铁路上行客车疏解线大桥(32+56+32)m支架现浇连续梁施工方案

娄底至邵阳扩能改造工程沪昆上行客车疏解线大桥（32+56+32）m支架现浇连续梁施工方案PAGE50-1、编制依据、原则、范围及设计说明1.1编制依据1、国家和铁道部颁布的现行《铁路桥涵施工规范》TB10203-20022、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-20033、《铁路混凝土施工质量验收标准》TB10424-20104、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-20095、《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》TB10110-20116、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ-166-20087、《钢管满堂支架预压技术规程》JTG/T194-20098、《铁路工程施工技术手册》，《铁路线路修理规则》，《铁路工务安全规则》，《铁路技术管理规程》，《行车组织规则》9、现行铁路施工、材料、机具设备等定额；10、铁道部《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运【2012】280号）11、广铁运发〔2012〕310号广铁（集团）公司发布《广铁集团铁路营业线施工安全管理实施细则》12、娄邵指安发【2013】33号《娄邵铁路扩能改造工程营业线及临近营业线施工安全盯控办法》13、娄邵指安发【2013】38号《娄邵铁路扩能改造工程营业线施工配合管理办法细化措施》14、娄邵指安发【2013】39号《娄邵铁路扩能改造工程建设指挥部铁路营业线及邻近营业线施工安全管理实施细则》15、娄邵指安发【2013】40号《娄邵铁路扩能改造工程建设指挥部铁路营业线及邻近营业线施工应急预案》16、娄邵指安发【2013】45号《娄邵铁路扩能改造工程营业线施工地下管线安全管理办法》17、中铁第四勘察设计院设计图纸：图号为《娄邵施（桥）-连-15》18、依据GB/T19001-2008idt19001:2008《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004idtISO14001:2004《环境管理体系要求及使用指南》、GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》制定的中铁二十五局集团公司质量/环境/职业健康安全《管理手册》及《程序文件》1.2编制原则1、遵循设计文件的原则。在编制施工方案时，认真阅读核对设计图纸及相关设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制方案，满足设计标准和要求。2、狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；确保架梁工期不受影响，实现娄邵铁路总指挥部的工期目标。3、遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格遵守施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。4、施工组织机构精干高效、责权明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进科学，合理、可靠。1.3编制范围娄邵扩能改造工程LSZQZH-Ⅰ标段沪昆上行客车疏解线大桥，S2DK4+491.91～S2DK4+613.21段（11号墩～13号台）32+56+32m连续梁，该梁跨越既有沪昆上行正线。本方案编制范围为连续梁体施工及现浇支架施工。1.4设计说明沪昆上行客车疏解线大桥为娄邵铁路娄底疏解区工程的重点控制性工程，桥址位于娄底市百亩乡双林村，桥址周围地势为谷地，高差3-15m，沿线穿越水田及跨越既有沪昆上行线铁路。沪昆上行客车疏解线大桥桥梁中心里程为S2DK4+450.62，全桥长L=337.025m。全桥孔跨布置为：9-20m简支T梁+1-16m预应力混凝土简支T梁+1-（32+56+32）m预应力混凝土连续梁。跨既有沪昆上行线（32+56+32）m支架现浇预应力混凝土连续梁（11号墩～13号台）主要为跨越既有沪昆上行线铁路而设计、该连续梁平面位于曲线上，曲线半径为500m，桥面线路纵坡为9‰。该连续梁跨越既有沪昆上行线铁路对应里程SK1232+548.67，既有铁路与新建沪昆线夹角为29°15′17″，斜交中点梁底与既有线轨顶高差为8.4m。1.4.1下部结构本连续梁桥墩均采用圆端型实体桥墩，跨既有沪昆上行线连续梁主墩11号、12号墩墩高分别为11m、8.5m；11号墩承台平面尺寸长*宽为10.6×6.8m，高3.6m；基础采用6根1.80m直径的钻孔桩，桩基类型为柱桩，呈矩阵布置。钻孔桩设计桩长为16.5m，12号墩承台平面尺寸为7.6×6.8m，高3.0m；基础采用4根1.80m直径的钻孔桩，桩基类型为柱桩，设计桩长分别为34.5m。1.4.2上部结构本支架现浇连续梁中心里程为S2DK4+552.56梁体结构形式为32+56+32m支架现浇预应力混凝土连续梁，梁段全长为117.1m，计算跨度为（32+56+32）m。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=242.604m，中支点平段为2.2m，边跨直线段总长7.35m（含梁端至边支座中心0.55m）。箱梁顶宽8.5m，底宽4.2m，顶板厚度28cm，腹板厚度分别为60~40~60cm，底板厚度35~60cm。在端支点、中支点、跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过，端支点处横隔板厚1.1m，中支座处横隔板厚1.6m，中跨中横隔板厚0.5m。梁体按三向预应力设计，即纵向、横向、竖向均设预应力。纵、横向预应力钢绞线采用抗拉强度标准为fpk=1860Mpa、弹性模量Ep=195Gpa，公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线。竖向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，公称直径为25mm预应力混凝土用精轧螺纹钢筋。纵、横向预应力束孔道分别采用φ90mm的金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用φ35mm的铁皮管成孔。梁体截面形式详见图1.3.2-1半跨中、半中支点截面图。1.4.3梁体构造及其它1、通风孔的设置：在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，其孔壁均应增设Φ10螺旋筋。通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径。若相碰可适当移动通风孔位置。2、梁底泄水孔设置：为保证箱内排水，在底板最低处设置直径φ150mm的泄水孔，其孔壁均应增设直径φ10mm螺旋筋，并保证泄水孔处于底板最低处。3、桥梁支座：采用盆式橡胶支座，各支点沿横向设两个支座，边支点支座吨位4000KN，中支点支座吨位15000KN,固定支座设在中主墩处。图1.3.2-1半跨中、半中支点截面图（尺寸单位：cm）4、桥面系：桥面宽8.5m，线路中心至挡砟墙内侧2.25m，挡砟墙之间宽度为4.5m（不含挡砟墙）。桥面两侧设置人行道、护栏、声屏障、接触网立柱等。人行道板下为电缆槽，线路中心距接触网立柱中心3.7m。桥面挡砟墙内设双向2%横向排水坡，人行道内设向挡砟墙的1.5%横向排水坡，在挡墙外侧每隔4m左右设置直径φ100mm的PVC竖向泄水管，并在对应位置的挡砟墙根部设置一个内径为φ100mm的横向泄水孔，桥面防水层应覆盖并粘于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上；桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体。在跨既有线处，竖向排水管可集中后，沿桥墩排至地面。5、附属工程：梁部附属工程包括接触网支柱、挡砟墙、人行道栏杆、综合接地、防移落梁、避车台。梁部两端的避车台设于边支座处，其余部位每隔32m设置一处。2、工程概况2.1线路概况本连续梁（11号墩～13号台）主要为跨越既有沪昆上行线铁路而设计、该连续梁平面位于曲线上，曲线半径为500m，桥面线路纵坡为9‰。该连续梁跨越既有沪昆上行线铁路对应里程SK1232+548.67，既有铁路与新建沪昆线夹角为29°15′17″。2.2主要技术标准1、铁路等级：单线Ⅰ级铁路，电气化，有砟轨道。2、设计活载：中——活载。3、使用年限：正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年。4、线路情况：单线，直线梁。5、环境类别及作用等级：一般大气条件下，无防护措施的地面结构环境类别为碳化环境，作用等级T2。6、地震烈度：地震动峰值加速度为0.05。7、施工方法：支架现浇浇筑法施工。8、设计速度：160km/h。9、轨道型式：有砟轨道。2.3主要工程数量梁体主要工程量如下表2.3-1。序号工程项目说明单位数量1C50混凝土现浇梁体m3938.5212-φs15.2钢绞线fpk=1860MPat5.5315-φs15.2钢绞线fpk=1860MPat42.24M50水泥浆纵向预应力索管道灌浆m312.95金属波纹管内径90mmm2967.76M-12锚具全梁套247M-15锚具全梁套848Ф25精轧螺纹钢筋PSB830t5.69JLM锚具-25含锚下螺旋筋套96410铁皮管φ内35mmm1230.811三通管φ内25mmm218.6412HPB300竖向预应力筋定位网t0.9213HRB335梁体t158.714HPB300梁体t5.415桥面防水层高聚物改性沥青防水卷材m2920.416C40纤维混凝土保护层m336.117支座吨位：4000-ZX/DX纵向/多向套2/218支座吨位：15000-GD/HX固定/横向套1/119支座吨位：15000-ZX/DX纵向/多向套1/120防落梁设施全梁t8.821钢料人行道栏杆及检查梯t4.922C40混凝土挡碴墙、挡墙及端墙m326.223HRB335/HPB300级钢筋挡碴墙、挡墙及端墙t/t5.5/0.724HRB335/HPB300级钢筋张拉抵座、梁端封锚等t/t13.7/0.225C50混凝土张拉抵座、梁端封锚等m322.22.4工程特点1、梁主体施工难度大。本连续梁采用碗扣式+螺旋钢管混合式支架法现浇施工，按一次成型设计，钢筋绑扎、预应力管道安装复杂、箱梁内空间小，内模板安装及拆除困难，且大体积混凝土浇筑时间长，混凝土质量控制难度大。2、本连续梁正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年，运行速度快，要求主体结构具有耐久性、高平顺性，施工控制严格，质量标准高。中支点处箱体砼内钢筋和预应力管道密集而又交错，砼体积大，质量难以控制，是连续箱梁施工的关键部位。3、连续梁施工正值冬季，高空作业安全保障责任重。2.5控制工程及重难点工程本连续梁施工控制点工程及难点工程为11号～12号墩支架施工地基处理及横跨既有上行沪昆铁路作业施工，本工程位于丘陵地貌，主为农田，沉积厚层第四系冲积层，主要为淤泥质土及粉细砂层,淤泥质土、淤泥呈层状连续分布，最厚达6m，地基承载力分别为60kPa～120kPa,施工场地地基承载力较弱，支架基础及地基必须采取措施加固。连续梁采用一次成型，线性监控控制点布置多，线性控制难度大且连续梁桩基补钻施工图交图时间晚，工期非常紧张。3、工程地区特点3.1自然特征3.1.1气象本地段由于地处中亚热带季风湿润气候区，既具季风性，又兼具大陆性。其基本特征为气候温暖，四季分明；夏季酷热，冬季寒冷，秋季凉爽；春末夏初多雨，盛夏秋初多旱；积温较多，生长期长；气候类型多样，立体变化明显。施工段年平均年平均气温16．5～17．5℃。最热的6-7月，7月份平均气温28.0℃以上，年极端最高气温40．l℃；最冷为1月，平均气温在5.0℃以下，年极端最底气温为-12.1℃。3.1.2工程地质条件本段主要为剥蚀残丘。地形起伏大，地面高程0～15m，水网交错，河塘密布。零星散布的剥蚀残丘，植被发育，自然坡度10～40°，地面高程10～50m，相对高差10-45m。3.1.3水文地质条件1、地下水分布特征本段地下水丰富，松散岩类孔隙水为主，多为孔隙潜水，局部具承压性。主要由基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水位随季节性变化明显。2、水质对混凝土侵蚀性的评价通过所取水样的水质报告分析，本段地下水及地表水碳化环境作用等级T2。3.2交通运输情况本段位于娄底市百亩乡双林村内，公路网发达，现场位于市内郊区，施工运输有保障，原材运输便利。3.3施工用水用电本连续梁施工用水在附近打井取水作为工程临时用水，并设置蓄水池用来满足桥梁施工用水。施工用电利用从娄邵上行货车线1号大桥变压器直接接入本桥，另配备1台250KW发电机备用。4、施工组织安排4.1施工组织机构、施工队伍施工任务划分4.1.1施工组织机构根据沪昆上行客车疏解线大桥的特点，为方便管理，由项目经理部属下桥梁工区负责该连续梁的施工管理，在工区内设技术总工、技术主管、物资部、施工部及综合部。现场组织机构图详见4.1.1-1。项目经理：杨兴项目经理：杨兴副经理：彭彰成总工：刘杰桥梁工区桥梁工区工区长工区长陈建辉技术总工邹亚斌技术主管林子雄磊施工主管文华堂物资部伊婷安质部李钢连续梁作业队连续梁作业队组织机构图详见4.1.1-1。4.1.2施工队伍任务划分选择有类似连续梁工程施工经验的队伍，实施专业化施工。组建四个作业班组，即模板班、钢筋班、混凝土班、张拉班。每个作业班组均配2套人员，实行3班倒作业。4.2工程施工工期安排根据娄邵线铺架整体工期计划，沪昆上行客车疏解线大桥连续梁施工计划安排，于2014年11月15日之前，该连续梁线下工程应全部完成。根据该节点工期要求，连续梁梁段部分计划于2014年11月20日开工，2015年03月10日完工，计划总工期105天。4.3工程施工计划(1)整体施工计划。表4.3-1施工计划表序号工程内容工作时间1基础处理8d2支架、底侧模板安装25d3钢筋、内模、顶模安装20d4顶板钢筋、钢绞线安装15d5砼浇筑（龄期5天）10d6张拉、压浆10d7桥面系及支架拆除15d5、临时工程和过渡工程5.1办公区（生活区）布置根据本桥施工范围和施工现场实际情况，桥梁作业队在该桥10号墩右侧租用当地民房作为施工队生活区,本桥11号墩附近租用临时用地搭建临时房屋作为生产区。生产设置主要设置钢筋加工车间、木工房、机械设备检修及停放场、材料堆放场、料库、等生产设施。连续梁生产用电由附近娄邵上行货车线1号大桥的600KVA变压器变架线引入，另配置1台250KW发电机备用。信息采用有线通信和无线通信相结合，以解决连续梁作业队的内、外部联系。连续梁作业队管理人员办公室计划配备1台固定电话、一台传真机。所有管理人员配备移动通讯工具并保证每天24小时开机，随时与施工现场保持联系。5.2拌和站和钢筋加工场连续梁施工所有混凝土均由中铁二十五局娄邵铁路混凝土1号拌合站集中供应。钢筋采用集中存放保管、集中加工、专用车辆运输、工地绑扎的方式施工。5.3工地试验室现场建立试验室，配齐所有试验设备和专业试验工程师，进行与本工程有关的工程检验和试验，负责监理工程师例行检查、材料的取样及测试，并对机具和测量仪器检查，有效控制各项质量监控。5.4施工便道本连续梁因在11号墩~12号墩中间跨越既有沪昆上行线，施工便道分两段修建；10、11号墩区域在娄星区百亩乡大井村村道接入新修便道，新建便道至屋场排隧道进口段时进入铁路红线，沿红线一直修建至施工区；12号段~13号台段从娄邵上行货车线1号大桥台尾进入铁路路基段，该段路基直接接至该桥，在本桥沿红线左侧修建一条6米宽纵向施工便道。5.5连续梁施工现场布置为方便生产，分别在工点两头红线征地范围内设置型钢、模板及其他零星材料堆放场。在主墩11号、12号墩侧配置两台塔吊，塔吊作为连续梁施工垂直及水平运输工具，连续梁上下桥通道设置在11号、12号墩处，方便施工人员作业。以上具体见附图1-(32+56+32)m支架现浇连续梁施工平面布置图。6、连续梁施工方案总体部署本连续梁主要采用碗扣式+螺旋钢管混合式支架法进行施工，碗扣支架布置：碗扣支架规格为Φ48*3.5mm的钢管，材质Q235B。立杆纵桥向间距60cm，横桥向间距翼缘板处为90cm，底板及腹板处均为60cm。步距60cm。顶托上均采用I10工字钢作为横梁，采用1.8cm厚木模作为底模、内外侧模，10*10cm方木作为木模板背肋，背肋间距在底板处为50cm，腹板处为20cm，外侧及内侧模处为50cm（顺桥向）。螺旋钢管布置：因本连续梁在（11#~12#）跨越既有沪昆上行线，考虑跨越既有沪昆铁路施工，支架设置应门洞，门洞立柱采用规格为426*9mm，材质Q235B的螺旋钢管，钢管沿着既有线两侧分别布置，布置纵向间距分为4.5m和4.0m两种。横向间距为6.4m，为满足结构受力分布要求，分别在门洞支架外侧增加一排钢管，间距为5.1m（垂直于既有线路），立柱设置完成后，在其上铺设I40（3根一组）横梁以及I40（1根一组）纵梁，横梁间距根据立柱设置情况及梁体自重荷载考虑，单根长度均为12m。纵向工字钢上设置I10分配梁，工字钢上设置碗扣支架，设置方式同上。6.1连续梁支架现浇施工工艺流程支架现浇施工工艺流程图详见6.1.1-1。张拉张拉孔道压浆封锚落架及拆模地基换填支架搭设支架预压钢筋、钢绞线加工铺设底模、立侧模底腹板钢筋绑扎、底腹板钢绞线穿束梁体混凝土浇筑内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿束养生桥面附属支架现浇施工工艺流程图详见6.1.1-16.2连续梁满堂支架施工方法6.2.1地基处理该连续箱梁地位于娄底市百亩乡双林村，现浇箱梁大部位于软基路段，地势起伏大。地质资料显示，粉土、粉质粘土，淤泥质粉质粘土组成。软土地基处理应保证地基有足够的承载力，避免因沉降过大或沉降不均匀引起连续梁产生裂缝及侧向滑移。为经济有效地进行软基处理并结合本项目地质条件的特点，地基基础采用地基换填浇注混凝土对软土地基进行处理。（1）墩身施工完成后清除表层人工素填土，进行场地平整,对支架搭设区进行溶洞探测，如存在浅表性溶洞，对其进行注浆处理。（2）在施工范围换填50cm厚的块径10-30cm大小的片石进行分层碾压密实，压实后地基承载力需≥200KPa。（3）在碾压密实的片石垫层上浇筑15cm厚C20混凝土进行硬化，表面混凝土硬化处理的方式，目的是在软基上形成一个硬壳层。防止地表水渗入地基而影响地基承载力，混凝土面应设置2%横向排水坡，以便将支架地面积水排至在支架四周设置的截面尺寸为30*50cm排水沟内，避免雨水浸泡。（4）考虑本连续梁所处的地理位置起伏变化大，基础应沿着梁纵向根据地面高程阶梯型设置，坡道段，将坡道段挖成台阶，每一台阶60~90cm高，砌砖墙挡土。基础处理范围按照支架投影面外扩100cm考虑，基础两侧设置30cm深槽型排水沟。（5）钢管立柱设置前应先施工1.5m（长）*1.5m（宽）*1.5m（高）小承台，承台上预埋1.2m钢板与立柱进行连接。基础换填工艺流程如下图所示。检查验收检查验收场地平整凉晒清除淤泥及不良土铺筑碾压试验换填填料摊铺平整机械碾压6.2.2支架搭设本连续梁主要采用规格为φ48*3.5mm碗扣式钢管+φ426*9mm螺旋钢管进行支架搭设，根据上部荷载和地基情况，碗扣支架布置为：立杆纵桥向间距60cm，横桥向间距翼缘板处为90cm，底板及腹板处均为60cm。步距60cm。顶托上均采用I10工字钢作为横梁，采用1.8cm厚木模作为底模、内外侧模，10*10cm方木作为木模板背肋，背肋间距在底板处为50cm，腹板处为20cm，外侧及内侧模处为50cm（顺桥向）。螺旋钢管布置：考虑跨越既有沪昆铁路施工，支架设置门洞，门洞立柱采用规格为426*9mm，材质Q235B的螺旋钢管，钢管沿着既有线两侧分别布置，布置纵向间距分为4.5m和4.0m两种。横向间距为6.4m，为满足结构受力分布要求，分别在门洞支架外侧增加一排钢管，间距为5.1m（垂直于既有线路），立柱设置完成后，在其上铺设I40（3根一组）横梁以及I40（1根一组）纵梁，横梁间距根据立柱设置情况及梁体自重荷载考虑，单根长度均为12m。纵向工字钢上设置I10分配梁，工字钢上设置碗扣支架，设置方式同上。托、立杆、横杆安装根据连续梁与地面高差进行支架钢管设计组合，底托和第一层立杆、横杆安装时，每段支架横桥向横杆处在同一水平面上。纵向立杆高度应根据梁体纵坡9‰进行设置，立杆直接接触硬化地面，底部无悬空现象。在已处理好的地基上按立杆间距摆放可调底座，为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m和2.4m的立杆交错布置，然后全部用2.4m立杆接长，顶部用1.2m的立杆找齐，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托，便于落架和拆模。⑵顶托安装为便于在支架上高空作业安全、省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内。⑶剪刀撑设置为了增强支架的整体稳定性和刚度，满堂支架四周、中间纵横向每间隔四排从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应保持在45°~60°之间。每根剪刀撑长度不应小于6m。⑷横纵向方木安装在顶部托座上纵横向铺设I10工字钢，然后在工字钢上铺设梁体外模及底模，模板材质及规格为2.44m*1.22m*1.8cm（厚）木模板，模板背肋为均采用10×10cm方木，背肋间距在底板处为50cm，腹板处为20cm，外侧及内模处为50cm。⑸在桥面两侧分别设置90cm宽施工人行道，铺5cm厚木板，并安装钢管护栏和防护网。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。支架具体布置见附图2-（32+56+32）连续梁满堂支架法施工布置图支架安装具体要求支架安装具体详见表6.2.2-1。序号项目搭设要求1底座与垫木、垫木与地基接触面无松动或脱空2可调

底座插入立杆长度≥150mm伸出立杆长度≤150mm3可调

顶托插入立杆长度≥150mm伸出立杆长度≤300mm且≥100mm4立杆间距按设计图施工接头相邻立柱接头不在相同步距内垂直度1.8m高度内偏差小于5mm纵、横向轴线偏差小于间距的1/2005水平杆步距按设计图施工水平度相邻水平杆高差小于5mm6碗扣水平杆端头未插碗扣不允许上碗扣未旋转锁紧不允许7剪刀撑位置和间距符合设计与地面夹角5°～60°与立杆（水平杆）扣接搭接长度大于1000mm，搭接处扣件不小于3个扣接拧紧力不小于40N.m,且不大于65N.m8顶托与纵（横）梁接触面对中、不允许托空或线接触9纵（横）

梁间距偏差小于20mm下层纵（横）梁接头置于顶托上，交错布置上层纵（横）梁接头交错搭接在下层纵（横）梁上10支架全高垂直度≤H/600mm,且<35mm6.2.3永久支座安装（1）准备工作1.检查所安装的支座型号、产品合格证、证件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查，符合设计要求才能进行现场安装，沪昆上行客车疏解线大桥连续梁永久支座型号具体见表序号规格数量（套）使用部位14000-ZX210号墩、13号台24000-DX210号墩、13号台315000-HX111号墩415000-GD111号墩515000-DX112号墩615000-ZX112号墩2.检查支座位置及垫石预留锚栓孔的位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合相关规范及设计要求。（2）施工要求1、支座布置原则（固定支座设置在11号墩曲线内侧）2、支座预偏量设置为消除预应力对梁体的弹性压缩、混凝土收缩、徐变等产生纵向水平位移的影响，支座上座板和墩顶梁段预设纵向水平偏距，偏距值如下表：支座号边支座固定支座中支座边支座预偏量（mm）1903958方向3、支座安装具体要求①、支座安装前，在支承垫石和支座上均标出支座位置中心线，以保证支座准确就位，并按设计正确摆放球型支座的类型。②、球型钢支座在现场安装前，应检查支座连接状态是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。③、灌浆材料选用：注浆材料的28d抗折强度不应小于50Mpa，弹性模量不应小于30Gpa；24h抗折强度不应小于10Mpa、浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不得小于320mm，30min后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为0.02~0.1%。（3）灌浆方法①凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。②利用千斤顶支撑于支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20-30mm空隙，同时其四角高差控制在2mm以内。在支座周围垫石上设置灌浆用可拆卸钢模板。③仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌浆材料灌浆。④采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周围间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。⑤灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆造成脱空现象。⑥灌浆材料终凝后，拆除模板及四角千斤顶，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各制作的上下制作连接螺栓。（4）安支座安装允许偏差支座安装允许偏差（mm）支座中心纵向位置偏差20支座中心横向位置偏差10T梁同端支座中心横向距离+15,-10钢支座下座板中心十字线偏转下座板尺寸＜2000mm1下座板尺寸≥2000mm1‰边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差20固定支座上下座板中线的纵横错动量3活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3支座地板四角相对高差2活动支座的横向错动量3（5）安全要求①支座吊装前应确认钢丝绳工作状态是否良好，吊点是否牢靠稳固，起吊过程中专人指挥，统一协调，安全员应时刻监视吊运过程中可能存在的安全隐患，并及时要求相关人员整改。②支座安装为高空作业，作业人员应严守高空作业规程，非施工人员和不适合高空作业的人员禁止进入现场。③当天气状况突然恶化时，应当停止吊装工作，相关人员进入安全地点避险。6.2.4铺设底模、立侧模考虑现场实际情况，同时保证混凝土外观质量，底模、翼缘板模板及内顶模板均采用1.8cm厚质地优良的工程木模板。模板分块拼装，钉装在方木背肋上，按照支架预压报告及设计预拱度调整底模标高，施工中需保证纵横向接缝在一直线上，模板加设木片来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，后铺设模板。项目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度与宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸±5榫槽嵌接紧密度2表6.2.4-1模板、支架制作质量标准项目允许偏差（mm）模板高程梁±10模板尺寸上部构造的所有构件+5，-0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/100或30表6.2.4-2模板、支架安装质量标准6.2.5支架预压预压目的及预压荷载支架预压的目的是消除支架预压为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和桩基的不可逆变形，准确测出支架的弹性变形量，事先对支架进行预压。预压采用沙袋，按梁部砼重量分布情况进行分配荷载，加载重量按设计要求为箱梁自重的1.2倍。箱梁混凝土自重G=1035.9*2.65=2745.14KN。⑴布设观测点在加载前，先在底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、5L/6等截面处，横桥向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。每个断面布置点情况如图6.2.5-1所示。6.2.5-1，梁体截面观测点布置情况⑵沙袋布置砂袋选取中砂材料，单位重量按照16kN/m3，每个砂袋装砂平面尺寸为1×1×0.8m，砂袋自重荷载为16×1×1×0.8=12.8kN。每联连续梁支架预压共需沙袋216个。⑶支架预压加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，按照60%→100%→120%分级进行加载，先底板、腹板，后顶板、翼板。支架预压尽量选择在天气晴朗时开展，若不能避开雨天，沙袋上面必须遮盖雨篷布。(4)水准基点的观测高程系统采用中铁第四勘察设计院集团有限公司提供的高程系统，以CPI点为起算工程点，在施工范围以外坚固稳定处，埋设水准基点，点位设置长久牢固的标志，每一个月全网校正一次，水准基点高程变化值最大为0.2mm，说明水准基点是稳定的。(5)沉降观测在支架未施加预压荷载前实施第一次观测，对铅垂丝钢尺上标记标高测量，测出各点的初始值H0并记录入表格。而后匀速加载；每一次加载结束后静停1小时后测量各点竖向及横向位移量，并记录各测量点的标高值H1、H2，并做好相应的记录，当连续两次观测读数平均值之差不大于2mm时，后方进行后续加载，直至加载完成，达到设计1.2倍受压荷载。当全部加载完成后观测一次，每6小时观测一次，直至连续12小时观测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。卸载时要按照加载的逆序卸载，并记录卸载之前的最后一次观测标高值H3,卸载完,6小时后再进行最后一次观测记录标高值H4。支架预压时，除观测整个支架沉降变形外，还应观测支架杆件的挠度、扣件有无压破、地基变形，以及支架的整体稳定性等，以便进一步采取加强措施。⑹预压报告加载前观测出原始数据（H0）；荷载全部加载到位后，立即进行观测（H1），承载过程中观测（H2、H3…），比较H1、H2、H3…的差值，若最后两次数据的差值很小，说明支架已基本稳定，没有弹、塑性变形发生了，便可进行卸载，如差值继续变大，则需分析原因、采取措施；卸载后再次测量点位处数据（N4）。并用卸载后数值（N4）与加载前（N0）、卸载前（N3）数值比较，从而得出支架的弹、非弹性变形，相应测点的弹性变形值△2=H4-H3,非弹性变形值△1=H0-H4。6.2.6预拱度设置预拱度按拱二次抛物线进行设置δ1——梁自重、二期恒载、1/2活荷载及混凝土收缩徐变、预应力施加等引起的梁体竖向挠度。δ1x——距梁体支点x处的预拱度（m）X——距梁体支点的距离（m）L——梁体跨度（m）；Δ2x、、δ3x、δ4x——距梁体支点x处的支架弹性变形、非弹性变形和基础沉降变形值。并以此结合设计要求进行顶托高程的调整，最后将预压报告上报监理工程师。7、桥面附属施工7.1挡砟墙1、挡砟墙横桥向按墙内侧距线路中线225cm布置，宽20cm，高35cm，顺桥向每隔400cm设置断缝，断缝宽度1cm。浇筑主梁时，应预埋相应挡砟墙钢筋，并浇筑10cm高混凝土。2、浇筑主梁时，应预埋边墙钢筋及U型螺栓；螺栓间距即栏杆立柱间距。7.2栏杆布置1、栏杆立柱间距一般为150cm，局部可适当加密。2、避车台栏杆的立柱间距均按照桥面附属图（图号：娄邵施（桥）连-15-21）设置。7.3避车台设置1、避车台内侧至线路中心的净距不小于4.25m。2、连续梁两侧按间距30m左右双侧设置，避车台分为Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型三类，其中Ⅱ型为设置检查梯的避车台。Ⅱ型台布置每个墩均设置。3、连续梁与简支梁相连处，避车台设置在简支梁一端，即连续梁边端不设避车台。4、避车台板与连续梁翼缘板应同时浇筑。7.4通风孔在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，其孔壁应增设φ10螺旋筋。通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径，若有相互冲突的位置可适当移动通风孔位置。7.5桥面防、排水系统为使桥面排水畅通，桥面设2%人字排水坡，在挡砟墙内侧沿纵向每隔4m设置一个内径为100mm的PVC竖向泄水管，并在对应位置的挡墙根部设置一个内径为100mm的PVC横向泄水孔，桥面防水层采用高聚物改性沥青防水卷材，热熔粘接；挡砟墙外防水层采用涂两层聚氨酯涂料，保护层采用聚丙烯纤维网。桥面防水层覆盖并粘于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上；桥面积水经桥面板竖向排水管排出梁体，在立交跨路处，竖向排水管集中后沿桥墩排至地面。7.6伸缩缝设置桥面排水系统在前面接缝处连续，保证大型养护的施工作业，在梁段接缝处设置防水伸缩装置。7.7梁底泄水孔为保证箱内排水，在底板处设置直径φ150mm的泄水孔，其孔壁均应增设φ10螺旋筋，并保证泄水孔处于底板最低处。7.8检查孔的设置为保证维修养护，在靠近梁端的底板处设置1.0×0.7m的口槽，为减少因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置15cm的倒角。8、分项工程施工方案8.1钢筋工程施工8.1.1钢筋调直(1)钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。(2)冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。(3)调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。8.1.2钢筋切割(1)钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。(2)定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。(3)带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据计算确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。8.1.3钢筋加工本连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，腹板内侧及顶板底模安装好后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和设计文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用搭接焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。8.1.4钢筋焊接1、钢筋焊接要求(1)钢筋焊接采用搭接双面焊或搭接单面焊。(2)钢筋焊接前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。(3)焊条要求使用不能低于“5”字头的焊条。同时要求在钢筋焊接前对焊接处进行表面清理。(4)焊接环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊接好的钢筋待完全冷却后方可运往室外。(5)焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时及时查找原因和采取措施，及时消除。2、钢筋绑扎时应注意以下几点：①为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀及向外扩散，应采取杂散电流防护措施。结构表面钢筋进行焊接，并保证成为统一的电器回路，同时在结构端上部引出钢筋连接端子（即辅助杂散电流收集网连接端子），结构两侧连接端子用钢绞线连接（近期暂不接通）。在梁底板支座钢板靠近跨中方向，由梁体钢筋引出导线，以便与贯通地线连接。②横向预应力锚垫板与箱梁纵向钢筋相冲突，在安装锚垫板时此钢筋需切断，待预应力张拉后补强。③在钢筋绑扎时如钢筋与预应力波纹管道发生冲突时，钢筋位置需适当调整，以避让预应力波纹管道。④严禁电焊作业时产生电火花灼伤精轧螺纹钢筋，影响其强度。电焊作业时应采取有效措施防止电焊电流通过精扎螺纹钢、精轧螺纹钢筋吊杆上套上塑料波纹管保护。8.1.5钢筋加工、安装允许偏差钢筋加工、安装允许偏差详见表8.1.5-1钢筋加工允许偏差，表8.1.5-2钢筋安装允许偏差。表8.1.5-1钢筋加工允许偏差表序号检查控制项目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸L≤5000±10L＞5000±202弯起钢筋的位置±203箍筋内边距离尺寸差±3表8.1.5-2钢筋安装允许偏差表序号检查控制项目允许偏差(mm)1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤152底板钢筋间距及位置偏差≤83箍筋间距及位置偏差≤154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤155混凝土保护层厚度与设计值偏差≤56其它钢筋偏移量≤208.2预应力工程施工本连续梁梁体按三向预应力体系设计，纵向、横向、竖向均设预应力，梁体纵、横向预应力采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，弹性模量为195Gpa，抗拉强度标准值fpk=1860MPa。竖向预应力采用抗拉强度标准值fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，公称直径25mm及32mm预应力混凝土用精轧螺纹钢筋。预应力筋验收标准见下表8.2-1预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法。序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢绞线与设计或计算长度差±100尺量束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋±50表8.2-1预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法检验数量：检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。8.2.1预应力筋的布设(1)纵向预应力筋纵向预应力张拉采用YDC5000型和YDC4000型千斤顶，张拉设备在第一次张拉前，要标定千斤顶与油表的对应关系。张拉设备每1个月或使用200次校验一次（以先到者为准），若期间出现以下情况，应该对张拉设备进行校验：油压表指针不能退回零点；千斤顶、油压表和油管进行过维修或更换；在使用过程中出现了其他不正常现象。预应力钢绞线为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）,张拉设备采用与之配套机具设备，管道形成采用内径90mm的镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。跨中处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他采用标准型。(2)横向预应力筋预应力钢绞线为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用BM-12、BM-15锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径Φ90mm金属波纹管成孔。金属波纹管符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。(3)竖向预应力钢筋竖向预应力筋采用Φ25mmⅣ高强精轧螺纹钢，型号为PSB830，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065-2006）要求；锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形式采用内径Φ35mm铁皮管成孔。8.2.2预应力管道安装要求预应力管道安装要求如下：（1）预应力管道应按照设计位置安装，允许偏差应符合规范相关要求，而且定位要牢固。（2）纵向预应力采用金属波纹管，长索在中支点顶面应设置压浆冒气孔。竖向预应力采用铁皮管，横向预应力管道采用扁铁皮波纹管。波纹管的位置保证措施主要靠直径8mm定位网定位。波纹管的定位钢筋网布置按照设计要求执行，在管道转折点处定位网应加密。定位网钢筋应与主体钢筋焊接牢固，与波纹管之间的缝隙要几乎为零（即上、下、左、右四个点与波纹管紧密靠贴在一起），确保在浇注砼过程当中，波纹管不会上、下、左、右移位。（3）波纹管接头处应平顺，且接头处不能错台和漏浆，两端全靠堵头模定位，伸出堵头模长度不宜过长，一般为15cm左右。所以堵头模的位置准确与否很重要，且其开孔尺寸要准确，孔径比波纹管外径最多大2mm左右。（4）纵向波纹管在施工时其内应穿较其小一号的硬塑料胶管，待砼终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线。（5）为防止波纹管漏浆，除接头处接缝严密、穿衬芯、在浇注砼过程通孔、通水洗孔外，在进行焊接工作时，不能有焊渣熔穿波纹管，尤其不能用电焊条在波纹管上“打火”，振捣时振动棒不能碰到波纹管。（6）梁体采用三向预应力，由于钢筋、管道密集，如钢铰线、精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整的原则是先普通钢筋、后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。（7）竖向预应力管道按下图所示要求防漏浆。（8）曲线管道严格按照设计线型控制好，严禁有明显的弯折点和死弯点，要圆顺、定位牢固。（9）竖向预应力管道还要特别注意上、下口处漏浆，其上端锚垫板下砼应密实，槽口尺寸大小应符合张拉要求，在浇注砼过程中不能移位。（10）横向预应力管道的张拉槽口应符合要求，在浇注砼过程中不能移位。（11）所有纵向预应力张拉束，均要严格注意锚下垫板在预埋时应与堵头板密贴，并且垂直于预应力管道：（12）所有锚垫板处、钢筋密集处的砼应特别注意下料厚度要小、速度要慢及振捣密实，而且振动棒不能碰到所有预埋件。预应力管道安装允许偏差见表8.2.2-1梁体预留管道的允许偏差。表8.2.2-1梁体预留管道的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1跨中4米范围内≤42其它部位≤68.2.3预应力筋安装(1)钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。(2)穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通并冲洗；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的借助一根φ5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。8.2.4预埋件及预留孔安装①预埋件：在相应的位置按设计预埋相应的预埋钢筋，如在挡砟墙相应部位预埋挡砟墙钢筋，以确保挡砟墙与梁体的整体性；根据总体设置，需在桥面上设置接触网一般支柱基础及拉线基础，浇注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋；根据桥梁综合接地需要在各主墩及边墩支点截面梁相应的位置安装综合接地装置；根据设计图要求在梁体施工时预埋人行道栏杆连接锚栓及避车台连接钢筋。②预留孔：安装要垂直水平。梁体块段顶板、底板上的预留孔（含预埋件位置）要准确并与水平面垂直（不准歪斜），且直径不小于6cm，不得有遗漏。与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置的碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装螺旋型及井字型加强钢筋。8.2.5预应力筋的张拉(1)预应力筋的张拉的要求在砼施工时，选用终盘砼做试块，试块与梁体砼同期同条件养护，待张拉前对试块强度检验，若其强度达到设计要求的80%，且砼龄期大于4天后，经过监理工程师确认可以进行初张拉，初张拉顺序为F4、F3、F1、F2，初张拉锚下张拉控制应力800Mpa;混凝土的实际强度及弹性模量达到设计值且临期不小于10天方可进行终张拉，终张拉顺序为F4、F3、F2、F1、T0、B5、T3、T3′、B4、T2、T2′、B3、T1、T1′、B2、B1。横向预应力束和竖向预应力筋在完成纵向预应力张拉后施工。张拉时先张拉竖向预应力筋，竖向预应力筋宜从已施工端顺序进行。然后再进行横向预应力筋张拉，横向预应力从已施工端顺序进行，所有预应力的施工以张拉力和伸长值进行双控，并以张拉力为主，伸长值作校核。(2)预应力筋张拉前的准备工作张拉前应进行孔道摩阻及锚口摩阻测试，并校核设计张拉值；预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营良好；预应力材料除按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线、精轧螺纹钢筋的弹性模量试验，根据实际试验数据计算预应力筋伸长量；在确保各项材料合格的情况下，按原来在锚具中的编号依次安装夹片，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度齐整一致，片间距均匀；而后将预应力束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2～4cm，锚环内壁可涂少量润滑油；千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，开始张拉。(3)纵向预应力束张拉张拉顺序及原则：梁体混凝土强度达到设计值的80%且砼龄期大于4天后进行初张拉，初张拉锚下张拉控制应力800Mpa;混凝土的实际强度及弹性模量达到设计值的100%且临期不小于10天方可进行终张拉。采用两端同时张拉，按张拉顺序，以梁中线为对称轴两侧对称进行。张拉工艺流程：0→锚固应力的10%→锚固应力的20%→控制张拉力（持荷5分钟）→两端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚、工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚、工具夹片→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉。预应力张拉：预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为±6%，符合者持荷5分钟。缓慢回油锚固后，两端弹性回缩均≤6mm，卸下千斤顶；否则，应重复张拉。(4)竖向预应力筋张拉采用单端张拉，自中横隔梁段中心向两端对称进行，以梁中线两侧对称进行。张拉工艺流程：千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹的长度不小于40mm，一次张拉控制张拉力（持荷1～２分钟）→拧紧锚具锚固→卸顶。预应力张拉：张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过±6%。(5)横向预应力束张拉原则：张拉晚于对应竖向预应力进行。采用单侧交错张拉，自中横隔梁段中心向两端对称进行，以梁中线两侧对称进行。张拉工艺流程：0→锚固应力的10%→锚固应力的20%→控制张拉力（持荷5分钟）→张拉端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚、工作夹片→安装自锚千斤顶→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉。预应力张拉：预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为±6%，符合者持荷5分钟，千斤顶缓慢回油锚固；弹性回缩值≤6mm，卸下千斤顶；否则，应重复张拉。8.2.6预应力张拉的操作要点(1)张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。(2)张拉控制程序除特殊要求外，一般为0→0.1σcon→0.2σcon→σcon（持荷5min）→锚固。(3)伸长值计算公式精确计算式：式中：Pj—预应力筋张拉力；Ap—预应力筋截面积；Es—预应力筋弹性模量；LT—从张拉端至计算截面的孔道长度；K—每未孔道局部偏差对摩阻的影响系数；μ—预应力筋与孔道移之间的摩擦系数；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad），简化计算式：式中：P—预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦系数损失后的拉力平均值。(4)安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。(5)当使用OVM型锚具时注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。(6)当钢束较长或曲线较多对应先不安装夹片从两端反复张拉数次，可有效的降低摩阻系数。(7)油压表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于1.0级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过+0.6MPa；千斤顶每使用一个月或张拉200次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数，但按现行铁路规范校正系数不得大于1.05。千斤顶初次使用、张拉时连续断丝、千斤顶更换某个部件、油表读数不能回零、实测伸长值与理论值比较差限超过+6%，在上述情况下必须对千斤顶进行标定；预应力钢束张拉、压浆及压浆完后48h内，结构砼温度不得底于5摄氏度；张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。(8)张拉锚固后及时压浆（一般在24h内完成）水泥浆配制及压浆工艺按设什要求或现行规范执行。8.2.7张拉过程中可能出现并要解决的问题预应力施加是后张预应力箱梁结构质量的最终体现。预应力的施加效果是由孔道线型、预应力筋的力学性能、张拉控制程序、锚具质量精度等多方面因素构成。但其将归结为预应力施加量与预应力损失两部分。这两者之差也就是预应力的施加效果。预应力施加过程中经常遇到的只有3个问题：断丝、滑丝、预应力损失，解决好这3个问题也就保证了预应力的施加效果，其中预应力筋断丝或滑丝不得超过预应力筋总数的千分之五，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。1、断丝(1)造成断丝的原因：①预应力筋力学性能不合格。②锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。③锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两种。钢制垫板喇叭筒较细、较长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔道用内插式连接。故应尽量选用后者。④采用高强钢丝做为预应上筋时，锚具夹片硬度不能太高，齿高也不能过大：这样稍有偏控就造成刻痕过深，容易发生断丝。(2)防止断丝的措施：①严格控制预应力材料的力学性能。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。②在施工中应考虑锚垫板喇叭筒与波纹管的连接。安装波纹管时应做到与垫板垂直。(3)断丝处理：①双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。③起用梁体备用束代替断丝。④当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。因为一般设计都未用足0.75σcon只用到0.7，超张时应根据断丝数量计算超张值。计算时应以规范控制应力误差下限为准。2、滑丝(1)造成滑丝的原因：①锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。②钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。③当环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。④千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。(2)防止滑丝的措施：①张拉前对钢束锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。②根据所采用的钢束种类选择锚具。当采用钢绞线时则OVM型锚具较为适宜。(3)滑丝的处理：滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。3、预应力损失在预应力的6种损失中，混凝土干缩损失、徐变损失两种不易控制。但其损失值与其它4种相比也较小。因此，要想减小预应力损失应在其它4种损失上想办法。(1)孔道摩阻损失孔道摩阻的损失值较大，实践证明，在张拉锚固前先不上夹片，反复单张拉数次可以有效的降低孔道摩阻系数。(2)锚具回缩损失减小锚具回缩损失可以两方面入手。一是选用机械顶锚的锚具及张拉机具。二是当采用自锚体系时，适当减小锚环与限位板之间的间距，但调整时必须注意不能调整过大，否则锚具回缩损失虽然减小，但锚口损失增加，得不偿失。(3)混凝土压缩损失减小混凝土压缩损失可在不影响结构受力状态的前提下，通过调整张拉顺序予以减小，一般原则是先长后短、对称施压，一次完成。(4)松驰损失减小松驰损失的办法，除采用高强低松驰钢绞线外，唯一的办法是及时饱满的灌浆并使水泥浆迅速达到设计强度。8.2.8张拉安全注意事项(1)张拉现场有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。(2)张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢筋拉断或锚具、夹具弹出伤人。(3)油泵运转有不正常情况时，应立即停止进行检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。(4)作业时有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。(5)张拉时，夹具要有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。(6)千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。(7)在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。(8)已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢筋断裂而酿成重大事故。8.2.9孔道压浆张拉后的24h以内完成孔道压浆，特殊情况不能超过48小时。(1)压浆前的准备工作孔道灌浆前，对水泥浆的初始流动度、流动度的延时变化、温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能、阻锈性能、强度发展速率等进行测试；采用锥形漏斗进行流动度试验，流动时间不大于35s，24h内最大自由膨胀率不小于10×10-4，28d限制膨胀率0～0.1%。在冻融环境下净浆含气量不小于7%；封锚砂浆强度已经达到1Mpa。(2)孔道压浆孔道压浆采用M50微膨胀水泥浆，并掺入JH-MCI-2005A阻锈剂。水采用饮用水。水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内；此时桶内灰浆仍低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成；水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。水泥浆试块在压浆地点随机取样制作3组，2组标准养护进行抗压和抗折强度试验，1组随梁体进行同条件养护。(3)压浆工艺在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使孔道内的真空度达到80％以上，使之产生-0.06～-0.1Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以≤0.7Mpa左右的正压力，孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度。(4)封端张拉压浆完后尽快封端，封端砼浇注前先凿毛梁体端面砼，保证封端砼与梁体砼结合成整体，封端钢筋与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架，封端后砼表面采取涂刷防水材料等防水措施。8.3混凝土工程施工8.3.1混凝土配合比及原材料箱梁采用C50混凝土，配合比由中铁二十五局娄邵项目经理部中心试验室设计，箱梁砼施工所需的粗、细集料以及外加剂、水等原材料必须按规定的频率检验，每批材料进场前物资部应与试验室取得联系，杜绝不合格料进场和用于梁部施工。(1)水泥：进场后，应按其品种，强度，证明文件以及出厂时间等分批进行检查验收，对所用水泥应进行复查试验。(2)细骨料：采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，其细度模数在3.0～2.3之间，含泥量不大于2%。(3)粗骨料：选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的反击破碎石。粗骨料最大公称粒径不应大于25mm，针片状颗粒总含量≤5%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.2%，坚固性≤5%，吸水率＜2%。(4)外加剂:采用减水剂。(5)水：采用饮用水。8.3.2混凝土拌和及运输混凝土在搅拌站集中拌和，电子计量，砼拌和前应由试验室出具施工配合比，要求做到无配比不出料，拌合时称量应准确,每槽砼的拌和时间应不少于2.5min；出料时，出料槽应设专人监视，观察砼质量有无异常现象。混凝土用砼罐车运送至施工现场，输送泵送上桥，在运输途中，搅拌运输车应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土运至浇筑地点后坍落度必须为180～220mm，如发生离析、严重泌水不符合要求时，应进行第二次搅拌，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用，混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。8.3.3混凝土浇筑(1)准备工作检查钢筋、模板及各种预埋件，并得到质检、监理工程师的签认；检查是否有足够的砂石料及水泥；检查搅拌及泵送设备工作状况，以保证梁段一次浇筑完毕应有一定的保障措施;准备足够的振捣设备并有一定的备用设备。(2)砼浇筑砼采用两台砼输送泵一次性浇注，具体浇注方向依照施工中要求的进行。整联箱梁砼一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工，先在顶板中心线位置每隔5米开一个孔，并设置直径20mmPVC管作为溜槽进行底板混凝土浇注，在最先浇筑的混凝土初凝前完成浇筑。混凝土浇筑由一端向另一端推进,纵桥向按“斜向分段、水平分层”的方法从低端往高端浇筑。斜向分段长度为4～5m,分层厚度为40cm;横桥向浇筑顺序为“先底板与腹板倒角，后底板，最后顶板”的顺序进行浇筑。在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。采用两台泵车同时进行浇筑。浇注混凝土时在内模底部每间隔0.5米矩阵形设置一个直径10cm的振捣孔，浇筑时待砼密实后将振捣孔封闭。保证底板混凝土的密实。砼采用水平分层两侧同时对称的方式浇注，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响砼浇注质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50），其中顶板底板用B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm左右，保证振捣质量。砼在浇注过程中，先浇注底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇注量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇注，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（1、适当减少坍落度；2、在底板与腹板倒角面加盖模板；3、放慢浇注速度）。振捣时特别注意振动捧不要抵紧波纹管振动，防止振破波纹管漏浆，并应遵循对称浇注的原则，顶板砼浇注时，应注意标高、横坡及整体平整度的控制。在混凝土的振捣过程中，应特别注意把预应力钢筋锚具下和临时支座的混凝土振捣密实。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。在砼浇注过程中要有专人对模板进行检查和加固，不得有跑模和漏浆的现象发生。砼振捣密实后应立即进行整平，整平应以预埋好的具有标高标记的钢筋头为准，钢筋头纵向应每隔3m应设一排，每排3根。箱梁底板应在砼收水后压光，顶板应在砼收浆后用竹扫帚拉毛。8.3.4混凝土养生（1）养生浇筑完砼后，箱梁表面要及时履盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水养生。制作混凝土试件检验其标准养护28d的抗压强度，同时制作与梁体同条件养护的试件，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。混凝土养护时要控制箱梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。（2）养生要求1、混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。2、混凝土拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温隔热季措施，防止混凝土产生过大的温差应力。3、混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录；当温度超过热期规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。4、混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。5、雨季施工时，应备好防雨覆盖物，确保混凝土在终凝前不与雨水接触。9、资源配置方案9.1劳动力计划根据施工安排及工期计划，并根据施工组织需要，作适当调整，保证满足施工进度需要投入的劳动力。投入本连续梁的劳动力计划如下表。表9.1-1劳动力配置表序号姓名岗位(工种)数量（人）备注1陈建辉桥梁工区长1施工总负责2邹亚斌技术总工1技术总负责3林志雄技术主管14古洋幸测量主管15李钢质检员16甘腊宜物资部长17文华堂施工主管1现场施工安排8钢筋工509焊工2010砼工3211模板工3012张拉压浆工1013机电工214起重机工4合计1559.2主要工程设备投入根据施工安排及工期计划，投入本连续梁的工程设备及周转材料如下表。表9.2-1机械设备使用计划表序号设备名称规格型号数量额定功率生产能力备注(kw)1柴油发电机组250KW1台250KW250KW/台2砼输送车(≥6m3)XZJ5281GJB10辆16210m3/辆3砼搅拌站HZS1201座180180m3/h4砼输送泵(≥60m3)HBT60B2辆11260m3/h·辆5塔吊QTZ402架6张拉千斤顶YCW500B4个500t7张拉千斤顶YCW400B4个400t8张拉千斤顶YC60A4个60t9张拉千斤顶YCW250B4个250t10电动油泵ZB5004台50MPa11钢筋切割机2台12≤φ4012钢筋弯曲机GJ2-402台5.5≤φ4013钢筋调直机GT4-82台5.5≤φ4014钢筋切断机GQ40-12台3.5≤φ4015电焊机AXC-400-116台12.516插入式振动器ZB110-5010台317插入式振动器ZB110-306台318潜水泵IS100/65/502台11扬程30m表9.2-2周转料使用计划表序号施工部位项目名称型号单位数量1支架立杆底座150×150×8mm个38602支架可调U型顶托150×120×50mm个38603支架立杆每根长3.0m根87103支架立杆每根长2.4m根7604支架立杆每根长1.8m根4805支架立杆每根长1.2m根12006支架立杆每根长0.6m根4807支架立杆每根长0.3m根27608支架横杆每根长0.9m根268649支架横杆每根长0.6m根8125210支墩工字钢I10m303611支墩钢管48mm*3.5mmm1100412支墩工程夹板122*244*1.8cmm2247813支墩工字钢I40a,每根长12m根6114支墩钢管Q235B426*9mmm16015支墩钢板1.2cm厚m232.416支墩方电板定制m256.6417支墩地脚螺栓M27mm根16018地基处理片石10-30cm大小m365019地基处理混凝土C20m326020地基处理混凝土C30m350.6310、施工管理措施10.1质量管理措施10.1.1砼工程施工质量保证措施原材料质量保证措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。砼搅拌质量保证措施采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能砼搅拌符合《铁路混凝土施工质量验收补充标准（铁建设(2005)160号）》的规定。炎热夏季搅拌砼时，采取加冰降温等措施，保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。砼运输条件保证措施运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。夏季对运输车采取隔热措施。泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。砼浇筑质量保证措施浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。砼的一次摊铺厚度不大于600mm（当采用泵送砼时）。浇筑竖向结构的砼前，底部先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于砼）。在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过30℃。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。砼应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。在预应力砼梁体浇筑过程中，随机取样制作砼强度和弹模试件，试件制作数量符合相关规定。其中箱梁砼试件从底板、腹板及顶板分别取样。砼振捣质量保证措施砼振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力砼