管道焊接标准

。。精选资料，欢迎下载精选资料，欢迎下载管道焊接技术标准金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。一、压力管道分类压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。① GB504①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。② GB501《石油化工企业设计防火规范》及GBJ1甲、乙类介质的管道。③ 0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。①GB5044（99）：极度危害（1）＜0.1mg/；高度危害（2）1m中度危害3）1.～10mg/m；轻度危害（4）＞10mg/m。②GB501610％（体积），10％（体积）。GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类：A150.1MPaBA28℃；A28℃≤闪点≤45℃的可燃液体；B45℃＜闪点＜60℃的可燃液体；A60℃＜闪点≤120B≥120℃的可燃液体。压力管道分类、分级（1）表1压力管道分类、分级名称 类别 级别 工况和参数⑴介质：有毒、可燃易爆气体，P＞1.6MPa的管道GA1 ⑵介质：有毒、可燃易爆气体，DN≥300mm，输送距离≥200km⑶介质：浆体中，DN≥150mm，输送距离≥50km的管道长输管道 GA

⑴介质：有毒、可燃易爆气体，P≤1.6MPa的管道GA2 ⑵GA1(2)范围以外的长输管道⑶GA1(3)范围以外的长输管道公用管道 GB GB1 燃气管道GB2 热力管道⑴GB5044标准中，毒性程度为极度危害介质的管道⑵GB50160、GBJ16标准中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲GC1

类可燃气体介质，且P≥4.0MPa的管道⑶输送流体介质，且P≥10.0MPa的管道工业管道 GC ⑴输送GB50160GBJ160标准中规定的火灾危险性为甲乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且P＜0.4MPa的管道GC2 ⑵流体介质：可燃、有毒，P＜4.0MPa，t≥400℃的管道⑶流体介质：不可燃、无毒，P＜10MPa，t≥400℃的管道⑷流体介质：P＜10.0MPa，t＜400℃的管道注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。中石化集团公司压力管道分类（2）表2中石化集团公司压力管道分类类别第一类

工况和参数⑴输送毒性程度为极度、高度危害的介质所使用管道（苯除外）⑵35.0MPa≥P≥10.0MPa的管道⑴P＜10.0MPa，输送甲、乙类可燃气体，甲A类、乙类可燃液体介质的管道第二类⑵工作温度高于闪点的可燃液体介质管道⑶P≥4.0MPa，无毒、不可燃介质管道（不含输水管道）⑴乙B类、丙类可燃液体管道第三类⑵P≥1.6MPa，不可燃介质管道（不含水管）⑶P≥0.1MPa，输送介质为汽（气）体，有毒、有腐蚀性或温度不低于标准沸点的液体管第四类 P≥35.0MPa超高压管道第五类长输管道第六类公用管道，含公用燃气和热力管道管子系列标准压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。世界各国应用的标准体系虽然多，大体可分成两大类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。表3压力管道标准分类 大外径系列DN15-ф22mm，DN20-ф27mmDN25-ф34mm，DN32-ф42mmDN40-ф48mm，DN50-ф60mmDN65-ф76(73)mm，DN80-ф89mm

DN15-ф18mm，DN20-ф25mmDN25-ф32mm，DN32-ф38mmDN40-ф45mm，DN50-ф57mmDN65-ф73mm，DN80-ф89mm规格DN-公称直径Ф－外径

DN100-ф114mm，DN125-ф140mmDN150-ф168mm，DN200-ф219mmDN250-ф273mm，DN300-ф324mmDN350-ф360mm，DN400-ф406mmDN450-ф457mm，DN500-ф508mmDN600-ф610mm，4法兰标准

DN100-ф108mm，DN125-ф133mmDN150-ф159mm，DN200-ф219mmDN250-ф273mm，DN300-ф325mmDN350-ф377mm，DN400-ф426mmDN450-ф480mm，DN500-ф530mmDN600-ф630mm，分类 欧式法兰（以200℃为计算基准温度） 美式法兰（以430℃为计算基准温度）规格PN力等级

压力等级：PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0

压力等级：PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)注：对于CL150(150lb级)是以300℃作计算基准温度。34二、管道焊接常用标准管道焊接常用标准GB、GB50236SHHC《城市燃气输配工程施工及验收规范》等。GB50235SH3501SY0401－1998《输油输气管道线路工程施工及验收规范》。为5表5压力管道焊接常用标准编 号国家质量技术监督锅发（1999）154号DL5031、（DL-5007）GB50235GB50236GB50184GB985GB986JB4708JB/T4709JB4730SHJ502SHJ509SHJ517SHJ514SHJ520SH3501SH3508SH3523SH2525SH3526SH3527HC20225

名 称压力容器安全技术监察规程（99容器）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（焊接篇）工业金属管道工程施工及验收规范现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范工业金属管道工程质量检验评定标准气焊、手工电弧焊气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器焊接规程压力容器无损检测钛管道施工及验收规范石油化工工程焊接工艺评定石油化工钢制管道工程施工工艺石油化工设备安装工程质量检验评定标准石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范石油化工工程施工工程及验收统一标准石油化工低温钢焊接规程石油化工异种钢焊接规程石油化工不锈钢复合钢焊接规程化工金属管道施工及验收规范CCJ28GB/T9711.1－1998中国船级社SY0401－1998国外常用标准体系

城市供热管网工程及验收规范螺旋焊管生产标准1998输油输气管道线路工程施工及验收规范为了对国外通用的和先进的相关标准体系有所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6。表6国外部分常用标准体系国别 标准号DIN2410.T.1

管子及钢管标准概述

标准名称德国（DNI）美国（ANSI）

DIN2448DIN2458DIN2501.T.1ANSI/ASME836.10ANSI/ASMEB36.19ANSI/ASMEE16.9ANSI/ASMEB16.28ANSI/ASMEB16.5ANSI/ASMEB16.47

无缝钢管尺寸及单位长度质量焊接钢管尺寸及单位长度质量法兰连接尺寸无缝及焊接钢管不锈钢无缝及焊接钢管工厂制造的钢对焊管件钢制对焊小半径弯头和回弯头管法兰和法兰管件大直径钢法兰JISG3452JISG3452普通用途碳钢管JISG3454承压用碳钢管JISG3455高压用碳钢管JISG3456高温用碳钢管JISG3457电弧焊碳钢管JISG3458合金钢管JISG3459不锈钢钢管JISG3468电弧焊大直径不锈钢钢管JISB2201铁素体材料管法兰压力等级JISB2202管法兰尺寸JISB2210铁素体材料管法兰基础尺寸JISB2220钢制管法兰JISB2311普通用途的钢制对焊管件JISB2312钢制对焊管件JISB2313钢板制对焊管件ISO4200焊接和无缝平端钢管尺寸和单位长度ISO1127不锈钢钢管尺寸公差和单位长度质量ISO3183石油和天然气工业用钢管ISO6759热交换器用无缝钢管ISO7005-1金属管法兰（JIS）化组织（ISO）英国（BS）

BS1600BS3600

石油工业用钢管尺寸承压用焊接钢管和无缝钢管的尺寸及单位长度质BS3605.1承压焊接无缝不锈钢钢管BS1965对焊承压管件BS1640石油工业用对焊管件三、压力管道焊接规范规程标准摘录压力管道规范规程很多，焊接规范规程也不少，现摘录部分规范规程供读者在工作中参阅。1.国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程〔1999〕154号（摘录）压力容器分类①按设计压力（P）分为低压、中压、高压和超高压四个压力等级，见表7。表7压力容器等级压力等级低压中压

代号 压力P/MPaL M 1.6≤P＜10

高压超高压

代号 压力H 10≤P＜100U P≥100②按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为五种，见表8。表8按作用原理压力容器分类分类 代号 用 途主要用于完成介质的物理化学反应的压力容器反应器反应釜反应压力容器 R 分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等主要用于完成介质热量交换的压力容器、管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸换热压力容器 E

炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等主要用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离器的压力容分离压力容器 S 器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等主要用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如储存压力容器C,其中球罐代号B

各种形式的储罐③介质毒性程度的分级和易燃介质的划分，参照GB5044，分为四级；极度危害（Ⅰ级），最高允许浓度＜0.1mg/m3；极度危害（Ⅱ级），最高允许浓度＜极度危害（Ⅲ级），最高允许浓度＜1.～10mg/m；极度危害（Ⅳ级），最高允许浓度10mg/m。④压力容器按适用范围分类（一、二、三类压力容器）。按99容规第2条适用范围内的压力容器分类，见表9。表9压力容器分类容器类别 容器范围第一类压力容器 低压容器0.1MPa≤P＜1.6MPa（第二类、第三类中规定的压力容器除外）⑴中压容器1.6MPa≤P＜10MPa⑵低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）第二类压力容器

⑶低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）⑷低压管壳式余热锅炉第三类压力容器

⑸低压搪玻璃压力容器10MPa＜100MPa⑵中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）⑶中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于10MPa·m）⑷中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于0.5MPa·m）（PV0.2MPa·m）⑹高压、中压管壳式余热锅炉⑺中压搪玻璃压力容器⑻使用强度级别较高（540MPa制造的压力容器）⑼移动式压力容器，包括：铁路罐车，介质为液化气体、低温液体；罐式汽车〔液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车和罐式集装箱（介质为液体气体、低温液体等）〕⑽球形储罐（50m）⑾低温液体储存容器（5m）压力容器焊接工定的要求TTJB制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。（组焊总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。焊接压力容器的焊工必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案，制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。压力容器的组焊要求3100mm。面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的♘度不应小于该部位的设计♘度。③不允许强力组装。件的焊缝要求施焊。压力容器打焊工钢印压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。焊接接头返修的要求①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过22单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。④返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。理。⑥有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。1/2钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。2.钢制压力容器（GB150－1998）35MPa孔补强、法兰、制造、检验和验收及附录（截面容器、焊接结构等）。电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL5031－1994）管件及管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及工程验收。本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以及管道系统的试验和清洗，同时应参阅如下标准：弯管弯曲半径应符合设计要DL/T《电站弯管》；管子的切割应符合现行的DL①本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收。600MW火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；施工用临时管道。②本规范不适用于：铸铁管道；钢筋混凝土管道；有色金属管道（钛、铜等）；非金属管道（塑料等）；非金属衬里管道；复合金属管道。有关专业篇的规定执行；汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；油管道及水处理的各类管道；制氢、供氢系统的各类管道；热工仪表管道；氧气及乙炔管道。行。⑤电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。⑥电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工；设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电气等均可满足施工需要。⑦管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。⑧各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。⑨各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。DL及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。SDJ《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL5011《电力施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。DL（火力发电厂部分的有关规定执行。船舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接规范》1998）适用范围①本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。②氧－乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁♘不超过9.5mm的管子对接接头。管子接头的焊接一般要求①焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。接、热处理和检查焊接接头。焊接要求。对带固定垫环的管子：0.5mm。对不带固定垫环的管子（t）：内径小于150mm，♘度不大于6mm时，为1mm或t/4，取较小值；内径小于300mm，♘度不大于9.5mm时，为1.5mm或t/4，取较小值；内径大于或等于300mm或♘度超过9.5mm时，为2.0mm或t/4，取较小值；②施焊前应清除焊缝边缘上的氧化物、潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合焊接工艺规程的要求。③管子接头的预热温度应根据其材料的化学成分和管壁♘度确定。预热温度一般应符合表10的要求。钢材种类表10管接头的预热温度较♘部分的♘度/mm最小预热温度/℃钢材种类表10管接头的预热温度较♘部分的♘度/mm最小预热温度/℃碳钢及碳锰钢（C+Mn/6≤0.40）≥20①50碳钢及碳锰钢（C+Mn/6＞0.40）≥20②1000.3Mo＞13③100＜131001Cr0.5Mo≥13150＜13150≥132006mm下的材料的预热。②对环境温度低于0℃，不论♘度如何，均应按最小预热温度进行预热。特别情况中国船级社将特殊考虑。③表中数值为低氢的焊接方法。如采用非低氢焊接方法，则应考虑采用较高的预热温度。④对接头的焊缝与母材的过渡应平缓且均匀。焊接质量检查一般要求①管子焊接后应进行外观检查、无损检测和液压试验。②液压试验应按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》第3篇第2章第5节的规定进行。外观检查焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。无损检测11师指定位置进行射线检测。射线检测的灵敏度应符合《材料与焊接规范》7.5.4.5表11Ⅰ类受压管系对接焊缝的射线检测范围管子外径/mm≤76

检测范围由中国船级社验船师指定位置抽查

管子外径/mm＞76②如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。12师指定位置进行磁粉检测。管子外径/mm≤76焊后热处理

表12Ⅰ类受压管系填角焊缝的磁粉检测范围检测范围由中国船级社验船师指定位置抽查

管子外径/mm＞76①碳钢和碳锰钢钢管及组合分支管。在下列情况下，应进行焊后消除应力的热处理：0.23%；0.23%，但壁♘超过20mm30mm压管。②所有合金钢钢管和组合分支管。在下列情况下，均应进行适当的热处理：用电弧焊连接；经加热成形，或弯管加工的；3（弯心半径从弯管内侧边缘测量）。用正火处理。580～62025mm1h除应力热处理的温度应根据材料成分确定，并经中国船级社验船师同意。工业金属管道工程施工及验收规范（管道加工、管道焊接）（GB5023－1997）总则①为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。②本规范适用于设计压力不大于40MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。③本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。④管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。⑤现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。⑥管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。管道加工管子切割①管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。②碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧－乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。用砂轮片。④镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑤管子切口质量应符合下列规定。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差△（1）13mm。弯管制作①弯管宜采用壁♘为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁♘的关系宜符合表13的规定。R≥6DN6DN＞R≥5R

13弯管前管子壁♘1.06Tm1.08Tm

弯曲半径R5DN＞R≥4R4DN＞R≥3DN注：DN－公称直径；Tm－设计壁♘。②高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。③有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。④钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。⑤有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表14的规定。管道材质表14有色金属管加热温度范围加热温度范围/℃管道材质铜500～600铝锰合金铜合金600～700钛铝11～17150～260铅铝合金LF2、LF3200～310⑥采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击，铅管加热制作弯管时，不得充砂。⑦钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定。90019mm15的规定进行热处理。管材类别

名义成分

表15常用管材热处理条件热处理温度/℃碳素钢/℃碳素钢C10、15、20、25600～650C-Mn16Mn、16MnR600～650C-Mn-V09MnV15MnV600～700600～700C-Mo16Mo600～650中、低C-Cr-Mo12CrMo15CrMo600～650700～700合金钢12Cr2Mo700～760C-Cr-Mo5Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700～760C-Ni2.25Ni3.5Ni600～650600～630

加热速率 恒温当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/T℃/h

恒恒温时间率不25mm壁♘26得小于15不得温期间内最40低温差应低冷却1513mm应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。15100mm13mm15奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。⑧弯管质量应符合下列规定。不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。不得存在过烧、分层等缺陷。不宜有皱纹。16表16弯管最大外径与最小外径之差最大外径与管子类别

最小外径之差

管子类别输送剧毒流体的钢管或设计压力P大于或为制作弯管前管子外径的 钛管 为等于10MPa的钢管 5% 铜/铝管 为输送剧毒流体以外或设计压力P小于10MPa为制作弯管前管子外径的 铜合金/铝合金管 为制的钢管 8% 铅管 为P10MPa且均不得小于管子的设计壁♘。P10MPa1.5mm/m，当直管长L3m5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差值△（2）L3m10mm。⑨Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△（见图3）应符合表17的规定。表17Ⅱ形弯管的平面度允许偏差长度L/mm平面度△/mm

＜500≤3

500～1000≤4

＞1000～1500≤6⑩高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁♘不得小于管子公称壁♘的90%，且不得小于设计壁♘。高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。管道焊接①管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。②管道焊缝位置应符合下列规定。150mm150mm150mm焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）100mm，且不得小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。50mm；5100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。100mm50mm。③管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。表18坡口及其内外表面的清理表18坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围/mm清理物碳素钢不锈钢≥10油、漆、锈、毛剌等污物合金钢铝及铝合金≥50铜及铜合金≥20油污、氧化膜等钛≥50有机法除净⑥除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。19表19管道组对内壁错边量管道材质

内壁错边量钢铝及铝合金

壁♘≤5mm壁♘＞5mm

不宜超过壁♘的10％，且不大于2mm不大于0.5mm不宜超过壁♘的10%，且不大于2mm铜及铜合金、钛 不宜超过壁♘的10%，且不大于1mm193mm（4）。⑨在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。⑩当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。⑾对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴不宜留间隙。现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（管道焊接）（GB50236）一般规定①本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧－乙炔焊。②焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定。3100mm200mm。70mm；150mm。100mm50mm。同一直管两对接焊缝中心面间的距离：150mm150mm150mm不宜在焊缝及其边缘上开孔。尺寸应符合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB98620焊前准备方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。10mm且不得有裂纹、夹层等缺陷。③除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。④管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁♘度的10％，且不应大于2mm。⑤设备、容器对接焊缝组对的错边量应符合表21及下列规定：表21设备、容器对接焊缝组对时的错边量纵向焊缝δ≤12≤δ纵向焊缝δ≤12≤δ/412＜δ≤20≤320＜δ≤40≤340＜δ≤50δ＞50≤3不小于δ/16，且不大于10不小于

错边量/mm2mm；501mm。3mm⑦焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。⑧当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两端宜装上与母材相同材质的引弧板和熄弧板。⑨不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。锈蚀等。焊接工艺要求①焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定。焊接工艺性能应良好。焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。25Cr-13Ni复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合设计技术文件、焊件作业指导书及工艺文件的规定。②埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。③定位焊缝应符合下列规定。焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、♘度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。④严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。35%他保护气体，或采取其防止内侧焊缝金属被氧化的措施。⑥焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。⑦施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头错开。⑧管子焊接时，管内应防止穿堂风。保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。后方可拆除。⑾低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：多层多道焊工艺，并应控制层间温度；处理。⑿复合钢焊接应符合下列规定：严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层；焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。⒀应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。焊前预热及焊后热处理合确定。②要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。③当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。④对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。。⑥调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。33⑧焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。合格。200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。22准《钢制压力容器》GB150⑿当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表22规定的下限温度降低50℃。表22常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件钢 种CC-MnMn-V

壁♘δ/mm≥26

焊前预热

温度/℃100～200

焊后壁♘δ/mm＞30≥15 150～200 ＞20C-0.5Mo0.5Cr-0.5Mo1Cr-0.5Mo1Cr-0.5Mo-V≥10150～250＞101.5Cr-1Mo-V200～300＞62.25Cr-1Mo5Cr-1Mo9Cr-1Mo2Cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V

≥6250～350 任意壁♘⒀焊后处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定。400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h330℃/h。25mm1h15min65℃。恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h260℃/h，400℃以下可自然冷却。⒁热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。焊件的坡口形式和尺寸钢焊件坡口形式和尺寸应符合表20的规定。输油输气管道线路工程施工及验收规范（SY0401－1998）总则①为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管道改造、大修工程。③管道线路工程施工主要分为：测量放线，施工作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖材料、设备检验、材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。④施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交底，并做好记录。应编写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。⑤施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保工程质量。⑥承担输油、输气管道线路工程施工的企业，必须取得国家或行业主管部门颁发的石油施工企业资质证，并在资质证规定的施工范围内承担工程。⑦输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国宝、地方规范。⑧输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范规定外尚应符合国家现行有关强制性标准（规范）的规定。管道焊接及验收一般规定①管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。②管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。③焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。④焊工应具有相应的资格证书。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。⑤在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：雨天或雪天；90%；8m/s；2.2m/s；11m/s；环境温度低于焊接规程中规定的温度。管道组对与焊接①对接焊坡口设计应符合图5的规定。②等壁♘对接焊接头设计应符合图6的规定。③不等壁♘对接焊接头设计应符合图7的规定。④管道组对应符合表23的规定。序号管内清扫

表23管道组对规定检&nbs,p;查项目

无任何杂物

规定要管口清理（10mm）和修口管端螺旋焊缝或直缝余高打磨两管口螺旋焊缝或直缝间距

管口完好无损，无铁锈、油污、10mm100mm错口和错口校正要求 错口坡于或等于1.6mm，沿周长均匀分布，个别使用钢管短节长度相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长分割以后，小角度弯头的短弧长管子对接偏差双联管旋转焊平台手工焊接作业空间头号自动焊接作业空间

大于管径，且不小于0.5m大于或等于0.5m不小于管外径，且不小于0.5m大于51mm小于或等于3°，不允许割斜口(禁用虾米腰)联管对直，转动时无跳动大于0.4m(距管壁)大于0.5m(距管壁)，沟下焊两侧大于0.8m⑤焊接材料应符合下列要求。燥度应满足焊接工艺规程的要求。350～4001～2h100～150℃条件4h重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。80～1000.5～1h可不烘干。在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。⑥焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；0.8m⑦使用对口器应符合下列要求：使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平稳；50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。⑧焊前预热应符合下列要求：应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；50mm，50℃。⑨管道焊接应符合下列规定：下向焊应符合《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程的要求。⑩焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。⑾对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程规定进行后热或热处理。⑿每日下班前应将管道端部口临时封堵好，防止异物进入。沟下管道还应注意防水。⒀焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向）下游1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。焊缝的检验与验收①焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合SY/T4103－1995第6.4条的规定，焊缝盖面尺寸应符合下列规定。宽度：坡口上口宽+2～4mm。余高：0～1.6mm3mm50mm。SY4056SY40656.4MPa6.4MPa4MPa4MPa③根据需要，焊缝无损检测验收标准亦可选用SY/T41031995第9章的规定。④输油管道的探伤比例可任选下面其中之一。1005%进行射线探伤复验。15%。⑤输气管道的探伤比例可任选下面其中之一。100比例应符合下列规定：一级地区5％；二级地区三级地区四级地区20符合下列规定：一级地区10％；二级地区15％；三级地区40％；四级地区75％。定的比例数随焊随查，均匀地复验、抽查。焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线探伤。⑧对穿越河流、水库、公路、铁路，穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后接头的碰口应进行100％射线探伤。SY/T4103－199510X60还应按《常压钢制储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443⑩无损检测人员按国家有关部门规定方法考取资格证书，并按资格等级规定的工作范围人事无损检测。……”无言的牵挂，默默地守护着自己的儿女，寸步不离。无论什么时候，母亲都不会嫌弃自己的儿女，不会