百色至靖西高速公路实施性施工组织设计

百靖高速公路第16标段实施性施工组织设计-94-2.4.1.3Ⅳ=4\*ROMAN级围岩开挖Ⅳ围岩段采用CD法施工，开挖与支护施工通过中隔壁将大断面分成“C”和“D”部的两个小洞室分别施工，“C”部洞室超前开挖与支护，开挖采用超前小导管注浆或超前砂浆锚杆预支护，上下短台阶法施工。上台阶开挖完毕后立即对“C”部上半部进行包括中隔壁在内的初期支护，拱部打设带排气装置的Φ25中空注浆锚杆,隧道间小净距中夹岩柱按照不同的衬砌形式打设预应力锚杆和Φ25中空注浆锚杆安设φ22格栅钢架,架设钢筋网,喷射C20网喷混凝土,“C”部上半部初期支护施工完毕后对“C”部下半部进行开挖与支护，施工方法与上半部相同，并设临时仰拱，保证安全。“D”部开挖与支护施工，在“C”部超前开挖与支护完成后进行,同样“D”部开挖亦采取上下短台阶法开挖，超前开挖与支护与“C”部相同，施工完毕后，整个隧道断面将形成一个完整封闭的临时支撑体系。为不影响二次衬砌，“C”部和“D”部错开的距离不宜过长，一般保持在6m左右，“D”部和仰拱施工错开的距离为6～10m。开挖支护完成后所形成的中壁临时支护，在二次衬砌时再分段拆除。挖掘机从上台阶扒碴，并配合装载机装碴，大吨位自卸汽车运碴。CD法施工详见Ⅳ级围岩CD法分部开挖程序图。Ⅳ级围岩CD法分部开挖程序图：其中:第一步：施做拱部超前小导管，开挖土方Ⅰ部，并及时施做初期支护和临时支护。第二步：开挖Ⅱ部，初喷并施做Ⅱ部初期支护及临时中隔墙，复喷，Ⅱ部封闭成环。第三步：开挖土方Ⅲ部，并及时施做初期支护和临时支护。第四步：开挖土方Ⅳ部，并及时施做初期支护和临时支护。第五步：分段拆除中隔壁，施做防排水系统及二次衬砌。Ⅲ级围岩开挖Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，上部台阶采用钻孔台架配备YT-28凿岩机钻孔，爆破采用直眼掏槽；下部台阶采用凿岩台车平行钻孔。每循环进尺控制在3.0m左右。用挖掘机和装载机装碴，挖掘机装上部碴石，装载机装下部碴石，自卸汽车运碴。在开挖过程中，及时初喷混凝土、施做拱部径向早强药卷锚杆与中夹岩柱砂浆锚杆、挂钢筋网、复喷混凝土等初期支护。为充分发挥凿岩台车的效率，在三级围岩特别稳固地段考虑采用全断面开挖施工方案。爆破器材选用采用毫秒塑料导爆管起爆系统，引爆采用火雷管，人工装药。炸药采用2#岩石硝铵炸药，选用φ32规格。炮眼布置及爆破参数选择a)Ⅳ级围岩Ⅳ级围岩采用CD法开挖，开挖后支护紧跟。Ⅰ、Ⅲ部每开挖两个循环，每循环进尺0.8～1.0m，Ⅱ、Ⅳ部开挖1个循环，每循环进尺1.6～2.4m。待Ⅰ、Ⅲ部各开挖达到6～10m时，开挖Ⅱ、Ⅳ部。采用凿岩机钻孔，为减小爆破对围岩的扰动，爆破采用斜眼掏槽法。b)Ⅲ级围岩为了提高进尺，相对增大爆破参数，减小炸药单耗，将掏槽位置布设于上台阶的中下部，使更多的岩石采用崩落方式爆破，并且在重力的作用下使爆后岩石更加破碎，易于出碴，加快施工进度。Ⅲ级围岩每循环进尺3.0m，钻眼深度为3.4m。钻爆作业a)测量：采用隧道断面激光指向仪进行断面和炮孔控制。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。b)钻孔：严格按照炮孔布置图布孔，以确保爆破质量。周边孔外插角1°～2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔(在Ⅳ级围岩地段，周边孔在断面轮廓线内5～10cm处开孔)，周边孔布孔误差环向不大于5cm。掏槽孔布孔误差不大于3cm，其它炮孔布孔误差不大于10cm。c)装药：装药时分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求及有关规定操作。d)堵塞所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于30cm。2.4.2隧道洞身初期支护根据不同围岩：洞身Ⅴ级围岩包括中空注浆锚杆、Ⅰ18工字钢架、C20喷射混凝土支护、钢筋网和隧道间小净距中夹岩柱中空注浆预应力锚杆加固等初期支护；洞身Ⅳ级围岩包括中空注浆锚杆、φ22格栅钢架、C20钢筋网喷射混凝土支护和隧道间小净距中夹岩柱预应力注浆锚杆加固等初期支护；洞身Ⅲ级围岩包括早强药卷锚杆中空注浆锚杆、格栅钢架、C20钢筋网（拱部局部设）喷射混凝土支护和隧道间小净距中夹岩柱预应力注浆锚杆(120×120cm，L=450cm)加固等初期支护。施工工艺见附图4-3a)湿喷混凝土施工开挖后初期支护应紧跟掌子面，并及时进行复喷。在喷射混凝土之前，先喷射同强度的混凝土以填平受喷围岩凸凹不平处，将其填平补齐。施工工艺见附图4-5初喷使用C20早强砼，采用42.5硅酸盐水泥或普通水泥，粗集料的最大粒径不得大于15mm，液态速凝剂外加剂的掺量应通过试验确定。拌合用水采用饮用水，含氯盐的水不能使用。喷射砼选用湿喷机，混合料在洞外拌合，拌合料用搅拌运输车送入洞内。喷射时根据不同的喷射部位，采用不同的工作风压，喷射4次达到设计厚度。喷射混凝土在终疑2小时后进行洒水养护，当隧道内相对湿度大于85%时采取自然养护，否则应定时喷水雾进行养护，时间不小于14天。喷射砼的复喷作业距掌子面不得超过规范要求，喷射砼厚度均应达到设计要求。b)中空注浆锚杆和早强药卷锚杆施工锚杆孔钻进采用YT-28气腿式凿岩机，外露部分用以焊接支撑，锚杆端部通过螺母、垫板固定在开挖轮廓线上。锚杆在洞外加工场制作达到设计长度，锚杆设计为梅花形布置，锚杆孔一定要垂直其所在的岩面，以达到最佳锚固效果。中空锚杆采用先锚后灌式砂浆锚杆，注浆液采用水泥注浆。施工方法如下：①按照设计图纸布孔，做出标记，钻孔直径大于锚杆直径15mm，孔深大于锚杆长度0.2m(锚杆外端不露出混凝土面为宜)，完毕后用高压风清孔。②将锚头与锚杆端头组合，装入锚孔。③安装止浆塞与孔口齐平，装上垫板拧紧螺母注浆。④当孔口有浆液挤出并且注浆压力达到1.0Mpa时注浆完毕。早强药卷锚杆拟采用多功能台架配合手持凿岩机钻孔及打入锚杆。施工方法如下：①打锚杆孔，眼深比锚杆体短80-100mm为宜。②将锚杆孔内的岩粉清除干净。③装药卷之前应检查药卷质量，对破裂失效的药卷不得使用。④将浸泡好的水泥药卷送入眼底，用锚杆顶住药卷开始搅拌，搅拌完后，卸下搅拌工具，待4～6分钟后，卸下搅拌连接头，上托盘，40分钟后用专用扳手拧紧螺母。c)挂钢筋网、安装钢拱架或格栅拱架在初次喷射厚度50mm砼之后，开始挂设钢筋网和架设钢格栅。钢筋网采用φ8mm钢筋加工，在隧道外钢筋加工场地加工成网片，洞内安装。安装时，网片与网片的搭接处采用焊接，网片之间的搭接长度为10倍钢筋直径。每榀拱架之间采用纵向联接筋连接，拱架在洞外加工场地加工制作，用型钢及钢连接件制成，在洞内进行安装连接。钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜不大于2度。拱架的任何部位偏离铅垂线不应大于5cm；在安设过程中当拱架和初喷层之间有大间隙应设置垫块，拱架与围岩接触间距不应大于5cm；为增强钢拱架的整体稳定性，将钢格栅与锚杆焊接在一起。2.4.3人行横洞均在Ⅲ（ZK62+689）、Ⅳ级（ZK62+390）围岩内，围岩较为稳固，开挖断面小，开挖时采用全断面法开挖。其中Ⅳ级（ZK62+390）围岩初支：拱部铺设φ8（20×20）钢筋网，12cm厚C20喷射混凝土，φ22药卷锚杆（L=250cm，@120×100）；Ⅲ级（ZK62+689）围岩初支：拱部局部铺设φ8（20×20）钢筋网，8cm厚C20喷射混凝土，φ22药卷锚杆（L=200cm，@150×150）。人行横洞与主洞交叉位置开挖时注意保护边角位置，采用弱爆破，其它施工方法同主洞。2.5施工期间隧道内通风、水、电长距离独头通风是本隧道的难点，由于隧道存在不确定性因素，通风量留有余地，根据《公路隧道施工规范》及有关劳动卫生标准采用变风量供风，其它水电供应要满足施工要求，具体设置如图2-5。图2-5洞内管、路、电线路总体布置示意图由于采用内燃无轨作业，必须保证工作面人员集中的地方，有良好的环境，将污染浓度高的地段设在洞口一带，因此采用分段压入式通风方式。采用88-1型隧道风机（风量为1000m3/min）配100厘米PVC风筒进行压入式通风。为净化作业环境，还须采取以下措施以改善和加强通风效果：①通风风筒接头要严密，发现漏风及时处理；②派专人架设检修及时延伸风筒；③爆破后实行喷雾法降尘；④内燃机械设备安装净化装置，减少刹车起步次数，减少废气排放量。2.6出碴运输使用PC220挖掘机和ZLC-50装载机装碴，自卸汽车运至弃石场。施工时应根据施工安排编制运输计划，统一调度，确保车辆运输安全，提高运输效率。2.7监控量测监控量测是“新奥法”的重要环节，它的目的是监视围岩的变化状态，了解围岩及支护的受力状况，确保施工安全，掌握围岩的变化规律，确认或修改支护设计参数及施工顺序，为施工提供数据。隧道的监控量测工作,业主委托专业单位来具体实施完成。2.7.1监控量测信息反馈及动态施工根据量测手段所获得的信息资料以数理统计的方式进行处理加工，分析判断围岩、支护的稳定性，并及时反馈到设计、施工中，优化设计（修正支护设计的形式和参数），指导施工（变更施工的方法和采取加强支护的措施）。全部监测数据均由计算机管理，并绘制测点位移变化曲线图。a)量测数据的处理与应用当位移-时间曲线出现反常的急骤现象时，表明此时的围岩-支护系统已处于失稳状态，应停止开挖，对危险地段加强支护，确保已开挖段的安全。隧道周边允许相对收敛值见表5-1-6。b)变形管理等级：监测人员根据工程的实际情况，制定出变形等级管理标准指导施工，变形等级表5-1-7。表5-1-6允许相对收敛(%)围岩级别覆盖厚度＜50m覆盖厚度＞50mⅣ0.20～0.800.60～1.60Ⅳ0.15～0.500.40～1.20Ⅲ0.10～0.300.20～0.50①相对收敛值：指实测收敛量与两测点之间距离之比。②在未风化的比较完整的片岩中，隧道允许相对收敛量取小值，反之取大值。③当位移速度无明显下降，而相对位移值已接近表中规定的允许值上限时，或喷射砼表面出现明显的裂隙时，必须立即采取补强措施，并在后续施工中改变施工方法和支护衬砌参数。表5-1-7等级管理管理位移施工动态Ⅲμ0＜μn/3可正常施工Ⅱμn/3＜μ0＜2μn/3应加强支护Ⅰμ0＞2μn/3应采取特殊措施表中：μn-允许变位值，μ0-实测变位值μn的确定：μn的确定考虑围岩类别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择。图5-1-19隧道现场监控量测项目及方法选择好管理等级标准和允许变位值后，可根据图5-1-21图5-1-21监测信息管理流程图图5-1-21监测信息管理流程图c)二次衬砌施做在满足下列要求时进行：各测试项目的位移速率明显收敛、围岩基本稳定；水平收敛（拱脚附近）速度小于0.15mm/d，或拱顶位移速度小于0.1mm/d。二衬前已产生的各项位移已达到预计总位移量的80%～90%；初期支护表面无再发展的明显裂缝。d)当不能满足上述条件时，围岩变化无收敛趋势，必须采取措施使初期支护基本稳定或根据要求加强衬砌。2.8防排水施工隧道防排水按“防排堵相结合、因地制宜、综合治理”的原则进行施工。2.8.1施工排水：隧道施工排水采用分段接力法和反坡降水法相结合。施工现场可根据距离、坡度、水量和设备情况设置排水接力站、选用排水管路以及反坡长度。当隧道进洞距离较长，水量较大或有突水、涌水时，为避免水量过于集中，难以及时排走，可在隧道中段设置一处或多外集水坑，并将水用水车直接拉出洞外。排水接力站和临时排水沟应距拱脚50cm以上，避免拱脚泡水。现场应配备足够数量的抽水设备和排水设备，并做好备用设备和停电应急准备。2.8.2洞身防水：二次衬砌与初期支护之间铺设复合防排水层，二次衬砌采用混凝土严格按照设计和规范要求；全隧道二次衬砌施工缝设缓膨胀橡胶密封条、沉降缝设橡胶止水带等；渗水较集中处设置Ω型弹簧排水管；φ50环向软式透水管，每10m设置一道，接至纵向排水管中，纵向排水管连接三通管，横向排水管每20m设置一道，把水引入中心排水管。环、纵、横向盲沟外用无纺布缠绕，以保证排水效果，防止水泥或土堵塞管道。2.8.2.1Ω型弹簧排水管Ω型弹簧排水管设置在渗水较集中处，Ⅴ级衬砌地段间距按5m设置，Ⅳ级衬砌地段间距按10m设置，Ⅲ级衬砌地段间距按20m设置，实际施工时根据实际情况调整。施工方法如下：a)围岩开挖后立即喷射第一层混凝土；b)凡漏水处均钻孔并设Ω型弹簧排水管；c)排水管设置钢钉初期固定后，立即向其表面喷射2-3cm速凝灰浆包裹固定；d)第二层也按此顺序进行；e)排水管汇水至边墙底部排水管内排出。2.8.2.2防水卷材的拼装与铺设施工准备：利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头和钢筋头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水卷材。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用1：2.5的水泥砂浆抹平明显坑洼。在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。在防水卷材边沿划出焊接线和拱顶分中线；防水卷材按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬边拱混凝土长度外大于20cm安排。EVA土工布施工：土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环浇筑长度外大于20cm安排。铺设方法是,首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中心线,把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上,要求土工布的中心线与隧道中心线重合。土工布长边搭接宽度≮150mm,短边搭接宽度≮100mm。侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm,以便搭接。塑料垫片用射钉固定在无纺布上,每隔100～150cm呈梅花形布设,对于变化断面和转角部位,钉距适当加密。防水卷材铺设：防水卷材长边沿隧道环向长度方向铺设,铺设长度与土工布同,先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线,再使防水膜的中心线与隧道中心线相重合,与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设,边铺边与圆垫片热熔焊接,铺设时力求与土工布密贴,不必拉得太紧。防水卷材在与圆垫片进行热合。防水卷材长短边采用专用塑料热合机进行焊接,搭接长度≮10cm。防水卷材焊缝焊接时,热合机行走速度控制在16～112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。附属洞室处铺设防水卷材时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水卷材，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水卷材焊接成一个整体。防水卷材铺设技术措施：防水卷材的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水卷材褶皱堆积形成人为蓄水点。为防止电热加焊器将防水卷材烧穿，可在其上衬上隔热纸。防水卷材一次铺设长度根据混凝土循环浇筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。防水卷材质量检查：外观检查：防水卷材铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm，搭接宽度短边不小于150mm,长边不小于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。焊缝质量检查：防水卷材搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.1～0.5Mpa时，停止充气，保持该压力达3min，压力下降幅度在20%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条焊缝抽试一条，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水卷材一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水卷材一侧。焊接钢筋时必须在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。混凝土振捣时不能触碰到防水卷材。防水卷材焊缝示意图见下图。防水防水卷材焊缝示意图洞身排水：在防水层与喷射混凝土层之间设纵向盲管。纵向盲管设在边墙底部，沿隧道两侧全隧道贯通，环向盲沟沿隧道断面环向布设，并下伸至边墙脚与纵向盲管相连，衬砌背后地下水通过环向排水盲沟、土工布汇集到纵向盲管以后，通过横向排水管，将地下水引入中心水沟排出洞外。集中水流处应加密盲沟，盲沟沟身不得侵入二衬。通过监控量测确定围岩稳定后，在施工隧道二次衬砌之前，按照设计和规范要求要进行隧道防水板的施工。施工工艺见附图4-42．8．2．3中心排水管施工方法中心排水管采用50cm水泥管，中心排水管施工时应先做好接口处混凝土基座，再埋管；管接口处外壁及套环内壁应刷净，用沥青麻絮填塞；管纵向坡度与路面纵坡一致；回填集料时应用坚硬而耐久的碎石或卵石，碎石筛选后务必清洗干净，以防止堵塞管孔；为避免碎石上方C20混凝土下渗，在水沟碎石回填层外侧包裹一层无纺布；预制管件时，上半面预留2cm泄水孔，以梅花型布置，纵向间距50cm。2.9模筑混凝土2.9.1通过监控量测，确认围岩已趋于稳定后方可施作拱圈二次衬砌。隧道二次衬砌为C25混凝土，在洞口附近加设钢筋网，钢筋网在隧道外加工场地加工成网片，洞内安装。衬砌作业由明洞向洞内推进，每个施工节12m，砼集料由带电子计量装置的三斗配料机，按试验确定的配合比配置。混凝土在搅拌站搅拌后由混凝土输送车运输，通过混凝土输送泵泵送入模。浇注要从两侧对称进行。混凝土出料口距浇注工作面的高度不得超过2米，以免混凝土发生离析现象。隧道采用自行式全断面液压钢模衬砌台车，衬砌台车长12m，衬砌台车必须能较好地满足混凝土输送泵浇筑混凝土快速衬砌施工的要求。通过行走轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂，各部位测量无误后，将其固定。图2-模板在隧道曲线上支设时，要按照隧道的曲线半径先铺设好行走钢轨，然后安设钢模衬砌台车，为保证与上次衬砌平滑连接，弯道的外侧与原衬砌的压茬尽量少，内侧压茬相对长些，使得隧道缓慢弯曲，符合弯曲曲线的要求。位置确定后，接头部位摸板与原衬砌砼紧密接触并固定牢靠，缝隙用木板条塞死。拆摸后及时对接茬处进行检查，如有错台，用扁铲凿除并抹平。台车结构详见图2隧道贯通后，施工中线及高程的实际贯通误差，应在未衬砌的100m地段内（调线地段）调整。该段的开挖及衬砌应以调整后的中线及高程进行放样。根据规范要求及环境温度等条件确定拆模时间（混凝土强度达5MPa以上），拆模后要对模板进行清理，涂刷隔离剂，以备下一循环使用。拆模后混凝土要进行不少于1周的洒水养护，设专人负责操作。支设拱圈模板的同时，按设计要求支设各预留洞室模板及预埋各种管件，将其与拱圈同时衬砌，当洞室钢筋与衬砌钢筋矛盾时，可适当协调配筋。洞口段及洞内围岩薄弱段二次衬砌应尽早施工，其他段落根据监控量测结果适时施工，一般情况下二衬不应落后距掌子面50m。2.9.2洞身开挖初支稳定后，及时进行仰拱的开挖及浇筑工作，以便尽早封闭成环。开挖仰拱后立即支模浇筑。仰拱浇注使用仰拱大样板，仰拱采用一次全宽浇注法施作。超挖部分用C25砼回填，浇注混凝土用插入式振捣器充分振捣。仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎渣尘土，并冲洗干净而无积水。同样按设计要求将中心排水沟、边沟、电缆沟砌筑好，安放预埋件，之后用砼回填仰拱至设计标高。2.10路面施工隧道内路面采用刚性路面，厚30cm的C40混凝土板，基层为厚20cm的C20砼，用0.6cm改性乳化沥青稀浆封层。在施工以前应根据设计类型，通过铺筑试验段确定施工配合比、控制参数、松铺系数等。碎石的压碎值不大于30%，且应有一定级配，卵石的粒径不应超过30mm。压碎值不大于26%。2.10.1拌和：采用厂拌法集中施工，拌和机在台前出料口卸混凝土入运输车辆时，设计成迅速而干净的承接装置。在后台供应的砂、石、水、水泥和外掺剂，配有完整的计量、配掺、进料的系统。2.10.2运输：选用搅拌车运输混凝土，从开始搅拌到浇筑的时间，不得超过1.5ｈ，若运输时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，使用缓凝剂。为防止混凝土离析和便于刮板摊铺，每车卸成2－3堆。2.10.3摊铺与振捣：摊铺机在轨道上移动推进，以轨道为基准控制路面表面的高程。振捣时采用排振振捣器进行。振捣器跟在摊铺机后面。2.10.4表面修整：混凝土振实后，进一步整平、精光，做防滑处理，以获得平整、粗糙的表面。2.11超前地质预报隧道施工中要加强地质预报，为下步施工提供可信的依据。超前地质预报采用长探与短探相结合的方式来预探隧道前方地质情况，水文情况提前制定相应的措施方案。长探是采用地质钻机钻取岩芯通过采取的岩芯及钻孔的涌水量预测工作面前方30-50米范围内的水文地质情况、岩石类别，有无断层、褶皱、破碎带等，遇到各主要含水层时，应分层钻进；短探指使用凿岩机钻孔，在每次凿岩前邦、顶、底布置比正常炮孔深2-3m的孔钻进，超前探知隧道涌水情况。3、桥梁工程施工方案本标段桥梁工程包括鉴河大桥（左、右线），其中：鉴河大桥左右线上构均为22-30m预应力砼T梁结构，下构为双柱墩、桩基础，U型桥台扩大基础。3.1测量放线开工前，首先认真审核、复测业主提供的桥中线位置桩、水准基准点桩等及其测量资料，审核无误后进行施工测量导线网的布控，建立完善的高精度高程及导线首级控制网。在准确无误情况下，对即将施工的桥位置进行测量放样(桥的整体位置、长度、墩台位置)，还应认真保护、保存水准基点，固定点等桥位控制标志，并保留至工程竣工验收结束，所有测绘记录连同原始资料一并作为交工资料归档。3.2基础工程由于部分桩基施工处于水中，拟采用筑岛围堰法施工。先清理围堰底河床上的杂物、石块等，将草袋（或纺织袋）盛装松散粘质土或砂粘质土，装填至袋容量的1/2~1/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，自上游开始填筑至下游在外围合拢，上下左右互相错缝堆码整齐后进行填筑粘土心墙，不可将土直接向水中倾倒；围堰应分层堆码，逐步推进，分层密实。路面填10cm泥结碎石和30mm碎石层。待下构完工后，反铲挖除，自卸汽车将弃土运送指定弃土场。具体布置形式见下图： 水下桩围堰示意3.2.1施工工艺见附图4-6钻孔灌注桩施工工艺流程图，具体施工根据施工工艺流程如下：3.2.1a)首先将桩基四周场地清理平整，并应坚实、稳定，且做好三通(水、电、路)，制作和埋设护筒，挖筑泥浆池，做好泥浆备料、调制及准备钻孔机具，施工场地或工作平台要高出地面50cm以上，泥浆制备池应选在合适位置，能同时兼顾几个桩的施工，且应离开桥位，便于上部结构施工。对处于河水中的桩基工程根据设计提供的水位、地质情况暂采取筑岛的方法(钻机施工平台：20m×10m)。b)孔口护筒:采用δ5钢板制作加工，其内径一般比桩径大20～40cm，长度为2m，护筒顶部焊加强箍和吊耳，并开设溢水(浆)口；护筒平面位置偏差不得大于5cm，护筒与桩轴线的偏差不得大于1%。护筒埋设方法选择围堰筑岛护筒:岛面应高出施工水位1.5-2m;护筒顶端高度:护筒顶端宜高出地下水位1.5-2m;护筒底端埋置深度:应埋入局部冲刷线以下不小于1-1.5m。护筒埋置的其它要求：干处或浅水筑岛，护筒可按一般方法实测定位；在深水沉入护筒应采用导向架等设备定位，并要保持竖直，导向架应有足够的强度和稳定性。护筒接头处，要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水，灌注桩完成后，予以拆除。c)设备选择:据设计说明地层主要为黏土、软岩，选用冲击钻成孔，钻机配置带有合金钢的齿轮钻头进行现场施工。d)泥浆制备:选用优质粘土造浆护壁。3.2.1a)钻架安装牢固，钻头自然下垂中心位置偏差不大于1cm。保持钻机底座水平稳固，钻具起吊时钻头中心、转盘中心、桩孔中心要处于同一铅垂线上，其偏差不应大于1cm，以防止钻具晃动引起扩大孔径和钻孔偏移。b)在钻进过程中，若发现钻孔偏移、倾斜，应立即停钻，查找原因，属钻机本身原因的应调整钻架，并采取必要的加固措施以确保桩孔的垂直度和成孔速度。桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止，及时填写钻孔施工记录。在岩层变化处捞取渣样，判明岩层，以便与地质剖面图相核对。c)泥浆护壁:钻进过程中应注意泥浆护壁情况。d)成孔检查钻孔达到设计深度后，采用检孔器检孔。检孔器直径与钻头直径相同，长度为钻孔直径的4~6倍的钢筋笼，对孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度和沉渣厚度进行检测，钻孔应符合允许偏差，在检孔合格后，采用换浆法进行清孔，经监理工程师认可后方能进行下一步的混凝土灌注施工。3.2.1a)钢筋笼制作及吊放桩的钢筋骨架整体制作吊放，吊直扶正缓缓下放，保持整个钢筋笼的垂直度，灌注混凝土前，钢筋骨架在顶面采用地面框架、或其他有效方法进行固定，防止上浮，钢筋笼吊放前事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块或在骨架上加焊耳筋，其沿桩长的间距不超过4米，钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。b)安放导管①导管应具有足够的刚度和良好的密闭性，内壁光滑顺直，导管管径采用Φ30cm无缝钢管，采用法兰盘连接，橡皮胶垫密封；在开灌混凝土前首先进行打压试验，确保不漏水、不漏气，满足承受压力的要求。②导管下放前进行试拼装，并试验隔水栓能否顺利通过导管内径和保证隔水效果。③在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底要有24cm到40cm的空间。灌注水下混凝土①混凝土按由试验确定的水下混凝土的配合比进行混凝土的配制。1#搅拌站拌合，混凝土输送车运输。②施工中采用贮料斗灌注混凝土，首批灌注混凝土的数量必须能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。③连续灌注混凝土时导管埋深一般不得超过6m，提拔导管时应保证其底端埋入混凝土2m，以防水冲入管内，严禁把导管提出混凝土面和进入混浆层。混凝土灌注时派专人及时测量混凝土面上升高度和导管的埋深。④导管应保持在桩孔中心，提升时操作要平稳，随着混凝土的不断灌注，孔内混凝土面升高，及时提升并拆除导管，将到终灌时，混凝土顶升较困难，这时可在保持导管埋深的前提下，将漏斗提高，增大灌注压力。⑤混凝土应连续灌注，在混凝土浇灌至桩顶时，考虑混浆层。灌注的混凝土顶面高出设计断面不小于80cm。以保证有效桩长混凝土具有满意的质量。3.2.1混凝土灌注完后，首先立即将钢护筒拨出，以防止混凝土与护筒凝结粘连；其次在混凝土终凝前，将桩头混浆层处理掉，但要预留30cm的保护层。以确保成桩的质量。3.2.2施工准备：平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路3.2.2.1支撑及护壁由地表按衬砌处理要求挖深至1m，安放模板，浇筑砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20~30cm，以避免井口进水。锁口盘顶一侧度均大于设计桩径50cm，要求锁口盘上测定顶面高程和桩座标双十字固定桩。开挖采用人工十字镐，用机械提升方法出渣。每开挖1米衬砌1米(砼衬砌作护壁支撑)，具体护壁厚度将根据挖孔深度、地质情况、地下水位高度来计算衬砌厚度。但需注意每次衬砌浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。3.2.2.2①挖孔时，需注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、必要时应搭设掩体；在陡坡处桩孔周设护栏及设置人行梯，确保施工人员安全。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，需经常检查。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。②当开挖中遇到岩石可采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电雷管引爆的浅眼松动爆破法施工，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。当桩底进入倾斜岩层时，桩底凿成水平状或台阶形。③孔内经爆破后，先通风排烟。在地面上用高压风通过Φ50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。当桩挖深超过10米时,加强机械通风和安全措施。每次爆破后随即进行通风排烟清孔，由专业负责人检查孔内无毒后(若用化学分析方法检测有困难时,可将小动物送入孔底数分钟后提出检查)，施工人员再下孔操作。经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%，需加强通风措施。3.2.2.3排水孔内如渗水量不大，可采用人工排水，也可在桩位的一角挖一个0.6m×0.5m×0.5m的集水坑，用潜水泵抽水。渗水较大时边施工边采用抽水机抽水。如果同一墩台有多个桩孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔内排除。采用潜水泵抽水时，需设置漏电保护装置。3.2.2.4挖孔质量控制挖孔达到设计深度后（桩基施工视具体开挖地质情况调整桩底标高和桩长，但桩基嵌入弱风化层及桩底标高符合设计要求时方可终孔）,需进行孔深、孔径、孔位、孔形和倾斜度检查，挖孔直径不小于设计直径，深度不小于设计深度，且孔底标高应控制在设计标高以下30cm内，垂直度偏差不大于0.5%,将检测结果报监理工程师复查。挖孔质量符合设计要求后立即进行清理沉渣，桩孔底不应有沉渣。经结构监理工程师检查合格后，应及时采用同桩基同标号砼进行封底。3.2.2.5混凝土灌注钢筋笼制作安装同钻孔灌注桩。在此只介绍混凝土灌注。混凝土灌注时，根据桩孔内渗水情况的不同，选择不同的施工方法。①桩孔内基本无水时，除采用常规的砼浇筑方法外，还应注意以下事项：混凝土坍落度，宜控制在70～90mm。当采用导管灌注混凝土时，导管对准孔中心，混凝土在导管中自由坠落。开始灌注混凝土时，孔底积水不超过50mm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防止水渗入孔内。桩顶2米以下的混凝土可利用其自由坠落捣实，在此线以上的混凝土采用振捣棒捣实。②当孔内渗水较快（但＜6mm／min时），但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1-2t重的简易工作架，按灌注水下砼的方法，安好导管和漏斗。将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，砼浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导管内泵送砼，待导管内砼充满到漏斗面上时，用导链将导管提升，使导管内的砼迅速填充孔底并向上包围住导管20cm，继续浇灌砼，当砼不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管，使砼继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时，就拆除上面一节导管，随着砼面的不断上升，导管陆续拆除，当达到桩顶设计标高以上10~20cm时，即可排出表面积水，使用插入式振捣器对砼表面加以振捣，清除表面浮浆。此法留的桩头较短，砼的坍落度应控制在l4~16cm左右。③当渗水量很大（>6mm／min时），抽水施工有困难时，应采用水下砼浇注法施工。3.2.2.6水中桩基施工质量保证措施=1\*GB3①水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求a、水泥强度等级不宜低于42.5，其初凝时间不早于2.5h。b、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。c、粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。d、细集料宜采用级配良好的中砂。e、混凝土的含砂率宜为40%～50%.f、只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝10h。使用优质复合型高效缓凝剂。g、坍落度宜为180～220mm。h、除非监理工程师另有许可，水泥用量应不小于350kg/m3。i、水灰比宜为0.5～0.6。=2\*GB3②钻孔施工质量保证措施a、配制钻孔桩的泥浆指标、水下混凝土所用材料应符合设计及规范要求。b、在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机钻盘应调整水平，钻架、钻杆、孔位中心三点成一条直线，钻机在钻进过程中，重锤减压钻进，必须随时调整钻机的垂直度（每隔3h左右），以保证桩基垂直度，以便获得准确的桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停钻扫孔纠偏，直至满足设计及规范要求。c、开钻前对所有钻杆进行探伤检查，钻孔过程中加接钻杆时，连接螺栓要拧紧，钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠的补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻、卡钻事故。d、钻孔过程中应结合各地层的地质特性确定钻孔速度，并严格取样记录各土层的起始标高。e、在粘土中钻进时，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺；在砂土中钻进时，增大泥浆粘度，防止坍孔。f、浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆的各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果的分析整理提供可靠依据。g、钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。h、钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。i、试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。j、水下混凝土的配制应按高性能混凝土的要求掺加外加剂，混凝土有足够的缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定的富余时间k、水下导管在使用前必须进行水密试验，满足要求后才能使用，水下混凝土浇注过程中，首批混凝土必须保证足够的混凝土方量，确保封底万无一失，导管必须保证2-6m的埋深，防止导管拔出混凝土。l、水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋和钢护筒的刃脚，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。3.2.桥台基础均为明挖扩大基础，混凝土标号为C25。具体施工方法和要求：3.2.基坑开挖前，测量人员根据设计资料结合现场实际地形、地质情况、基坑的位置、方向、长度等进行详细的核对进行现场放样、定位。3.2.基础开挖采用挖掘机配自卸汽车，辅以人工清理，必要时，进行松动爆破施工，为了防止边坡坍塌，依据实际情况，可适当放坡，挖基底时，每侧比设计宽50cm。并注意基坑的排水。基坑开挖完成后，按照设计和监理要求进行基底承载力检测，若符合要求在基础底面铺设一层3cm厚的水泥砂浆，作为扩大基础的底模准备进行下道工序施工，否则报监理工程师进行基底处理，处理检验合格后，经监理工程师认可再进行下道工序施工。3.2.模板采用大块钢模板，相连模板采用对拉螺栓连接，模板外侧设置钢管支撑、加固。模板内侧均涂刷隔离剂。3.2.按设计要求的混凝土进行配合比试验，混凝土拌合按试验确定的重量比进行配制，混凝土由拌合站搅拌，混凝土搅拌运输车运送至现场直接通过设置的斜溜槽入模。整个浇注应连续作业，不得间断。混凝土采取长方向整体斜面推进，分层振捣，每层控制在30cm内,插入式振捣棒密实振捣。顶部混凝土施工时注意对与扩大基础相连接的U型台台身预埋钢筋的设置的控制和保护，防止倾斜或偏移。混凝土采用洒水覆盖塑料模养护，养护期为7-14天。3.2.混凝土强度超过2.5Mpa后方可拆侧模；混凝土达到设计强度后，四周回填素土、夯实。3.3下部结构工程3.3.1承台桩3.3.1在处理桩基顶端砼前将设计的系梁或承台扩大基础的基坑挖出。基坑开挖用一台1.2m3挖掘机，辅以人工修整，运土用4台自卸汽车。如果基坑为岩石则爆破开挖。基坑开挖根据地质情况考虑放坡.弃土堆堆放地点不得妨碍开挖基坑及其它作业，或影响坑壁稳定。如果基坑内有积水则及时用水泵抽出，保持基坑内无积水。挖至设计深度后采用人工整平，不得超挖，已松动的土体必须清除。在系梁或承台底面位置用10#砂浆封面，在砂浆封面画上系梁或承台十字线及边线。基坑四周应有挡土埂处理。3.3.1基坑开挖后，将桩头超浇砼层凿掉，直至系梁或承台底面设计标高，桩顶呈麻面，并露出均匀的粗骨料和密实砼面，清除外露钢筋上的残余砼。桩顶凿掉的砼要清理干净并及时清出基坑。3.3.1钢筋在钢木加工场统一加工，运至现场绑扎。a)所有钢筋必须有出厂合格证及质保书，且必须经过有关力学性能检定合格方可加工使用，并定期进行抽检。b)钢筋的接头一般采用焊接，且避开在结构的最大应力处设置接头。c)系梁钢筋在墩柱骨架钢筋焊接后开始绑扎。绑扎钢筋按砂浆封面十字线及边线位置，当系梁或承台钢筋与桩钢筋位置发生冲突时，适当调整系梁或承台钢筋。d)为保证保护层厚度，在钢筋骨架与砂浆封面及侧模间按设计保护层厚度设置砼垫块。e)承台钢筋绑扎后，安装肋板或墩柱预埋在承台中的钢筋，预埋钢筋位置要准确。预埋肋板钢筋及墩柱骨架钢筋用脚手架固定，以免施工期间移位。3.3.1系梁或承台模板采用钢模板。模板按砂浆封面边线位置安装，模板内表面均涂刷隔离剂，模板与砂浆封面之间及模板接缝处垫海棉条，模板间的连接紧固用螺栓和对拉螺栓，所有加固均采用钢管加扣件紧固，用经纬仪校正后，用圆木支撑在基坑里。3.3.1砼用砼运输车运输，施工现场设置溜灰槽，砼用溜灰槽入模，并加强砼振捣。砼拌合按试验确定的配合比进行配制，搅拌好的砼由砼运输车送至现场，分层浇注，层厚控制在30cm以内。浇注过程中设专人随时检查模板的稳定性，发现问题及时处理。砼初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。3.3.2施工流程：架设脚手架→焊接和绑扎钢筋→模板吊装（安装）→浇注砼→砼养护→拆模板→砼养护。3.3.2a)在墩柱、肋板或桥台四周架设钢脚手架，脚手架距墩柱、肋板或桥台0.5m左右，钢管横纵间距1.0m，其结构必须稳定、坚固。墩柱钢筋骨架在加工场地预先加工好，运至现场吊放就位进行焊接（墩柱钢筋骨架安装在系梁钢筋绑扎前进行），主筋焊缝错开，间距1m。钢筋焊接为单面焊接，搭接长度为10d（d=钢筋直径b)墩柱钢筋骨架的加强箍筋焊Ф16十字形加强钢筋。钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装时不致松散、移位、变形，钢筋骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行。3.3.2一般桥墩墩柱模板采用半圆形钢模板，螺栓连接，模板的高度有4.0m，2.0m，1.0m三种，相互可以组合成各种设计高度，模板在地面分片组合好后整体吊装，所有模板的内拼缝均应用腻子刮平，模板内表面涂刷隔离剂。在墩柱模板四周预先埋设地锚，模板就位后用钢丝绳拉模板固定，以保证墩柱模板稳定。肋板模板、桥台模板采用组合钢模，模板间的连接紧固用螺栓和对拉螺栓，对拉螺栓外套塑料管，模板内表面均涂刷隔离剂。用全站仪校正模板，要切实保证其平面位置及垂直度。3.3.2采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑法。a)浇注砼前应先浇一层同标号砂浆，然后再连续浇注不同标号的砼。b)砼浇注采用自动化搅拌站搅拌，由输送车送到现场进行浇注，垂直运输采用砼输送泵运输砼。c)砼振捣用70振捣棒，振捣间距不大于振捣半径1.5倍。d)砼浇注完后及时养护，砼强度达到一定强度后拆模，并用塑料薄膜缠裹养护。3.3.3施工工艺流程：安装校正底模→整体吊装钢筋骨架（盖梁）及绑扎钢筋→安装校正侧模→浇注砼→养护→拆侧模→养护→拆底模a)模板：采用特制钢模，支撑采用墩上预埋件及穿钢梁法。墩柱顶部预留Ф6cm孔道，穿Ф5cm螺拴，安装工字钢，螺拴要进行剪力验算。架设工作平台，工作平台要稳固，而后安装校正底模，底模支撑及加固应有足够的强度和刚度，且与墩柱处连接好，并用水准仪和经纬仪校正底模高程、平面位置。盖梁施工时所有施工支架及工作平台要设置必要的安全防护措施，以确保施工安全。b)侧模间设置Ф16mm的对拉螺栓，以保证盖梁或桥台的断面尺寸，用经纬仪校正侧模，模板接缝垫海棉条以免漏浆。c)盖梁钢筋在现场加工制作钢筋骨架，钢筋骨架焊接牢固绑扎成型，运至现场进行整体吊装，吊装位置要准确，盖梁内纵向钢筋间的联结按焊接骨架处理。台帽钢筋则在安装校正底模后现场绑扎。d)砼自搅拌站由输送车送至现场，垂直运输采用砼输送泵运输砼入模，用插入式振捣棒振捣以确保砼密实，分层浇注砼，分层厚度不大于30cm，振捣棒插入下层砼5-10cm。梁上预埋件、防震挡块、桥台耳墙背墙一并施工，支座垫石二次浇注。测出支座垫石的准确位置，待盖梁砼达一定强度后，支座垫石位置凿毛清洗干净，浇注支座垫石，施工时由测量人员按设计现场确定其标高，以保证支座垫石高程。3.4预应力T梁的预制预应力T梁为30m，数量264片。预制场设在K61+150~K61+350（左右幅）成型路基上。用地面积6000m2。施工工艺：安装底模→绑扎钢筋→安装波纹管和钢绞线→安装侧板→浇注砼→养护→张拉→拆模→养护→移梁存放预应力梁板施工工艺流程见附图4-7后张法预应力砼梁板施工工艺框图。3.4.1场地硬化:清除预制场场地表面的松土，整平夯实，表面铺20cm碎石并用3.4.2T梁预制厂地坪事先压实。采用龙门吊吊料斗下料、吊梁，有轨平板车运梁，根据龙门吊宽度、模板操作间隙适当布置胎模个数及位置。底胎板采用钢板作顶面（钢板厚度不小于10mm），下面为砼基础，设间隔槽钢枕梁，钢胎模高出地表20cm左右，下设对拉螺栓孔。在底模两端部距端头1m左右各设20cm活动段底模作吊装槽，便于吊梁。两端部设扩大基础砼枕梁，防止梁张拉时胎模下沉变形，并按设计要求设预拱度，绑扎钢筋前用抹光机剖光并涂刷脱模剂。T梁台座按20道设置。3.4.3侧模:采用定型钢模板，其中T梁预制配备43.4.4a)钢筋、钢绞线需有合格证，并经试验合格后方可使用。表面不得有裂纹、毛刺或其它有损强度的机械损伤。b)绑扎钢筋现场架设临时支架，支架每隔2m架设1道，以便绑扎骨架钢筋。c)绑扎钢筋后，穿入波纹管，按给定的预应力钢束坐标焊定位钢筋安装波纹管，波纹管接头处用接头管并用胶带缠好，防止进入水泥浆，检查波纹管坐标准确后，穿入钢绞线。d)钢绞线下料用圆盘切割机，切口必须整齐，按设计长度下料，整束钢绞线一同穿入波纹管，安装螺旋筋及锚垫板。钢绞线安装后严禁用电焊焊接梁体钢筋。3.4.5模板安装a)安装端头模板，锚垫板用螺栓固定于端头模板，锚垫板角度和位置应与设计相符。b)侧模板用吊车安装，两侧模及两侧模和底胎模用对拉螺栓联接，模板所有接缝垫海绵条封严，以免漏浆。侧模用支架支撑，支撑要稳定牢固，两端拉钢丝线校正模板，保证其直线性和垂直度。c)侧模安装前涂隔离剂，按设计保层厚度在钢筋和侧模间垫半球形垫块，垫块绑扎在钢筋上。d)在空心板内模安装时，注意钢筋绑扎与安放内模的顺序。e)每次模板安装完成后需通过监理工程师验收合格后，方可进入下一工序。3.4.6砼浇注a)钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼浇筑施工。b)砼在搅拌站集中拌制，水平运输采用输送车，垂直运输采用门吊或吊车吊砼入模。c)砼坍落度控制5—7cm，考虑到梁底部钢筋较密，配比采用小石子砼，经试验确定掺加适量减水剂。d)振捣以附着式振捣为主，插入振捣为辅。振捣棒不能碰到波纹管，特别保证波纹管下部砼密实，注意锚垫板下螺旋筋等重要部位砼振捣，并严格控制砼的和易性。使用插入式振动器，移动间距不超过振动作用半径1.5倍，距侧模保持5-10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须振捣密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平整泛浆，严禁漏振和过振。e)砼浇注采用水平分层，斜向分段的连续浇注方法，从梁的两端向中间同时推进，避免从一端向另一端单头浇注，以免端头出现离析。分段长度4m—6m，分层下料厚度不超过30cm，上层砼必须在下层砼初凝之前覆盖，以保证接缝处砼的良好接合，顶板浇注后，及时整平，抹面收浆。f)砼浇注过程中来回拉动钢绞线至砼浇注结束后5小时，顶面砼初凝后终凝前用钢丝刷刷毛。g)砼养护:在梁体砼浇筑完成后，梁体顶面先用草袋遮盖，并及时洒水养护。3.4.7钢绞线张拉施工工艺流程：均布钢绞线→安装锚环和夹片→千斤顶就位→调整千斤顶位置→张拉→锚固。当预制梁体砼强度达到设计强度90%以后，方可张拉。本工程施工采用4台张拉设备，精确等级达±1%。张拉：由8人组成专门进行张拉班组完成。准备4台千斤顶、油泵4台、门型架2台、2t导链2个。为保证预应力质量，要求从接管工艺、定位钢筋、管道成型等方面严加控制。要求如下：a)应力控制：0→10%δcon（初应力值作延伸量的标记）→超张拉5%δcon（保持5分钟，测延伸量）→控制张拉力δcon（测延伸量）→δcon(锚固)。b)预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心与垫板中心均应同心。张拉时需两端同时张拉和顶锚,所有应力均应双控，延伸量误差控制在6%以内，在测定延伸量时应扣除非弹性变形引起的全部引伸量值。张拉过程中应随时注意空心板上拱度的变化.3.4.钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，钢束应立即进行管道压浆。压浆前应用压力水冲洗孔道以排除孔内粉渣等物，保护孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，确保浆液与孔壁的结合。在冲洗过程中，如发现冒水、漏水现象，应及时堵漏洞。如发现有串孔现象，则采用两孔同时压浆的办法。制浆：采用50号水泥砂浆标号，压力不小于0.50—0.7MPa，水灰比不大于0.4,砂浆内不得掺入氯盐,但可掺减水剂，外加剂的用量应通过试验确定。压浆：在张拉完毕24小时之内将进行管道压浆，压浆时和压浆后48h内梁周围环境低于+5℃时，不应压浆。孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳定时间,压浆应达到孔道另一端饱满出浆、排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止.管道压浆要求密实.待压浆强度达到设计强度后切割钢绞线，切割方法与下料切割方法相同，可用高速磨割轮锯断，锯割后的外露钢绞线长度5-7cm。为防止拱度过大,空心板预制张拉完成至浇筑桥面整体层的时间间隔不超过三个月,存梁期应密切注意梁体的累计上拱值,若边板超过1.3cm、中板超1.1cm应采取控制措施。3.5支座安装施工注意事项：3.5.13.5.23.5.3支座安装温度5℃-20℃3.5.43.6梁体安装施工工艺见附图4-8架桥机架设桥梁施工工艺框图。3.6.13.6.23.6.33.7桥面及附属工程施工3.7.1预制梁板安装完后，即可开始现浇湿接缝、横隔板施工。将相邻板伸出的钢筋绑扎。湿接缝、横隔板砼振捣要密实，浇注砼时，浇砼面标高应与预制梁的顶面标高一致，并及时进行有效的养护，使桥面形成连续结构以便进行下一步的护栏及铺装工程。对于墩顶连续施工，焊接负弯矩钢筋，布设湿接头钢筋。焊接时必须使对应钢筋在同一轴线上，单面焊缝长度不小于10d，并不得使橡胶支座受热。浇注砼时，必须在梁板预制40天后，选择一天内气温最低时全桥进行浇注。浇注时砼面标高应与预制板顶面标高一致，并及时进行有效的养护，使桥面形成连续结构以便进行下一步的护栏及铺装工程。3.7.2a)护栏模板采用特制钢模，钢管和对拉螺栓加固，护栏支模注意其线型，支模要牢固。基础的宽度、厚度和基面标高应符合设计要求。b)钢筋现场绑扎，与板预留筋相连的钢筋采用焊接。c)砼垂直运输采用砼输送泵运输送至桥面，人工入模，插入式振捣棒振捣密实。内侧预埋螺栓，底部的泄水管、顶部的预埋螺栓和预埋钢板一并施工，不可遗漏。混凝土经过养生达到设计等级的70%以上方可拆模。拆模后的砼达到一定强度后安装支撑架及钢管。3.7.3桥台完成后，待混凝土达到一定强度，即可进行台背回填工作，回填顺路线方向长度为桥台背后上方长度不小于桥台高度加2m的范围，用透水性较好的砂性土作填筑材料；按图纸设计要求，台背回填选用摩擦角大于35°的砂性土自两侧对称分层填筑，打夯机分层夯实，夯实后的厚度为15cm，密实度不得小于设计值。最后回填到路床设计标高时，采用振动压路机压实，以达到施工设计要求。3.8桥面铺装3.8.1当桥梁横向和纵向连接完毕后，进行预留的缝槽灌浆。浇筑桥面现浇层混凝土前，必须用高压水将浮浆、油污清洗干净进行凿毛，以利桥面砼与板紧密结合。然后按图纸要求绑扎钢筋网，为了更好的保证钢筋间距，绑扎钢筋前在梁板顶面用墨汁线弹出印迹，使钢筋按墨线顺直绑扎。砼用混凝土泵3.8.23.9桥头搭板、枕梁桥头回填的压实度和平整度等各项参数符合有关技术标准要求后，进行搭板和枕梁施工，在绑扎钢筋网时，注意保护层厚度，必要时可在主筋下垫同标号的水泥浆块，浇注时注意砼的标高，以减少桥头跳车现场发生。4、涵洞通道施工方案本标段共设暗通道2道，钢筋盖板暗涵洞4道，结构均为钢筋砼暗盖板，合计6道。施工工艺：施工准备→基坑开挖→基底处理→基础施工→墙体浇筑（盖板预制）→盖板安装→翼墙施工→洞口铺砌、隔水墙施工（通道道路施工）→台后回填、改路改沟等附属工程。4.1通道、盖板涵施工方案4.1开工前要对其位置、方向、长度、出入口高程以及与既有沟槽及排灌系统的连接等进行核对。施工前做好地面排水，土质基坑开挖要防止受水浸泡，并避免雨季施工。基础采用挖掘机配自卸汽车辅以人工清理，遇有岩石时，采用浅爆破施工，按图纸确定的涵洞位置、标高、形式、尺寸和纵坡，进行施工放样，检测地基承载力确认能满足设计要求方可进行下道工序施工。基底开挖必须认真核对地质资料。如实际地质情况与设计不符时，要通知监理工程师对地质进行核查，以便做相应的设计修正。基坑要连续快速开挖，随即报验，经签认后，迅速施工基础混凝土，快速封闭回填，尽量缩短基坑暴露时间，养生水不得浸泡基坑。4.1台身模板采用大块钢模板，用建筑钢架管三角支架支撑。混凝土台帽采用木模，内贴铁皮浇筑混凝土，务必做到外表光滑平整，外美内实，无露筋，无掉角现象。帽石采用定型钢模施工，确保外观优美。砼由拌和站集中拌和，砼输送车运送至现场，通过吊车或溜槽入模，插入式振动器振捣施工。所用钢筋及混凝土应符合有关规定与要求，钢筋绑扎、结构尺寸、施工缝按设计位置布置。4.1钢筋混凝土盖板采用现场预制，混凝土强度未达到设计要求前不得移动、堆放、吊装。在台帽混凝土强度达到设计强度的70%以上后，用从预制厂用拖车运至现场16T汽车吊安装就位。预制盖板时，应注意上下方向及斜交角的方向，中部应预留拱度，行车道预制板顶面必须拉毛处理。盖板安装前应检查成品及边墙尺寸，并完成涵底铺砌，涵洞河床铺砌采用40厘米厚浆砌片石，片石缝隙间填满砂浆防止冲刷，使铺砌层起到支撑作用。吊装前严格按设计要求和规范要求处理好盖板底面。台帽表面清理干净，并用水泥砂浆抹平，必须干燥且粗糙。控制好顶面标高，不得横向撬移，各种留缝均匀，沉降缝隙位置与板缝位置对齐。盖板吊装后，相邻板块间要及时用高等级30号水泥砂浆填塞密实。4.1按设计位置做好沉降缝，沉降缝端面应垂直、整齐、表面平正、不得交错。基础和墙身沉降缝应在同一竖直面上，并按图纸规定填塞嵌缝料。4.1.盖板通道施工完成后，应及时进行台背回填土施工，在结构物四周开挖处，要采用透水性好的材料进行填筑，台背填土长度每侧不应小于2倍孔径长度，回填时应对称、均匀、分层压实，每层松铺厚度不宜超过15cm，在离涵身1米范围内禁止用压路机碾压振动，采用小型内燃机具，辅以小型夯具人工夯实。4.1盖板安装完后，按设计要求的位置进行进出口、下穿路面、帽石、翼墙与截水墙的施工，施工时应严格施工规范进行施工。进出口铺砌，石块应互相咬接，砌缝砂浆饱满，铺砌时应紧密、稳定、表面平顺。5、路基施工方案本合同段路基挖方数量为87807m3，填方数量544428.6m3.其中：外借方301032.4m3，远运利用那央隧道弃渣65953.3m3、乐屯隧道52700m3。路基施工本着交叉平行、流水作业，保证重点、协调平衡的原则进行。根据招标文件初步拟定路基施工分两个施工队同步进行，第一队负责K60+900至那央隧道进口的路基土石方施工;第二队负责乐屯隧道出口到标段终点的路基土石方施工。施工弃方和不适用的废方弃至弃土场。路基防排水工程与路基施工穿叉进行，届时根据工程实际情况再做安排。5.1施工前的准备工作5.1.1测量与放样开工前依据监理工程师提供的工程定线资料和测量标志资料,进行现场恢复定线，包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。整理这些测量记录及成果，报请监理工程师核查，在监理工程师核准后，按图纸要求现场设置路基用地界桩和坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓，报主监理工程师检查批准。施工测量精度和施工放样应符合规范的要求。5.1.2本合同段清表作业内容主要是清除树木、草根。场地清理按其工程量的大小分别采用机械配合人工清理的方法实施。清理工作完成后，应全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求，由监理工程师检查达到满意后方可进行下一道工序的施工。5.1.3根据现场地形条件，开挖纵横排水沟，将水排至低洼处或沟渠，挖方路基顶面或填方路基底含水量过大时，须采取措施降低含水量。日常要注意对排水设施的检查维护，保证施工场地处于良好的排水状态。5.1.4填筑路堤前，先对路基基底进行处理，清除所有非适用性的材料及其它杂质腐土，路堤经过水田或洼地时应先进行挖沟排水疏干，挖除淤泥及腐植根茎，然后对基底进行回填、压实工作。场地清理后的地面，自然横纵坡陡于1∶5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度要满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于1.0m。台阶顶做成2%～4%的内倾斜坡。砂性土上不挖台阶，但应将原地面以下200～300mm的表土翻松，基底处理经监理工程师验收合格后方可进行填筑施工。5.1.5填方材料的指标试验：在路堤填筑前，填方材料应每5000m3或在土质变化时取样，按《公路土工试验规程》规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质、承载比（ＣＢＲ）、击实试验等有关试验。在开工前28天，用路堤填料铺筑不小于100m（全幅路基）的试验路段。5.2路基挖方挖方路基主要采用挖掘机装车，自卸汽车运输的方式,路堑开挖时，根据路堑的深度和纵向长度，用全断面开挖方式，挖出的方量如为适用材料按照图纸调配运至路基填方处。否则将其弃至事先指定的弃土场。5.2.1土方开挖应按图纸要求自上面下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或掏取土。土方开挖时用于填方的适用性材料，要随挖、随用、随运，不能及时调运时应停止开挖。当挖方土质发生变化时应将工程量及测量资料记录并及时报监理工程师签认。5.2.2开挖石方时，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均选用机械开挖，人工配合。机械不能直接开挖的石方，采用控制爆破法开挖。为保证边坡稳定和建成后行车安全，路堑石方段边坡施工采用浅孔爆破和深孔预裂爆破相结合的方法。光面爆破和预裂爆破在一般情况下配合深孔爆破进行，对每个具体地点具体选择爆破参数。（1）浅孔爆破：钻孔深度一般不大于4m，钻孔孔径为38—45mm,主要用于路堑石方开挖、狭窄陡峻地段的石方爆破、深孔爆破钻孔平台的平整和清理、大石块的二次破碎及孤石爆破等。（2）深孔爆破：钻孔深度一般在5m以上。深孔爆破对路基和边坡的破碎影响较小，有利于边坡稳定，同时采用深孔微差爆破和光面、预裂爆破技术，以得到平整、稳定的边坡。(3)主要施工机具和爆破器材：浅孔爆破钻孔采用凿岩机；深孔爆破钻孔采用轻型潜孔钻机。爆破器材：导爆管采用多段微差毫秒导爆管起爆方式，另外采用导爆索与火雷管配合使用；炸药采用２＃岩石销铵炸药。(4)特殊爆破在开挖界限的周边，采用光面爆破技术进行控制爆破，爆破时应严格保持炮孔在同一平面内，适当排列一定间隔的炮孔，用控制抵抗线和药量的方法进行爆破，炮孔距离a和抵抗线w之比应小于0.8，即a/w＜0.8。装药量应控制适当，并用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径1-2倍，或采用间隔装药。使爆破后形成一个光滑平整的边坡。浅路堑开挖采用浅孔爆破；深路堑竖向分层、纵向分段，采用松动控制爆破拉槽，靠近边坡采用光面爆破。浅眼小台阶控制爆破：台阶尺寸，台阶宽即路堑开挖宽度，台阶宽度1.5～2.5m，为了加快施工进度，多开工作面，每个工作面应沿线路纵向开辟3～4个台阶，每个台阶的长度以能布置两排炮孔为宜，即2.5～3.0m。浅眼小台阶控制爆破见图5-炮孔直径D：炮孔直径采用D=38～42mm。炮孔深度H：爆破进入正常情况后，炮孔深即台阶高度H。5-2-1但在刚开始作业时，由于山体地形的不规则，炮孔深根据坡面坡度而定，第一次爆破孔深要做到爆后底部平整。最小抵抗线W：每个台阶的前排炮孔具有多面临空的特性，故要保证其最小抵抗线，方向指向线路纵向方向。为便于清碴且不使爆体飞散，W的取值应在普通松动爆破与光面爆破之间，即W=16～20D，岩石较硬时取小值，较软时取大值(D为炮孔直径)。炮孔间距a及排距b：由于开挖路堑较窄，受路堑宽度限制，炮孔往往采用矩形布置，其间距与排距之关系为：a=b；而排距b则为b≤H/2。单孔装药量Q：其计算公式为Q=qawH(第一排炮孔)Q=qabH(第二排及后排炮孔)式中q为单位岩石耗药量，其取值与岩石性质、炮孔临空面数目、炮孔位置等多种因素有关。在本工程爆破中q值的取值要以确保线路安全为前提，故对于有2个或2个以上临空面的炮孔取q=0.8q，而中间具有一个临空面的炮孔则直接为q，Ⅳ级岩石ｑ取0.32，Ⅲ级岩石ｑ取0.42，Ⅴ级岩石ｑ取0.51。装药结构和堵塞长度L：主爆孔采用集中装药结构。为了保证爆破效果和有效控制飞石，应选取合适的堵塞长度，一般为L=W。起爆网路：采用塑料导爆管非电起爆系统，孔内微差的方法，确保起爆后岩石移动方向为顺线路方向。具体为“V”形或“梯形”起爆方式。浅眼小台阶控制爆破起爆网路见图5-图5-2-2边坡光面爆破设计：为了减少爆破对边坡岩石的扰动，增加边坡的稳定、平顺，边坡进行光面爆破。光爆孔沿路堑设计的坡度打斜孔，其炮孔间距为主炮孔间距的1/2。为了保证光爆效果，光爆孔炮孔间距a应小于光爆孔的最小抵抗线W，即W>a，在施工中a/w为0.8左右为宜。光爆孔孔深Lg=H/sinα，式中α为设计边坡的坡角，H每次爆破台阶高度。光爆孔的单孔装药量为其它爆孔单孔装药量的0.5～0.6倍。采用间隔装药形式，两个药包用导爆索串接。刷坡：根据测定的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.1～0.2m时，改为人工刷坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护工程开工时刷坡。不设圬工防护的边坡，每10m长边坡段按设计坡度要求，插杆挂线，人工清整。基底检测：当开挖接近路基设计标高时，及时对基底情况进行检测，不符合设计及规范要求的部分要进行处理。检验项目如下：宽度：路基边缘到线路中心不小于设计宽度，线路中心到路基一侧的允许偏差不大于5cm。路肩高程：在100m长度路基范围内的个别高程允许偏差5cm，但地段长度不超过10m。平整度：在100m长路基范围内允许偏差±15mm。边坡：边坡平顺稳固，边坡坡度不得陡于设计值。5.3路基填筑填筑路基前选择试验路段位置,确定路基填筑的各项指标，本试验路段填筑以填石方路基为主,土方主要不备用于绿化等项目。试验路段选择在K63+770-K63+900段，长度130m。施工方法主要是：自卸汽车运输，推土机摊铺，再用平地机(土方)精平，然后用压路机碾压，最后对压实度进行检验，合格后再进行下一层填筑。见附图4-9路基填筑施工工艺流程图5.3.1本路段无填土路堤。5.3.2修筑填石路堤，应将石块逐层水平填筑，分层厚度不宜大于500mm。石料强度不应小于15Mpa，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。人工铺填250mm以上石料时，应大面向下摆放平稳，紧密靠拢，若有缝隙填以小石块或石屑。人工铺填

250mm以下石料时，可直接分层填筑，分层碾压。高填方路堤应严格按照设计边坡填筑，每层填筑厚度应根据所填料石确定，如所填土石方来源不同，其性能相差较大时，分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。高填方路堤受水浸淹部分，采用水稳性高及渗水性好的填料，其边坡比应符合图纸要求，且不小于1：2。5.3.3陡坡及纵（横）向零填挖路床顶面以下0～300mm范围内的压实度，不应小于96%。如不符合要求，翻松后再压实。特殊路基处的零填挖路床面，按图纸要求进行换填、改善或翻松晾晒。施工时当纵向地面坡度陡于1：5而缓于1：2.5时，在原地表面开挖成向内倾斜2～4%的台阶，宽度不小于2.0米;当纵向地面坡度陡于1：2.5时且沟谷填方高度大于8米时，为避免交界处路基不均匀沉降过大造成路面拉裂破坏，除挖台阶外，还需在路面底面下铺设三层土工格栅，填料采用级配好的砾类土、砂类土、碎石或岩片碎屑。半填半挖地段填方应根据图纸要求要认真清理半填方原地面，且分层填筑，以免因填筑不当而出现路基纵向、横向裂缝。填筑时要从低处往高处分层摊铺碾压，注意纵向、横向填挖交界处的拼接，碾压做到密实无痕迹。半填半挖的路堤一侧高填方路基为斜坡时，应按规定挖好横向台阶，并应在填方路堤完成后，对设计边坡外的松散弃土进行处理。对半挖方开挖时，必须待下方填方断面原地面处理好，经监理检验合格后，方可开挖上方挖方断面，非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。对高填方路堤必须进行沉降和位移观测。对于陡坡路基填筑时间一般不少于6个月，完成后至少预压6个月方可进行路面施工。5.3.4本段路基填方严格执行《公路工程技术标准》要求，填方材料的强度达到规范的规定。施工方法如下：土方碾压期间随时对土质进行含水率测定，必要时调整含水量，保证填土的含水量在压实试验的界限范围内。分层压实，反复整平，确保均匀的密实度。碾压后的路床经自检合格且报监理工程师验收后方可进行下一层施工。石方碾压，采用振动压路机进行，先压两侧，后压中间。振动压路机碾压时，先静压，由慢到快，最大时速不超过4km，由弱振到强振，压实遍数根据现场试验或监理工程师指示来定。纵向、平行反复碾压，期间，继续用小石块或石屑填空隙，一直进行到车辆下不出现石块转动，长面平整均匀为止，要做到无漏压，无死角。高填方路堤高填方路基应优先安排施工，填筑时间不少于6个月，施工时应匀速填筑；分层填筑分层压实，填料优先选用弱-中风化岩石方，并保证路堤稳定性；高8m以上的路堤，每填高4m采用冲击碾压20遍补强，至94区再补压20遍；当填方高度大于20m时，如基底有土质或松软堆积物时，基底应强夯，并加宽3m处理；其它要求应符合设计及相关规范、规定要求。5.4弃方本标段路基弃方运至招标文件要求的弃土场或根据现场实际情况处理。并做好文明施工、环境保护工作。5.5特殊路基处理包括陡坡及纵（横）向填挖交界处的施工、填石路基的码砌块石、软土路基换填和碎石桩处理以及路基溶洞处理等。5.5.1土工格栅土工格栅采用双向土工格栅，施工工序如下：(1)平整场地，按图纸设计要求长度对填挖方路基进行处治。(2)按设计拟定的位置，沿路基纵向铺设格栅。铺设格栅时，注意格栅间应拉直与平顺。格栅的纵横接缝可采用U型钉连接方法使格栅间连成整体，格栅间互相搭接宽度不小于20cm，铺好的土工格栅每隔1.0m用锚钉固定于地面。(3)填土。在铺筑完格栅后，应及时（48小时内）填筑填料，每层填筑应按先“先两边，后中间”的原则对称进行。填料不允许直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大于1米。一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。按上述方法步骤进行其它各层格栅铺筑所有格栅铺完后，即开始上部路堤的填筑。碎石肓沟适用于有地下水出露的地方，横向一般每隔50m设置一道。a)肓沟一般顺坡向布置，并视现场情况布设，其出水口接排水沟或自然沟渠。b)肓沟就地取材选用级配碎石，并用无纺土工布包裹，起反滤作用。土工布的搭接长度不小于20cm。c)施工工序：开沟晾晒—清表—挖沟做肓沟并回填—正常路堤填筑。5.5.2碎石桩的施工工艺及要求施工工艺：平整场地→冲振器就位对中→成孔、清孔→填料振密→重复作业直至完成→冲振器移位。碎石桩以梅花形布置，桩径50cm，，采用沉管法施工。路堤坡脚边界外，应增加一排复合地基桩。a)要做好施工前的准备工作；b)碎石桩施工应隔2~3排跳打，应保证大面积施工前设置不少于5根的试验桩，应记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，作为设置碎石桩的控制依据。c）试验桩完成后，应对其进行标准贯入试验和荷载试验，检验施工设备和方法及其质量。否则，应调整桩间距、填碎石量等有关参数，重新试验或优化设计。d)碎石灌入量不应少于设计值的95%，如不顺利下料，可适当往管内加水。5.5.3软基沉降观测的要求a)位移边桩与沉降观测桩的设置断面要吻合。b）边桩的埋置深度以地表下不小于1.2m为宜，桩顶露出地面高度不应小于10cm。c)埋置方法采用打入或开挖埋入，桩周围回填密实，桩周上部50cm用混凝土浇筑固定，确保边桩埋置稳固,桩顶需预埋不易磨损的测头。d）沉降板、测杆连接4m高度时，倾斜度不应小于1度。5.5.4路基岩溶的处理要求本标段岩溶主要是已出露溶洞，采取的处理方式为两种：溶洞注浆和溶洞盖板。a)采用注浆法处理时，钻孔深度应深入至溶洞顶板一下1m处，钻孔直径110mm，呈等边三角形布设，间距5m。b）钻孔注浆封堵贯通于路基基底溶洞，防止注浆材料流失。注浆工艺宜采用低压间歇式灌注（注浆压力0.3~0.4Mpa，间歇时间7~8小时），砂浆标号M7.5.c）采用涵盖板跨越时，钢筋混凝土严格按照相关规范施工。5.6路基整修路基工程基本完工时，要进行路基修整。首先恢复各项标桩，按图纸要求检查路基中线位置，宽度，纵坡、横坡、边坡及相应标高，根据检查结果编制出整修计划，报请监理工程师批准。经监理核查批准后方可动工。土质路基采取人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修应按设计要求的边坡，自上而下进行刷坡;