材料采用导热油加热，将拌合的沥青混合料出厂温度调节到规定的要求，沥青混合料拌合时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混合料为度，并经试拌确定，不少于45S(普通沥青混合料其中干拌时间不少于5～10s)。拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细集料分离现象，不符合要时不得使用。拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存，储料时间以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72小时。沥青混合料温度控制表表2.6-6检测项目基质沥青温度控制改性沥青温度控制沥青加热温度150-165160-170矿料温度较沥青提高30度较沥青提高30度混合物料出厂温度正常范围150-165超过195的料废弃正常范围170-185超过195的料废弃图6.2-13沥青混凝土厂拌施工工艺框图沥青混合料的运输热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，车辆的数量与摊铺机的数量、摊铺能力、运距相适应，并在摊铺机前形成一个不间断的供料车流，车厢侧板和底板涂一薄层油水混合物，以防止沥青与车厢板粘结。装卸前，先排干底板的积水。运料车覆盖有蓬布，以保温、防雨、防污染。运到摊铺地点后不符合规定温度要求、己经离析或结成团块，或已被雨淋湿的混合料全部废弃。沥青混合料的摊铺沥青混合料的摊铺采用自动式摊铺设备，安装有可调的活动突平或整平组件，具有自动调节摊铺厚度和找平装置；其受料斗具有足够的容量；有可加热的振动熨平或振动夯等初步压实装置；摊铺宽度可以调整。图6.2-14两台沥青摊铺机梯队摊铺沥青混合料的摊铺每个工作面采用两台摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺，相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为10～20cm。相邻两台摊铺机相距10～20m左右，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。沥青下面层采用挂线方式控制，中、上面层采用超声波平衡梁自动找平系统引导摊铺机。。沥青混合料摊铺前，先对基层和下封层进行检查，经监理工程师检验合格后，方可铺筑沥青混合料。摊铺时应均匀、缓慢、连续不间断地进行，并在摊铺面层时采取有效的措施防止层面之间被污染。沥青混合料的摊铺温度应符合设计和规范要求，施工气温不宜低于10℃。摊铺前通过试铺确定集料的松铺系数，确定松铺厚度；摊铺不得中途停顿，摊铺好的沥青混合料应及时碾压。摊铺遇雨时，应停止摊铺，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料不得卸入摊铺机摊铺。沥青混凝土开始摊铺时提前0.5-1h预热熨平板，使其温度不低于110℃（中上面层135℃），正常施工中沥青混合料的摊铺温度不得低于145℃（中上面层160℃）。施工前，先准备一块标准木板，宽为20cm，长为摊铺机熨平板的长度，厚度为混合料的松铺厚度。将摊铺机熨平板坐在标准木板上，并调整传感器，使厚薄指示灯熄灭，然后上料摊铺。每次摊铺结束时，先关闭仰角。下次摊铺前将前次摊铺的端部切掉，并在接缝处刷涂一层粘层沥青，然后将熨平板坐在清理好的端部，垫上松铺厚度的木块，然后调整料位器进行摊铺。沥青混合料应缓慢均匀连续地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器在全范围内物料分布均匀，并保证螺旋送料器两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，同时保证摊铺机在全宽度断面上不发生离析。沥青混合料的摊铺速度控制在1～3m/min为宜，以使其摊铺用料量和拌合机的产量相适应，同时为保证连续摊铺，摊铺机前至少应保证有3辆以上料车在等候卸料。沥青混合料的压实及成型通过试验段总结出一套完整的施工工艺，其主要内容包括碾压机械的选型与组合，压实温度、速度、遍数，压实的方式以及特殊路段的压实(弯道与陡坡等)。沥青混合料摊铺整平之后立即进行压实，但应先由专人测量混合料温度以决定是否可以压实。压实按初压、复压、终压三阶段进行，采取“静振结合，揉压为主”的方式，按照“高温、紧跟、匀速、慢压、高频、低幅、先边、后中”的碾压方针进行碾压。通过试验路段确定钢筒式静态压路机与振动压路机的碾压遍数，指导以后的施工。压路机碾压时速度保持均匀而缓慢，并满足碾压速度的有关规定。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上调头、刹车、转弯，碾压时主动轮在前，从动轮在后，不得随意停顿。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。初压的目的是使混合料得到初步稳定。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分。碾压时压路机的驱动轮朝向摊铺方向进行碾压，最好使每次往返的轮迹完全重叠，待压路机退到已压实的路段后，再转向侧移。复压的目的是使铺层迅速达到规定的压实度，使用重型轮胎压路机，碾压遍数经试验段试压确定，一般4～6遍。基质沥青碾压温度控制在不低于120℃，改性沥青不低于150℃。终压的目的是消除路面表面的碾压轮迹并提高表层的密实度和平整度。终压应紧接在复压后进行，使用双钢筒式压路机静压2～4遍，碾压时压路机开进的方向应平行于路中心线，并由一侧路缘压向路中心。碾压中保持均匀速度行驶，不得在新铺混合料上停留、转弯。压路机在构造物接头处、拐角、加宽部分无法压实，采用振动夯板压实。压实后的沥青混合料应符合压实度和平整度的要求。接缝、修边和清场施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵向施工缝(热接缝)：摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，在最后作跨缝碾压以消除缝迹。纵向施工缝应顺直，且应留在车道区画线位置上。相邻两层位置应错开1m以上。横向施工缝：相邻两幅及上下层的横向施工缝错位1m以上。上面层采用垂直的平接缝，中下面层的横向接缝采用平接缝。平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列施工方法：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。铺筑接缝时，可在已压实部分上面(从端部往内30cm-50cm)铺设层高20cm的热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘接，但在开始碾压前应将预热的混合料铲除。开放交通热拌沥青混合料路面应在摊铺层完全自然冷却。应封闭交通，严禁任何车辆通行；如工程需要通行，必须在混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。施工工艺流程准备下承层→施工放样→备料、配合比设计→热拌沥青混合料拌制→热拌沥青混合料运输→热拌沥青混合料摊铺→热拌沥青混合料碾压→热拌沥青混合料整型→开放交通。图6.2-15沥青混凝土路面铺筑工艺框图试验检测与质量控制沥青混凝土路面严格按部颁《公路沥青路面施工技术规范》及有关试验规程进行。其质量控制及检测项目如下表所列：沥青混合料质量控制的项目、频度和质量标准表表2.6-7项目检查频度质量要求试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等目测拌合温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合规范规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定符合规范规定出厂时逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合规范规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配(筛孔)0.075mm逐盘在线检测±2％计算机采集数据计算2.36mm±5％4.75mm±6％0.075mm逐盘检查，每天汇总l次取平均值评定±1％规范附录G总量检验2.36mm±2％4.75mm±2％0.075mm每台拌合机每天l～2次，以2个试样的平均值评定±2％T0725抽提筛分与标准级配比较的差2.36mm±5％4.75mm±6％沥青用量(油石比)逐盘在线监测±0.3％计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总l次取平均值评定±0.1％规范附录F总量检验每台拌合机每天l～2次，以2个试样的平均值评定±0.3％抽提T0722、T0721马歇尔试验每台拌合机每天l～2次，以4～6个试件的平均值评定符合规范规定T0702、T0709、规范附录B、附录C浸水马歇尔试验必要时(试件数同马歇尔试验)符合规范规定T0702、T0709车辙试验必要时(以3个试件的平均值评定)符合规范规定T0719沥青混凝土路面施工控制的项目、频度和质量标准表表2.6-8项目检查频度质量要求试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油盯、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条缝检测评定3mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合规范规定T0981碾压温度随时符合规范规定插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5％设计值的8％施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm规范附录G总量检验总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5％T0912上面层每2000m2一点单点评定设计值的-10％压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的97％最大理论密度的93％试验段密度的99％T0924、T0922规范附录E平整度(最大间隙)上面层随时，接缝处单杆评定3mmT0931中下面层随时，接缝处单杆评定5mmT0931平整度(标准差)上面层连续测定1.2mmT0932中面层连续测定1.5mm下面层连续测定1.8mm基层连续测定2.4mm宽度有侧石检测每个断面±20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±l0mmT0911横坡度检测每个断面±0.3％T0911沥青层层面上的渗水系数每1km不少于5点，每点3处取平均值300mL/minT0971路面附属及其他施工混凝土路缘石及加固土路肩与底基层、基层施工平行进行。预制路缘石施工：预制块在预制场集中预制，汽车运至现场，采用先座浆后安砌的方法施工，人工砌筑并勾缝。砌筑时，严格控制预制块的线形和顶面高程，做到安砌稳固，顶面平整，勾缝密实，线条顺直，曲线圆顺。路缘石在沥青面层施工前安装完毕。预制安装路缘石施工方法：制作好的路缘石块件在运输过程中，轻拿轻放，避免损坏。透层、粘层施工中路缘石进行覆盖，防止被沥青污染。基层施工完并经监理工程验收合格后，按图纸逐桩测量标定路缘石的施工标高，挂线施工。采用坐浆法安装路缘石，基础和后背填料夯击密实。缘石下采用2cm水泥砂浆砌筑。施工过程中采用6m直尺进行控制，路缘石的埋砌稳固，顶面平整，线条顺直，曲线圆顺，缝宽均匀，勾缝密实，无杂物污染。桥涵工程施工总体安排桥涵工程量为：中桥2座（未分左右幅）：其中4-20中桥1座、3-20m中桥1座；盖板涵（左右分幅）：1-2m盖板涵5座、1-4m盖板涵34座、1-6m盖板涵2座；通道（左右分幅）：1-13m通道16座、3-13m通道2座。混凝土总量为22000方。设置混凝土拌合站有JS1500和JS1000拌和机各1台（设置400KVA变压器1台），混凝土罐车10台，可以满足现场混凝土拌合和运输的需求。现场施工用电全部使用20KW发电机提供电力，每个作业队配备1台。由于结构物点多、量小、间隔距离长，施工组织采用多点同时作业的原则，涵洞同时开工10个工作面，每个工作面同时负责两座结构物平行交叉作业。使用GPS放出开挖线，开挖至设计高程后，使用全站仪放出涵洞基础轮廓线、水准仪控制高程。两座中桥同时开工共计12个工作面，包括通道在内共计59个小结构物（43个涵洞+16个单孔通道）3个施工循环每个循环30天需90天可以完成全部涵洞下部结构施工；较大的2个中桥和2个3孔通道由两个工作面分两个循环60天完成。单个涵洞的施工组织安排如下：基坑开挖2天（包括挖掘机开挖、人工配合清理、基底处理等）；基础模型安装4天（4个节段分1、3节和2、4节安装2次）；基础混凝土浇筑4天（4个节段分1、3节和2、4节浇筑2次）；基础模型拆除4天；墙身模型安装8天（4个节段分1、3节和2、4节安装2次）；墙身混凝土浇筑4天（4个节段分1、3节和2、4节浇筑2次）；清理及防水处理2天；其他因素耽误2天；以上共计30天。此安排考虑同步有两个涵洞同时施工，立模和浇筑混凝土在两个涵洞之间交叉进行，木工、混凝土工等均没有停工等待的时间。考虑到盖板架设、洞身铺砌等附属工程的施工，涵洞的工期定为2015年4月1日～8月31日共计153天。按照涵洞主体7月中旬完工，涵洞施工总体不影响路面底基层半幅拉通的年度计划,中桥和3孔通道按7月中旬底优先施工桥台完成也可以保证。涵洞设10个作业队，每个队25人，并足额配备模型、钢管等周转材料。涵洞工程一个工作面模型配置：盖梁使用满堂支架支撑体系，涵洞最高3m，每节墙身6m（最大），墙身厚度0.8m每节墙身需要配置0.6m×1.5m平面钢模型88块、0.3m×1.5m平面钢模型8块。每个作业队配置2个作业面，共计需要配置模型为：0.6m×1.5m平面钢模型1760块、0.3m×1.5m平面钢模型160块。每个涵洞平均涵长20m，涵洞模型周转4次，每个周转5天，20天即可完成1个涵洞墙身施工。平均80天每个作业队即可完成涵洞施工任务。桥梁墩柱模型配置：格日勒图2#桥和格日勒图3#桥共计有直径1.2m墩柱20根，最高墩柱2.36m，加工高度2.5m/节墩柱模型2套，按3天一次周转，每套墩柱模型周转10次，30天可以完成全部墩柱施工。桥梁盖梁模型配置：格日勒图2#桥和格日勒图3#桥共计有盖梁10个，配置侧模1套、底模2套，每套8天周转一次，两套底模40天可以完成10个盖梁施工。下构施工总体安排工期为55天，按照墩柱、盖梁平行作业，上述模型配置可以按期完成所有下构施工。格日勒图2#、3#桥中桥桥台配置平面钢模型辅以竹胶板施工。中桥桥台为承台加肋板的结构，每个承台需要0.6m×1.5m平面模型70块。两座桥共8个桥台配备2套，按10天一个周转，40天即可完成，考虑和墩柱盖梁平行施工，部影响总工期。肋板为梯形结构，最高2.057m，施工时采用平面钢模型辅以木模，不另行加工专用模型。耳背墙等混凝土施工也不加工专用模型，使用木模辅以方木加固安装模型。全线有2座（按半幅计）3-13m通道，桥台结构为桩基+盖梁形式，桥墩为桩基+墩柱+盖梁形式。桥台盖梁采用木模辅以方木加固安装模型；墩柱直径1.0m高度3m，共12根，需要定制直径1.0m的3.0m/节墩柱模型2套，每套墩柱模型周转6次，按3天一个周转，18天完成全部墩柱施工。通道盖梁模型与中桥模型不通用，共计4个盖梁需加工1套模板，按8天循环一次，周转4次32天完成盖梁施工。中桥、通道的墩柱最高3m、最低1.9m，盖梁模型采用支架支撑。施工前进行支架检算，施工时处理基底，保证施工安全。预制梁施工模型配置等在梁场规划中已有叙述，不再赘述。预制梁架设采用汽车吊进行。现场场地平整、墩柱高度较低、梁体重量也较轻（最大的20m边梁重量为53.3吨、最大的13m空心板梁19.4吨），适合两台汽车吊进行吊装作业。20m预制梁使用两台50吨吊车安装；通道的13m空心板梁采用1台50吨汽车吊安装。图6.2-16格日勒图2#桥梁立面图桥梁施工方法基础工程钻孔灌注桩的施工本标段内的桥梁、通道桩基均采用旋挖钻施工，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土使用导管直接灌注。通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进。在表层土中采用泥水钻头，进入卵石土采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。图6.2-17钻孔灌注桩施工工艺框图①场地布置钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。②测量采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。③钢护筒制作及埋设护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大20cm，上下口外围加焊加劲环。桩基护筒长2m。旋挖钻护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5m,以便钻头定位及保护桩孔。④钻机就位钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。采取可靠措施，确保桩基垂直度满足设计及规范要求，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量旋挖钻机通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况，提放钢丝绳适度。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内，检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。旋挖钻机成孔在表层土中采用泥水钻头，进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆，根据岩溶特征，分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施，防止钻孔时塌孔和漏浆，保护孔壁。⑤成孔检查钻孔浇筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径和孔形检测：孔径检测在桩孔成孔后，将探孔器下入要检测的孔中，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的孔径。孔深和孔底沉渣检测:孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳采用钢尺进行校核。成孔竖直度检测：冲击钻孔采用检孔器进行检测。⑥清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣的厚度符合质量要求和设计要求。当钻孔深度达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行清孔。保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm，且不大于规范及图纸规定。⑧钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢(或角钢)和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋骨架保护层的设置：绑扎混凝土预制块：垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。焊接耳筋（定位筋）：耳筋用短钢筋弯制而成，高度6.3cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称设置4个耳筋。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装：钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。钢筋笼入孔采用吊车吊装：在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停