鼠标壳注塑模具设计

本科生毕业设计（论文）目录第一章前言………………………1第二章塑件成型工艺分析……………………32.1塑件的分析…………………32.2塑件的结构及成型工艺性分析……………32.2.1结构分析……………32.2.2成型工艺性分析……………………32.3ABS的性能分析…………42.3.1使用性能…………42.3.2成型性能……………42.3.3ABS主要性能指标…………………42.4成型工艺过程及工艺参数………………42.4.1ABS塑料个干燥…………………42.4.2注射成型的各段温度……………52.4.3注射压力…………52.4.4注射速度…………52.4.5模具温度…………52.4.6料量控制…………6第三章选择注射机及相关参数的校核…………………73.1概叙………………………73.2型腔数量及排列方式选择………………73.3注射机选择………………73.3.1注射量的计算……………………73.3.2选择注射机………83.3.3注射机相关系数的校核…………8第四章浇注系统设计…………94.1分型面位置和形式的确定………………94.2浇注系统设计……………94.2.1主流道的设计………94.2.2分流道的设计……………………104.2.3冷料穴的设计……………………124.2.4浇口设计…………134.3浇注系统凝料体积计算…………………144.4浇注系统各截面流过熔体的体积计算…………………154.5剪切速率的校核…………154.5.1确定适当的剪切速率r…………154.5.2注射时间…………154.5.3确定体积流率q…………………154.5.4校核各处剪切速率………………16第五章模具成型零部件设计………………175.1成型零件的工作尺寸计算………………175.2成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算…………………19模架的确定和标准间的选用……21第七章合模导向机构的设计………………23第八章脱模推出机构的设计………………24第九章侧向分型与抽芯机构的设计……279.1侧向分型与抽芯机构类型的确定………279.2斜导柱抽芯机构的设计…………………27第十章排气系统的设计……………………31第十一章温度调节系统的设计……………32第十二章注射机安装尺寸的校核…………3412.1最大与最小模具厚度的校核…………3412.2开模行程校核…………3412.3模架尺寸与注射机拉杆内间距校核…………………34第十三章模具工作过程……………………3513.1模具的安装……………35第十四章数控编程……………36第十五章结论………………38参考文献…………39致谢………………40本科生毕业设计（论文）第一章前言由于塑料产品有很多的优越性能，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的一大类材料。注射成型是塑料制品的主要成型方法之一，全世界约有30%的塑料原材料是用于注射成型的。因此研究注射成型工艺在模具行业中有着相当重要的作用。将塑料成型为制品的工艺有三个要素：原材料、成型设备及工艺条件、成型模具。在现代塑料制品的成型加工中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是塑料模具，其对实现制品加工工艺的要求、制品的使用和外观造型，都起着无可替代的作用。就是高效全自动的设备，也只有与具有自动化生产功能的先进模具相配合，才能发挥其应有的效能。此外，塑料制品的生产与产品更新均以模具设计制造和更新为前提。先看看模具行业的前景吧模具行业前景1)、谁需要模具？所谓的模具就是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸、成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具。汽车、摩托车业是国民经济五大支柱产业之一。占全国总模具量的22％。汽车换型时约有80％的模具需要更换，一个车型需模具4000多套，价值可达2亿至3亿元。每一型号的摩托车将近千副模具，价值千万元。此外，一台电冰箱需用400万元模具；一台全自动洗衣机需3千万元模具；单台彩电共需模具700万元。还有别的行业每年也需要大量的模具。2）、模具的作用模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王”。模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。因而，模具又被称为“效益放大器”。有人还把模具比作“印钞机”。3）、模具关联行业人才需求模具制造业在中国是新兴行业，作为一个行业来发展，仅仅有20多年的历史，正处于青春期。由于历史短，还没有培养出坚实可靠的模具技术人才队伍。从业人员中不知所以然者有之，知识和技术落后但必须一个萝卜顶一个坑者有之，水平不高但被挖来挖去者更是不计其数。水平高的人才非常抢手，不仅仅是技术人才，管理和技术销售人才也同样严重缺乏。人才短缺是人人都在喊的口头禅。在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益为人们所认识。据有关专家统计，在全世界所有的制品中约有75%以上是用模具来成型的（包括金属、陶瓷和玻璃等材料的制品）。因此，从这一意义上来说，“模具是产品之母”是不争的事实。也可以说，没有模具就没有产品。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术地进步。近年来，我国塑料模具在设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术方面都得到相应的开发和推广应用。特别是在大型、精密和多型腔注射模具的设计和制造技术方面已取得了很大的进步，模具的寿命明显提高，交贷期也大大缩短。CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，不少厂商和研究开发单位陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统和塑料模具分析软件等。这些系统和软件的引进，在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。但与国外相比仍有较大差距。本次设计运用了现代模具设计中的一个常用软件cad，通cad的绘图，明白尺寸的大小级合格与否，然后去设计自己产品。关键词：塑料制品，模具，CAD。第二章塑件成型工艺分析2.1塑件的分析塑件模型如图2.1所示图2.1鼠标上盖（1）塑料名称：ABS。（2）色调：黑色。（3）生产纲领：大批量。2.2塑件的结构及成型工艺性分析2.2.1结构分析该塑件为鼠标上盖，由于工作条件需要，塑件的外形应符合人体工程学原理，故此塑件的外表面比较光滑。其壁厚较薄，平均厚度约为2mm。为了方便与其它零件相连，塑件一侧设计有二个侧抽芯。2.2.2成型工艺性分析（1）精度等级：采用一般精度3级。（2）脱模斜度：查模具设计手册得ABS型芯脱模斜度为35′～1°，由于塑件壁厚较薄，但是表面较光滑，故此设计中塑件型芯的脱模斜度取1°。2.3ABS的性能分析2.3.1使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好，易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件，减摩零件，传动零件和结构零件。2.3.2（1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型性能也各有差异，应根据品种来确定成型方法和成型条件。（2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干躁。（3）流动性中等，溢边料0.04mm左右。（4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置，形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。2.3.3A其主要性能指标见下表。表2.1ABS的主要性能指标密度/g·1.02～1.08屈服强度/50比体积/0.86～0.98拉伸强度/38吸水率(%)0.2～0.4拉伸弹性模量/1.4x熔点/℃130～160抗弯强度/80计算收缩率(%)0.4～0.7抗压强度/53比热容/J·(kg·℃)-11470弯曲惮性模量/1.4x2.4成型工艺过程及工艺参数混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理2.4.1ABSABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水气造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。注射前的干燥条件是：干冬季节在75℃～80℃以下，干燥2h～3h，夏季雨水天在80℃～90℃，干燥4h～8h，可避免因微量水汽的存在而导致制件表面雾斑。在此，由于塑件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中在度吸潮。2.4.2注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如200℃～230℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS温度相关工艺参数如表2.2所列。表2.2ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS工艺参数通用型ABS料筒后段温度/℃160～180喷嘴温度/℃170～180料筒中段温度/℃180～200模具温度/℃50～80料筒前段温度/℃200～2202.4.3注射压力ABS熔融的黏度比聚乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件壁厚较厚，结构不算太复杂，可以采用较低的注射压力。对于螺杆式注射机一般取70MPa～100MPa。而注射压力具体的数值由于受很多因素影响，一般要经试模之后才能确定。2.4.4注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但由于采用潜伏式浇口且塑件尺寸也较大，也需要保证有足够高的注射速度，否则塑件会出现质量不均等缺陷。2.4.5模具温度ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击性和中抗冲击性型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，与在料筒中停留时间长短有关，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模温宜取50℃～60℃，要求光泽及耐热型塑料宜取60℃～80℃。本2.4.6料量控制注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。第三章选择注射机及相关参数的校核3.1概述在对鼠标上盖进行材料选定、成型工艺过程分析和工艺参数大致选定的基础上，根据塑件批量大小、精度要求和塑件的外形结构可确定型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注射机型号及安装尺寸的确定。3.2型腔数量及排列方式选择此鼠标上盖的尺寸较大，且在一个侧面均有抽芯且抽芯距较小，适合采用一模二腔的结构。3.3注射机选择3.3.1注射量计算（1）塑件品质、体积计算此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！（2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。流道凝料在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据模具设计时的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍，因为采用一模二腔结构，流道凝料较少，可取＝0.2，所以：式中，＝6670mm。模具所需锁模力式中，型腔压力取35。3.3.2选择注射机根据以上每一注射周期的注射量和锁模力的计算值，初选SZ—60/40卧式注射机，其主要技术参数如表3.1所示。表3.1SZ—1000/300注射机技术参数理论注射量/100拉杆空间/320320螺杆柱塞直径/注射压力/注射方式塑化能力/(/)喷嘴孔直径/锁模力/35170螺杆式40800移模行程/最大模具厚度/最小模具厚度/锁模形式模具定位孔直径/喷嘴球半径/305300170液压－机械100103.3.3注射机相关参数的校核此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！（2）锁模力校核锁模力的计算前面已进行，<，故符合要求。对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。第四章浇注系统设计通过理论设计、计算机分模和浇口位置计算机模拟相结合的方法，最终确定成形零件工作尺寸和模具的结构形式。4.1分型面位置和形式的确定（1）在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。（2）根据分型面选择原则和塑件的结构形式，确定该模具采用的是上下分型。4.2浇注系统设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一是浇注系统的设计。浇口形式的选择就决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。本设计中根据塑件的结构特点采用一模二腔、侧浇口的普通流道浇注系统，包括：主流道、分流道、冷料穴、浇口。4.2.1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道的顺利拔出。其顶部设计成半球形凹坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大12mm，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计独立的主流道衬套，材料为45钢，并经局部热处理球面硬度38HRC45HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径0.51mm，以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象。而期中注射模的定位圈主要用于模具与注射机定位，定位圈安装在定模座上，再设计时定位圈凸出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射的固定板定位孔的径向名义尺寸相同，两者应设计成H9/h9配合形式。（1）主流道尺寸：1）主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=3+0.5=3.5mm2）主流道球面半径SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）=10+2=123）球面的配合高度h=35，取h=34）主流道长度一般由模具的结构确定，对于小型模具L应尽量小于60。但本设计中由于采用侧浇口，且塑件的高度较高，由标准模架结合该模具的高度，取L0=76mm。5）主流道大端直径,式中，=3°。6）浇口套总长80+10＝86。定位圈及浇口套的结构及尺寸如下图所示：图4.1浇口套图4.2定位圈（2）主流道的凝料体积（3）主流道的当量半径4.2.2分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，此设计为平衡式分流道，起分流和导向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。（1）分流道的布置形式。分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面的原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具采用一模二腔，浇口形式为侧浇口，结合具体的模具结构，采用双分流道一点进料。（2）分流道的长度。结合模具结构，该模具的分流道开设在动模型芯与定模型芯的分型面上，故分流道的尺寸主要受模具型芯尺寸的限制，分流道的长度如图所示。图4.3分流道布置形式分流道的当量直径。因该该塑件的质量m塑=11.92g＜200g，平均壁厚为2mm＜3mm。而且是ABS的塑料制品，其分流道直径可根据塑件重量和壁厚的经验曲线图4.5来选定。表4.1分流道直径尺寸曲线查的分流道的当量直径≈3.6mm此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！即可得：x=2.36，则梯形的山底约为3.36mm，图4.3梯形分流道（6）分流道的表面粗糙度。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要很低，一般0.63，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处取。4.2.3冷料穴的设计为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料穴对于卧式注塑机冷料穴设在与主流道末端相对的动模上。结合模具结构，冷料穴设在动模型芯上。由于本设计采用侧浇口，需设置专门的推出机构脱掉流道凝料，本设计中设计成带推杆推出的Z型孔冷料穴。如图4.7所示：图4.4冷料穴形式4.2.4浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道。它是浇注系统的关键部位，浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。结合浇口选择原则及塑件结构特点，本设计采用点浇口。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。（1）点的尺寸确定浇口的尺寸如图4.4所示：（2）浇口位置的确定ABS在熔融进显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面黏度随剪切速率的升高而降低，如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动阻力，但熔体通过大浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表面黏度升高，从而使流动速率降低，因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体的流动速率。另外，注塑机注射时有一定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降减小，会导致得不到理想的充模速率。剪切速率是影响ABS熔体黏度的最主要因素，而黏度又直接影响熔体在模腔内的流动速率，因此采用小浇口不但会大大提高通过浇口时的剪切速率，而且产生的摩擦热也会降低熔体黏度，以达到顺利充模目的。综合以上分析和考虑到塑件和实际模具形状，采用点进料，位置在模具中心的分型面上，以便熔体从型腔的边缘进料。4.3浇注系统凝料体积计算（1）主流道与主流道冷料井凝料体积（2）分流道凝料体积（3）浇口凝料体积侧浇口尺寸的确定1）侧浇口的深度。根据塑料成型工艺及模具设计书表4-10，可得侧浇口的深度h计算公式为，式中，t是塑件壁厚，这里t=2mm；n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7。并根据塑料成型工艺及模具设计书表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2~1.4mm，故此处浇口的深度h取1.3mm。此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！（4）浇注系统凝料体积4.4浇注系统各截面流过熔体的体积计算流过浇口的体积流过分流道的体积流过主流道的体积4.5剪切速率的校核4.5.1确定适当的剪切速率根据经验（ABS塑料的流动性），浇注系统各段的取以下值，所成型塑件的质量较好。（1）主流道、分流道（2）浇口最大剪切速率4.5.2注射时间查塑料成型工艺及模具设计书的表4-8，可得t=1s4.5.3确定体积流率主流道体积流量。（2）浇口体积流量q浇。（3）分流道体积流量q分。4.5.4校核各处剪切速率（1）浇口剪切速率合理此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！合理。第五章模具成型零、部件设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件发生摩擦，因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性和良好的抛旋光性能。所以成型零件的钢材选用45钢。45钢经调质处理后有较好的综合力学性能，可进行表面淬火以提高硬度。5.1成型零件的工作尺寸计算塑件精度等级按GB/T14486–1993，ABS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。（1）定模型芯径向尺寸的计算1）长度尺寸的计算塑件的外部径向尺寸的转换：查国家标准塑件尺寸公差GB/T14486–1993，ABS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。，相应的塑件制造公差。因为次表面光滑无痕迹所以，取精度为MT2级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。,相应的塑件制造公差，此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！2)宽度尺寸的计算取精度为MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。，。相应的塑件制造公差。式中—塑件平均收缩率；,—塑件外表面的长度直径（为115.03mm,106.13mm）；，—塑件外表面的宽度直径（为57.00mm,52.09mm）；,，，—修正系数，查表可以知道在0.5~0.8之间，此处皆取0.6；—塑件公差值，查表取，；—制造公差，查表取定模型芯深度尺寸的计算精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。塑件高度放心的尺寸的转换：塑件高度的最大尺寸，相应的；塑件轮毂外凸台高度的最大尺寸，相应的。此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！6；—塑件公差值，查表取，；—制造公差，查表取动模型芯径向尺寸的计算精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。1）塑件内部长度径向尺寸的转换：；，;。式中—塑件内表面直径（为111.03）；—塑件外表面的宽度直径（为53.00）；—修正系数，查表取0.7；—塑件公差值，查表取0.6mm；—制造公差，查表取。塑件内部高度径向尺寸的转换，。式中—塑件内部的高度尺寸（为22.98）；—修正系数，查表取0.6；—塑件公差值，查表取0.3mm；—制造公差，查表取。5.2成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算塑料模型腔在注射成型过程中，在型腔全部充满的瞬间，熔体压力可达到一较高值。型腔必须具有足够的壁厚以承受熔体充模时产生的高压，否则可能因强度不足，产生塑性变形甚至破裂；或因刚度不足，产生大的弹性变形，引起成型零部件在其接触或配合表面出现较大的间隙，形成溢料或飞边，降低塑料制品的精度和影响塑料制品脱模。所以计算成型零件的壁厚是很有必要的。型腔的强度与刚度是型腔应具备的力学性能的两个方面，根据分析，塑料模具型腔对强度与刚度并非在各种情况下都提出较高要求，而是有侧重的。对于大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应首先对模具刚度进行校核；对于小尺寸型腔，在其发生大的弹性变形之前，内应力往往已经超过许用应力，因而强度是主要矛盾。本设计为小尺寸型腔，设计型腔侧壁和底板厚度应按强度计算。本设计的塑件属于中小型尺寸，所以强度不足是主要矛盾，应按强度计算型腔侧壁和底板厚度。侧壁厚度：式（7.9）此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！——模具型腔内最大的熔体压力；——许用应力（一般中碳钢许用应力为160Mpa）。因为定模型芯底部按有水道所以需要增厚，取30mm。第六章模架的确定和标准件的选用注塑模架国家标准GB/T12555—2006。根据模具结构形式、型腔厚度以及滑块、导柱、导套和水道的布置等，确定选用直浇口型模架。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。动模（公模）板的四个角上设有开模隙（撬模沟C38×5），即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。各板的尺寸如下：（1）定模座板（H1—上固定板）的长宽为，厚25定模座板就是模具与注射机连接处的板，材料为45钢（S55C）定位圈通过2个M8的内六角圆柱螺钉与其连接，定模座板与导柱采用配合。（2）定模板（板—母模板）的长宽为，厚80用45钢制造，由于其上还成型了一部分塑件，最好调质230HB～270HB。结合模具结构，由于滑块较大，楔紧块与定模板做成整体式，故定模板厚度取得较大，其上的导套孔与导套采用配合。（3）动模板（板—公模板），厚32动模板既有固定滑块、导柱的作用，又承受型腔的压力，因此它要有较高的平行度和硬度，所以用45钢较好，调质230HB～270HB。其上的导柱孔与导柱采用配合。（4）垫板（C块—模脚），高度80①主要作用，在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。②结构形式，可以是平行垫块事拐角垫块，该模具采用平行垫块。③垫块材料，垫块材料为45钢，也可以用HT200、球墨铸铁等。该模具采用45钢制造。④垫块的高度校核式中—推板厚度，为20；—推杆固定板厚度，为16；—推出行程，为38；—推出行程富余量，一般为5～10，取5。（5）动模座板（—下固定板），厚25材料为45钢（S55C），其上的推板导柱孔与推板导柱采用H7/n6配合。（6）推板(—下顶出板)，厚20材料为45钢（S55C）。其上的推板导套孔与推板导套采用配合；复位杆孔与复位杆、推杆孔与推杆均采用单边间隙0.5mm配合。第七章合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装置（导柱导向机构）作模具的粗定位。本模具采用自带的导向装置。而本设计中的注塑模具开合导向机构是包括上模和下模，在上模中制有导孔，导孔中安装导向套，在下模中制有柱孔，柱孔中安装导向柱，其特征在于上模的导孔包括导套孔和导套避空孔两段，导套孔中安装导向套，下模的柱孔包括导柱避空孔和导柱孔，导柱孔中安装导向柱。在上模的导孔一段中安装导向套，另一段为避空孔，导向柱在导向套内运动，可进入避空孔内，有避空孔既可以满足导向柱的运动需要，又缩短了导向套的长度，节省材料，降低加工难度，减少成本费用。在下模的柱孔中安装导向柱外，又有导柱避空孔，既满足导向柱的安装和工作需要，又缩短导向柱的长度，节约成本。第8章脱模推出机构的设计塑件注射成形后，必须能顺利地从模内取出，这种取出塑件及浇道溢料的结构称推出机构，又称顶件机构。模具的推出机构应有足够的强度及刚度，使推出机构，又称为顶件机构。模具的推出机构应有足够的强度及刚度，使推出后的塑件不致变形。并且推力要分步均匀，推力面尽可能要大并靠近型芯部分，塑件在顶出时不能造成碎裂，推力应设在塑件能承受较大的力的部位，如凸缘、壳体等，在推出时不损伤塑件的外观，而且要动作灵活可靠、容易制作加工，配换简便。本套模具的推出机构形式较为简单，塑件和流道凝料均用推杆推出。次设计为一次推出机构，则在选用一次推出机构的推杆、推管及推板时，一般应注意以下几点：1.推杆的直径不宜过细，应有足够的轻度承受推力，一般推杆直径为2.5–12mm，对于直径3mm以下的推杆，尽量要制成阶梯形，以增强其强度。2.推杆的端面装配后应比型腔或镶件的平面高出0.08–0.1mm。3.顶管的厚度一般不小于1.5mm。4.推杆、推板、推管均应淬火处理。5.推杆与推管与模体的配合间隙不应太大，以免产生飞边（1）浇注系统凝料的脱出机构本套模具采用的是侧浇口，其脱模装置必须设置塑件和流道凝料的推出机构，在推出过程中，浇口被拉断，塑件与浇注系统凝料各自动脱落。本套模具中，设置了一根推杆推出凝料。如图8.1所示。图8.1浇注系统凝料的推出方式塑件的推出机构该模具采用一次推出机构，用推杆进行脱模。需要注意的是，该塑件由曲面组成，所以用推杆脱模必须把推杆顶部加工至与塑件表面相贴合的曲面。并且由于推杆顶部不是平面，所以要防转。推杆材料为T8A。①该模具全部采用带肩圆形推杆，根据推杆布置原则、型芯大小和可供布置推杆的空间，初步设置有一种直径的规格，总共有12跟。②推杆直径与模板上的推杆孔采用H7/f8间隙配合。③通常推杆装入模具后，其端面应与型芯上表面平齐，或高出型芯上表面0.05～0.10。④推杆与推杆固定板，通常采用径向单边0.5mm产间隙，推杆台肩与沉孔轴向间隙0.03～0.05，这样能在多推杆的情况下，不因各板上推杆孔间距的加工误差而引起的轴线不一致而发生卡死现象。⑤推杆的材料用的是T8A,热处理要求硬度为45HRC～50HRC，工作端配合部分的表面粗糙度为。（3）脱模力的计算与校核脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件抽需施加的外力，它包括塑件对型芯的包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的动动阻力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据，但脱模力的计算与测量十分复杂，其计算方法有简单估算法和分析计算法，下面应用简单估算法对该模具的脱模力进行计算。①脱模力的计算动模型芯近似圆形，故用当塑件横断面形状为圆形时的脱模力计算公式进行计算。因为矩形塑件内壁长宽尺寸与壁厚之比，此时塑件称为薄壁塑件。式中，E——塑料的弹性模量（1800MPa）；L——凸模被包紧部分的长度（111mm）——脱模斜度（）；S——塑料成型的平均收缩率（0.55%）；f——摩擦系数，一般取0.45；T——塑件的壁厚（2mm）——由与f决定的无因次数，；——塑料的泊松比（0.3）；A——塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（6670mm2）。②推杆接触应力的校核推杆接触面总面积：接触应力：式中——推杆材料的许用压应力（200Mpa），故符合要求。第九章侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构，用来成形塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽芯机构的注射模具，其活动零件多，动作复杂，在设计中要特别注意机构的可靠，灵活和高效。侧向抽芯机构很多，根据动力来源的不同，一般可分为机动、液压或气动及手动三大类型，根据塑件结构进行合理选用。9.1侧向分型与抽芯机构类型的确定该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜导柱。斜导柱抽芯机构是最常用的一种侧抽机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点，其滑块通常用楔紧块锁紧，根据楔紧块的结构形式及安装方式不同可获得不同的楔紧力，可获得较大的抽芯距。在本次设计中，斜导柱侧向分型与抽芯机构利用斜导柱把动定模分开时的开模力传递给侧型芯，使之产生侧向运动，先行脱出塑件，然后再由推件板将塑件推出。9.2斜导柱抽芯机构的设计抽芯距计算式中，—抽芯距（）—塑件侧孔深度或凸台高度（），该塑件侧孔深度为1.5—安全距离（2～3）,此处取3（2）抽芯力计算侧型芯为矩形，由于，故属于厚壁件。式中,E——塑料的弹性模量（1800MPa）；L——凸模被包紧部分的长度（4mm）——脱模斜度（）；S——塑料成型的平均收缩率（0.55%）；—塑料与钢材的摩擦系数，一般取0.45；T——塑件的壁厚（2mm）K1——是由和决定的无因次数，；——由与f决定的无因次数，；——塑料的泊松比（0.3）；（3）斜导柱弯曲力计算该模具侧型芯的抽拔方向与开模方向垂直，滑块受力如图所示：图9.1滑块受力示意图式中，—斜导柱所受的弯曲力（）—抽拔阻力（）—钢材之间的摩擦系数，一般取0.15—摩擦角，（4）斜导柱截面尺寸斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种，圆形制造方便，装配容易，应用广泛，矩形截面制造不便，但承受的作用力大，强度高。本设计中抽芯力不大，故采用圆形截面，其直径为式中，—许用弯曲应力（），对于碳钢＝137.2—斜导柱有效长度（）。—斜导柱所承受的最大弯曲力（）,为59.95。为使滑块运动平稳，结合标准导柱的尺寸，实际生产时用两根mm的导柱。（5）斜导柱长度及开模行程计算mm式中，—斜导柱长度()—抽芯距()，为4.5—斜导柱在固定板中的长度()，为30—斜导柱的直径()，为16—斜导柱的倾斜角，为。查表取斜导柱总长为80。由于抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需最小开模行程()为。（6）斜导柱与滑块斜孔的配合为保证开模瞬间有一很小空程，使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔或型芯上获得松动，并使楔紧块先脱开滑块，以免干涉抽芯动作，斜导柱与滑块孔的配合应有0.25～0.5的单边间隙。（7）滑块设计①滑块的导滑形式。滑块在导滑槽中必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动现象，本设计中采用T形导滑槽。如图所示图9.2滑块的导滑形式②滑块的导滑长度应大于滑块宽度1.5倍，滑块完成抽芯动作后，应继续留在导滑槽内，并保证在导滑槽内的长度不小于滑块全长的2/3。③滑块的定位装置。为了保证斜导柱的伸出端可靠地进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后的终止位置必须定位，该模具采用定位限位钉定位的定位方式。（8）楔紧块的设计①楔紧块形式。为了防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动，滑块应用楔紧块锁紧，结合本设计中模具结构特点，该模具采用与定模板做成一体的整体式楔紧块（要求制造精度比较高）。②楔紧块的楔角。当斜导柱带动滑块作抽芯移动时，楔紧块的楔角必须大于斜导柱的斜角，这样当模具一开启，楔紧块就让开，否则斜导柱无法带动滑块作抽芯动作。一般ˊ=～），该设计中为6.4°，可取为9°。第十章排气系统的设计注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。10.1注塑模中气体的来源。浇注系统和模具型腔中存在着空气。有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。10.2排气不良的危害在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体填充困难，造成注塑量不足而不能填满型腔。排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗人塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松等质量缺陷。由于气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此容易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。所以在塑料冲模中要设计排气系统，减少冲模过程中气泡对冲模的影响。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯、推杆、镶件等的间隙排气。本设计中，模具可通过动、定模的分型面的分型面，型芯、推杆、镶件等的间隙进行排气，不需另设排气系统。第十一章温度调节系统的设计注射模设计温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成形具有良好的产品质量及较高生产率。加热系统。由于该套模具的模温要求在80°C以下，模具尺寸也不是太大故无需设置加热系统。冷却系统和冷却介质，一般注射到模具内的塑料温度为200°C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60°C以下。热塑性塑料在在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却地冷却定型并可迅速脱模。对于黏度低、流动性好的塑料（如PE、PP、PS、PA66等），因为成形工艺要求模温都不太高，所以用常温水对模具进行冷却，由于ABS的流动性中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该模具亦采用常温水进行冷却。（3）冷却系统的简略计算。如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步和简略的计算。①求塑件在固化时每分钟释放的热量式中t—每分钟的注塑次数。因为生产周期t注是注射时间，t冷是冷却时间（查塑料成型工艺及模具设计书表4-34）t脱是脱模时间（根据塑件取出的难易程度确定，一般取8s）所以循环周期取20s。即t=3。Vs—为每次注入注射机中的熔体体积（为25.1cm3）—单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kg/min）。—ABS单位质量放出的热量，查相关参考文献，为,取350。②求冷却水的体积流量式中—冷却水的密度，为；—冷却水的比热容，为；—冷却水出口温度，取21°C—冷却水入口温度，取。③求冷却管道直径查表，为使冷却水处于湍流状态，取＝10。④求冷却水在管道内的流速查表得，上述计算结果大于使冷却水达到湍流状态的最小流速（），故符合要求。⑤求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献，取⑥求冷却管道总传热面积式中—模具温度与冷却水温之间的平均温差（），模具温度取65。⑦求模具上应开设的冷却管道的孔数式中—模具长度，为400。（4）冷却装置的布置。虽然经上述理论计算，所需冷却水路仅一条，但在实际生产应用中这是不够的，将不能获得很好的冷却效果。实际的水道布置见装配图。第十二章注射机安装尺寸的校核12.1最大与最小模具厚度的校核1）模具平面尺寸（拉杆间距),校核合格。2）模具厚度与满足，式中，而该套模具整个厚度：故符合要求。12.2开模行程校核本模具需要侧抽芯，且抽芯距离较小，由前面计算知HC侧=40mm，而＜305mm式中—塑件推出距离，为38；—包括浇注系统在内的塑件高度，为123.94。故校核合格。12.3模架尺寸与注射机拉杆内间距校核注射模外形尺寸应小于注射机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具宽度或模具高度至少有一个方向能穿过拉杆间的空间装在注射机的工作台上。选定的模架为200400，外形尺寸为250400，而所选的注射机拉杆间距为320320，符合要求。第十三章模具工作过程13.1模具的安装安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。模具安装采用整体安装法。先在机器下面导轨上垫好板，模具从侧面进入机架内，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模板。然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，保证开闭模具时平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够的开模距离及锁模力，使模具闭合适当。慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离注射温度20℃~30℃时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴和浇口套之间，观察两者的接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。模具装配试模完毕之后（见总装图），模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：（1）对塑料ABS进行烘干，并装入料斗；（2）清理模具型芯、型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热；（3）合模、锁紧模具；（4）对塑料进行预塑化，注射装置准备注射；（5）注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模；（6）脱模过程：当注射机开模时，动、定模型芯首先从分型面分离，由于斜导柱与斜导柱孔之间留了一定的间隙，起到了延时抽芯的作用，故塑件首先从定模型芯中脱出，同时瓣合模与滑块在斜导柱作用下沿分型面从两边抽出，另一侧的小型芯也同时抽出，当滑块达到了抽芯距时，在定位钢珠作用下滑块停止运动，同时注射机也达到了开模行程，此时，侧型芯已完全抽出，推板在注射机顶杆的作用下，带动推杆动作，塑件在推杆的作用下脱离动模型芯，从而实现塑件的脱模。（7）塑件的后处理：对塑件用红外线灯、鼓风烘箱进行烘干。第十四章推板固定板的数控加工由于推半固定板的形状规则，只是有孔较多，有通孔，盲孔，需要钻、扩和镗削加工。选择刀具为钻头T01，扩孔刀T02和镗刀T03。设推半固定板的下表面中心为加工坐标系的中心。起程序为：加工推半固定板的起始坐标取为x=0，y=60mm采用数控卧式车床加工。图14.1推半固定板T01半径为2.5T02半径为7.5T03半径为20T04半径为4加工程序；N10T01;N15M06;N20G54GN25M03S600;N30G43Z5H01;N35G99GN40Y-17.2;N45X77.1;N50Y17.2;N55X91.6;N60Y-17.2;N65X177.2.Y-40.;N70Y40;N75X-177.2;N80Y-40;N85X--91.6.Y-17.3;N90Y17.3;N95X-77.1;N100Y-17.3;N105X-41.3;N110G80GN115MO5;M120G91GN125MO6；换刀N130G90GN135MO3S600TO3;N140G43Z5H02;N145G99GN150G98Y-40;N155G99X-178;N160G98Y40;N165G80GN170MO5;N175G91GN180M06;N185G90GN190MO3S300;N195G43Z5H03;N200G99G81X140.Y30.Z-20R20FN205G98Y-30;N210X-140;N215Y30;N220G80GN225M05;N230MO2;参数设置：H01=0;H02=-10,H03=-50.第十五章结论注射模具作为当今使用最广的模具类型，研究注射成型工艺及注射模具设计具有非常重要的理论和实际意义。本设计中研究的是实际生产中一类具有典型代表意义的注塑产品——鼠标上盖，该类产品一般需要一个方向的抽芯，本设计中也是按照这个思路进行的，由于产品壁薄尺寸较大但侧孔尺寸较小，故需要较小的脱模力，因此设计了较多的水路对上型腔进行冷却，同时还设计了隔片冷却的形式对侧型芯进行冷却，以免由于冷却不均或冷却不到位造成塑件脱模困难。由于抽芯距较小，故用整体式，其滑块采用较便宜的45钢。本设计中为了使推出机构更能有效的工作，在标准模架上还增加了二对推板导柱与导套。整个模具结构较紧凑，设计较为合理。模具设计中虽然只有几块板，但却是变化无穷，作为一名设计人员，需要在工作中不断积累经验，并且要积极吸收各种优秀的设计成果，努力设计出各种具有创新之处而又有实用价值的模具参考文献[1]陈世煌,陈可娟.塑料注射成型模具设计.北京:国防工业出版社,2007；[2]伍先明,张蓉等塑料模具设计指导.第二版.北京:国防工业出版社,2010；.[3]叶久新,王群塑料成型工艺及模具设计.北京:机械工业出版社,2010；[4]李邵林,马长福.实用模具技术手册.上海:科学技术文献出版社,1998；

[5]章飞,陈国平型腔模具设计与制造.北京:化学工业出版社,2003；

[6]中国机械工程学会,中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典.南昌:江西科学技术出版社.2003；[7]高为国.模具材料.北京:机械工业出版社.2009；

[8]高为国.模具制造工艺.北京:机械工业出版社.2009；[9]陆名彰,胡忠举等.机械制造技术基础.长沙:中南大学出版社.2004；[10]杨占尧.塑料模具标准件及设计应用手册.北京:机械工业出版社.2009；[11]徐学林.互换性与测量技术基础.长沙:中南大学出版社.2009；[12]《塑料模具技术手册》编委会.塑料模具技术手册.北京:机械工业出版社.1997；[13][加]H.瑞斯著.模具工程(第二版).朱元吉等译.北京:化学工业出版社,2005；[14]《机械制图》第六版.大连理工大学工程图学教研室.高等教育出版社。致谢为期三个多月的毕业设计就要结束了,回想这三个月来自己在毕业设计中经历的点点滴滴,真的是有太多的感慨，从一开始的激情满怀，到后来的彷徨不前，再到如今感受到收获的喜悦，总的感觉就是：毕业设计作为大学最后一项学习任务，真的让自己学到了不少东西，长了不少专业知识。在毕业设计即将定稿之际，我要衷心地感谢我的指导老师—xxx老师。在做毕业设计的整个过程中，每个环节都离不开x老师的细心指导，当我遇到疑问的时候，x老师总能耐心地为我答疑，从图纸到说明书，潘老师都是严格要求我们尽量做到最好，一定要养成工程人员应有的细致与严谨。从x在此我也要感谢在大学四年中我的班主任和所以的任课老师，是他们让我在科大学到了知识，正是有了这些知识做基础，毕业设计才如期完成。最后我还要感谢在四年中陪我一起奋斗的同学们，通过与同学的交流和探讨，让我取长补短，也正因为有了大家的陪伴，才让我在毕业设计这三个月中充满了斗志，不知疲倦，也让我收获了四年充实的大学时光。谢谢朋友对我的作品的赏识，充值得到积分就可以下载说明书，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。下载后请留上你的邮箱号或者qq号或者给我的qq留言：734570778，我将压缩包送给你，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT