全要素加强化工过程安全管理

全面推进化工过程安全管理提升企业安全管理科学化水平2023年5月01化工安全生产的复杂性和重要性02化工过程安全管理的起源与发展03构建我国化工过程安全管理的要素体系中国化学品安全协会ChinaChemicalSafetyAssociation目录Content01化工安全生产的复杂性和重要性中国化学品安全协会ChinaChemicalSafetyAssociation一、化工安全生产复杂性和重要性

1984年12月3日凌晨，印度博帕尔市，美国联合碳化物公司印度一家合资的农药厂停产期间发生剧毒气体（甲基异氰酸酯·缩写MIC）泄漏（大约40吨）。事故造成6495人死亡，12.5万人中毒，接受治疗的达20万人，其中5万人终身受害！

美国联合碳化物（UCC）公司创办于1898年，是美国最早的石油化工企业之一。该公司由于重视产品开发和化学工程研究发展很快。至1980年底，该公司在近50个国家和地区已有7个大型联营公司，下属72家分公司和500多家生产工厂。1983年总营业额为90亿美元，在世界200家大型化学公司中居第12位。1.深刻影响世界化工行业安全生产的三起典型事故（１）印度博帕尔异氰酸甲酯泄漏事故事故直接原因：（１）印度博帕尔异氰酸甲酯泄漏事故（１）印度博帕尔异氰酸甲酯泄漏事故

事故的管理原因

事故工厂隶属于UCC在印度的一家合资公司—联碳印度有限公司，UCC占50.9%的股份。工厂建于1969年，从1980年起生产杀虫剂西维因(SEVIN)。投产初期由UCC总部派了一名有良好安全意识和操作经验的厂长，并且实现了50万人工时无误工事故的优良安全纪录。由于政治等原因，1980年公司决定由一名印度籍管理人员接任厂长。新厂长有很好的财务背景，但是对于安全和化工生产知之甚少。1982年起，由于干旱等原因，印度对于农药的需求减少，1983年销售额下降了23%。在事故发生之前，由于市场需求疲软，工厂停产了6个月并采取了一系列措施来节约成本。（１）印度博帕尔异氰酸甲酯泄漏事故

(1)缩短员工的培训时间。原来要求聘请受过高等教育并获得学位者担任操作员，并为他们提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。

(2)每班员工数量由18人减为7人。原本每个班组有1名主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。

(3)尽量聘请廉价的承包商(即使他们缺乏经验)和采用廉价的材料。

(4)减少对工艺设备的维护与维修(包括对关键安全设施的维护)。

(5)停用冷冻系统。事故后联碳公司被其他企业兼并。（１）印度博帕尔异氰酸甲酯泄漏事故（２）英国Flixborough镇己内酰胺装置闪爆事故

1974年6月1日16时许，英国Nypro公司环己烷氧化生产尼龙装置，由于临时跨接反应器管道的膨胀节突然破裂，大量（大约30吨）含有环己烷（C6）的物料泄漏，蒸气云发生爆炸，爆炸威力达到15吨TNT当量，导致工厂内的75人中28人死亡（其中中控室18人）、35人受伤，厂外53人受伤。爆炸摧毁了工厂的控制室及临近的生产设施，经济损失达2.544亿美元。该起事故引发了化学工程工作者对化工生产中存在的危险化学品泄漏、变更管理等巨大风险的反思，并催生了操作危害分析（HAZOP）。1.深刻影响化工安全生产的三起典型事故（２）英国Flixborough镇己内酰胺装置闪爆事故（２）英国Flixborough镇己内酰胺装置闪爆事故

对化工生产中变更管理风险缺乏认知。化工生产中工艺参数变更、联锁摘除、设备变更、备品备件变更、重大组织和人员变更等都可能存在重大风险。国内类似的事故有河北克尔化工有限公司“2·28”重大爆炸事故、大连中石油国际储运有限公司“7·16”输油管道爆炸火灾事故。对易燃气体（液体）泄漏后的蒸汽云爆炸严重风险后果认知不够。存在爆炸下限小于10%可燃气体的区域为甲类防火区。对控制室等人员密集场所安全的重要性认知不够。事故的主要教训：（２）英国Flixborough镇己内酰胺装置闪爆事故2005年12月11日英国邦斯菲尔德（BuncefieldOilDepot）油库发生一系列爆炸燃烧，大火持续5天左右，1000多名消防员参与火灾扑救。由于安全仪表失灵，912#储罐接受汽油时满罐溢流300吨左右，可能是罐区外道路行驶的油罐车成为点火源，闪爆导致总量大约1万吨的油品泄漏，引发大火。2000人左右应急撤离，43人受伤，20个以上储罐设施被大火烧毁；事故造成严重空气质量、土壤和环境危害，并导致公司业务中断、巨额赔偿和法律诉讼。经济损失高达2.5亿英镑。事故独立调查组开展了为期3年的调查，提出78条整改建议。事故的直接原因是安全仪表的功能安全管理不到位！（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故（３）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故２.化工安全生产的特点工艺技术路线复杂，生产条件大多高温（低温）、高压（真空），固有风险高。大多涉及危险化学品，泄漏物料易燃易爆易中毒，事故危害大、后果严重危化品储存量大，重大危险源多，发生重特大事故的风险大。设备、设施和控制系统复杂，设备设施因腐蚀、超压等失效概率大。检维修工作量大、频率高，涉及动火、进入受限空间等高危作业多。容易发生作业事故。爆炸、有毒气体泄漏等事故容易影响公共安全。涉及承包商多，易发生承包商事故。对操作人员思想素质和操作技能要求高。安全管理系统复杂，对安全生产管理要求高，需要复合型人才。３.充分认识化工安全生产工作的极端重要性化工是支柱和基础产业。我国已成为世界化工第一大国，2010年，我国化学工业总产值达到5.14万亿元，跃居世界第一，做好化工行业安全生产，对国民经济健康发展意义重大。化工在国民经济中占有重要地位，2019年我国石油和化工行业营业收入12.27万亿，占全国GDP（99.08万亿）的12.38%，是重要的基础产业和支柱产业，对国民经济发展不可或缺。19%8%7%６%6%6%2121化工产品的应用：化工是国民经济的支柱产业和基础产业为经济发展提供基础原料为人类生活提供日常用品为科技发展提供新型材料我国化工和危化品事故起数和死亡人数从2006年的577起、846人，下降到2019年的164起、死亡274人，分别下降了71.5%和67.6%。.我国化工、危化品安全生产形势快速快速趋稳向好2005年-2019年我国化工（危化品）事故示意图（2016年统计口径发生变化）但重特大事故时有发生，形势依然严峻复杂

2017年以来，我国化工危化品事故平均每年1至2起，2019年3起，在全国重特大事故中的占比增大。20102011201220132014201520162017201820191+1011+102+10222+12010年2019年重特大事故占比2/74=2.7%3/16=19%特大事故占比1/11=9%1/2=50%序号时间事故死亡人数12006江苏盐城氟源化工公司“7·28”爆炸事故2222008广西自治区河池市广维化工股份有限公司“8·26”爆炸事故2132011山东泰安新泰联合化工有限公司“11·19”事故1542012河北石家庄克尔化工有限公司“2·28”事故2952013山东滨州博兴县诚力供气有限公司“10·8”事故1062015福建漳州古雷腾龙芳烃“4·6”爆炸着火事故直接经济损失9457万元7山东东营滨源化学公司“8·31”事故1382017山东临沂金誉石化“6·5”液化气爆炸事故1019江苏连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”爆炸事故10102018四川宜宾恒达科技有限公司“7·12”爆炸着火事故1911河北张家口盛华化工“11·28”重大爆炸事故24122019江苏盐城响水天嘉宜“3·21”爆炸事故7813山东济南齐鲁天和惠世药业“4·15”着火中毒窒息事故1014河南三门峡义马气化厂“7·19”爆炸事故152006年以来我国化工行业发生的重特大事故序号时间事故

死亡人数12009山东临沂金兰物流城“9·2”爆燃事故1822010大连中石油国际储运有限公司“7·16”输油管道爆炸火灾事故死亡1人，直接经济损失22330.19万元3江苏南京“7·28”丙烯管道燃爆事故2242013山东青岛中石化“11·22”东黄输油管线爆燃事故6252015天津港“8·12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故死亡165人、失踪8人2006年以来纳入危险化学品事故统计的重特大事故积极探索化工安全生产科学的管理方法在危化品安全监管工作研究、实践和国际交流中，原安监总局组织对由美国化学工程师协会（AIChE）领导的美国化工过程安全中心（CCPS）制定化工过程安全管理（PSMProcessSafetyManagement）方法进行了深入研究，特别是集中对美国、欧盟、日本、新加坡等国家和世界知名化工公司的化工、危化品安全管理进行分析对比，发现他们化工安全生产管理的核心都是基于化工过程安全管理（PSM）要素。化工过程安全管理侧重于化工生产过程中的大量化学品灾难性泄放事故的预防、减缓、应急响应和事故后的恢复。化学品事故不仅涉及生产安全，而且涉及环境保护和公共安全。02化工过程安全管理的起源与发展中国化学品安全协会ChinaChemicalSafetyAssociation

（一）化工过程安全管理（ProcessSafetyManagement）的起源和作用七十年代西方化工发达国家和发展中国家连续发生多起化工或涉及化学品的恶性事故：英国弗里克斯镇（1974年）——环己烷泄漏意大利塞维索（1976年）——二噁英泄漏墨西哥首都墨西哥城（1984年）——LPG泄漏印度博帕尔（1984年）——甲基异氰酸酯泄漏1985年到1991年美国又连续发生10余起化工或涉及化学品的重特大事故。二、化工过程安全管理的起源与发展促成美国和欧洲出台PSM法规的相关事故年份地点死亡人数受伤人数1974英格兰Flixborough镇28361976意大利塞维索01700接触1984墨西哥的墨西哥城32430001984印度博帕尔市649520万1985西弗吉尼亚州Institute地区01351988洛杉矶诺科地区5231988内华达州亨德森市23501989加拿大列治文市091989德州帕萨迪纳市241321990德州Channelview市1701990俄亥俄州辛辛那提市2411991洛杉矶莱克查尔斯市661991洛杉矶Sterlington市81281991查尔斯顿港933二、化工过程安全管理的起源与发展在欧洲：英国Flixborough泄漏爆炸事故，促使化工行业的管理者和工程师意识到，对新工厂的设计以及发生变更的过程进行系统危害分析至关重要，过程危害分析（ProcessHazardReview）逐渐成为工程设计的重要环节，并催生了危险与可操作性分析（HAZOP)。1975年荷兰毕克（Beek）石油裂解装置蒸气云爆炸事故（14人死亡）和1977年意大利塞维索（Seveso）致癌化学品二噁英泄漏事故，催生了第一部针对过程安全的政府法规：1982年欧洲颁布了《塞维索法令I》（SevesoI法令），即（欧洲重大事故管理法案）。二、化工过程安全管理的起源与发展英国于1999年颁布了《重大事故隐患控制规定》（COMAH)以执行欧盟塞韦索法令。1996年，《塞维索法令I》修订为《塞维索法令II》。《塞维索法令II》吸取了博帕尔事故的教训，更加强调对重大危害的控制和建立过程安全管理系统的必要性。鉴于业界普遍反映《塞维索法令II》管辖太宽，对一些低风险化学品管理要求过严。欧盟2012年在适当缩小了法令管辖的化学品范围、剔除一些低风险化学品后，颁布《塞维索法令III》，完全替代《塞维索法令II》。二、化工过程安全管理的起源与发展

美国：（1）1984年，印度博帕尔事故促使了美国化学工程师协会在1985年成立了化工过程安全中心CCPS。（2）1988年，美国化学委员会（ACC）颁布了“责任关怀”，其中包含了化工过程安全的相关规定。（3）1992年2月24日，美国职业安全健康局OSHA，颁布了高危害化学品（化工）过程安全管理系统的相关要求（29CFR1910.119：ProcessSafetyManagementofHighlyHazardousChemicals，PSM），并于1992年5月26日生效。二、化工过程安全管理的起源与发展

（4）1994年美国CCPS组织杜邦、DOW、雪佛兰、罗门哈斯等企业和单位的专家，编写出版《过程安全管理实施指南》。（5）1999年，美国环保局（EPA）颁布了“净化空气法案之灾害性泄漏预防”RMP，在OSHA过程安全管理系统的基础上，补充了对风险评价和应急预案的要求。（6）2007年，美国CCPS出版《基于风险的过程安全》（GuidelinesforRiskBasedProcessSafety），标志着化工过程安全管理体系的基本成熟。二、化工过程安全管理的起源与发展

开展化工过程安全管理的收益（作用）：有效遏制和避免涉及化学品的重特大事故；生产能力提升5%；生产成本降低3%；维护成本降低5%；资本预算降低1%；保险费用降低20%。以上数据来自CCPS《过程安全管理实施指南》

化工过程安全从化学品风险与生产过程其它要素（工艺、设备、仪表、操作、有关作业等）风险耦合的角度识别、评估、管控风险。

（二）OSHA、杜邦、国内标准、“指导意见”化工过程安全管理要素比较化工过程安全管理要素，是美国化学工程师协会组织有丰富经验的化学工程师，综合分析美国70年代化工事故高发暴露出的问题，概括提炼，总结出的化工生产过程影响安全生产的相关因素。美国CCPS特别强调：化工过程安全管理是一个开放的体系，企业可以在基本要素的基础上，设计企业自身管理要素。原安监总局2013年发文：《加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号），这是发达国家化工过程安全管理“中国化”的产物，今天看来仍需要完善。鼓励各企业针对各自特点，创新完善！二、化工过程安全管理的起源与发展美国化工过程安全管理（ProcessSafetyManagement简称

PSM）要素（OSHA）1910.119）二、化工过程安全管理的起源与发展PSM要素过程（工艺）安全信息设备完好（整）性管理过程（工艺）危害分析（PHA)变更管理（MOC)管理员工参与作业许可证操作程序事故调查培训应急准备和响应承包商管理审计启动前安全检查(PSSR)商业秘密（员工知情权）序号过程安全管理-OSHA、杜邦、行业标准、指导意见要素对比OSHA杜邦AQ/T3034-2010指导意见〔2013〕88号1过程安全信息过程安全信息工艺（过程）安全信息安全生产信息管理2过程危害分析过程危害和风险分析工艺（过程）危害分析风险管理3操作程序操作程序和安全规则操作规程操作规程（包含在装置运行安全管理）4培训培训和表现培训岗位安全教育和操作技能培训5承包商管理承包商的安全管理承包商管理承包商管理6启动前安全检查启动前安全检查试生产前安全审查开停车安全管理（包含在装置运行安全管理）7机械完整性机械完整性机械完整性设备完好性二、化工过程安全管理的起源与发展序号过程安全管理-OSHA、杜邦、行业标准、指导意见要素对比OSHA杜邦AQ/T3034-2010指导意见〔2013〕88号8热工作业许可程序和业绩标准作业许可作业安全管理9变更管理设备变更管理变更管理变更管理10技术变更管理11人员变更管理12应急预案与响应应急准备和反应应急管理应急管理13事故调查事故调查过程事故/事件管理事故和事件管理14符合性审计审核符合性审核持续改进15商业机密质量保证16员工参与有效沟通全员安全责任制？企业安全领导力？安全规划与设计?二、化工过程安全管理的起源与发展（三）职业安全与化工过程安全二、化工过程安全管理的起源与发展职业安全和过程安全的差异风险源化学品、动能、势能、电能等化学反应本身能量的累积和错误释放发生频率频率高频率低影响范围事故当事人影响是范围广、时间长初始频率基于个人经验行业统计值管理方法依靠现场和经验管理风险靠专业团队和工具进行系统识别，加强过程安全全要素管理是关键管理对象侧重行为管理对化工过程进行全面管理防护措施针对性的防护措施（即时有效）“洋葱式”防护层二、化工过程安全管理的起源与发展（四）CCPS:基于风险的化工过程安全管理20要素基于风险过程安全管理要素过程安全文化合规性过程安全能力员工参与利益相关方重视过程安全过程信息管理危害识别和风险分析理解危害和风险操作规程安全作业程序设备完好性承包商管理培训和绩效考核变更管理开车准备安全操作风险管控事件调查衡量指标审核管理评审和持续改进吸取教训和持续改进应急管理二、化工过程安全管理的起源与发展目前我国化工安全生产仍然处在经验管理阶段企业安全生产管理中职业安全管理占主要位置对化工过程安全管理认知不够风险识别能力不强，风险管理刚刚起步设备完好性管理水平不高安全仪表工程师严重不足安全管理复合型人才缺乏化工过程安全管理在部分企业刚刚起步（五）当前我国化工过程安全管理现状二、化工过程安全管理的起源与发展03构建我国化工过程安全管理的要素体系中国化学品安全协会ChinaChemicalSafetyAssociation构建我国化工过程安全管理的要素体系党中央、国务院高度重视化工、危化品安全生产工作，企业为了生存和发展，也有做好安全生产工作的强烈愿望，许多化工企业在安全生产道路上仍在苦苦探索，有的不惜重金聘请第三方咨询机构。根据我国大中型化工企业安全生产现状、当前安全生产管理水平和人才基础，借鉴2007年美国化学工程师协会化工过程安全中心出版的《基于风险的化工过程安全》的内容，结合我国化工安全生产的具体特点，构建我国大中型化工企业化工过程安全管理要素可以考虑20个方面：需要指出的是，安全生产工作一靠科学的方法，二靠企业自身持之以恒的坚持，没有任何其它的“捷径”！当前，我国80%的化工企业为小微企业，小微企业安全生产管理人才缺乏、管理能力比较薄弱，企业安全生产人力、物力、财力投入受到一定的限制。因此，建议小、微化工企业推进化工过程和安全管理，可以先从贯彻落实原国家安监总局《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）文件切入。特别指出的是：原安监总管三〔2013〕88号主要是借鉴美国（OSHA1910.119）标准，对企业建立健全安全生产责任制强调不够，考虑到我国当时的情况对“全员参与”和“商业秘密”没有特别要求。

构建我国化工过程安全管理的要素体系

构建我国化工过程安全管理的要素体系构建我国化工过程安全管理的体系1.企业安全领导力

11.安全仪表管理2.全员安全生产责任制12.重大危险源安全管理3.安全生产合规性要求13.高风险作业安全管理4.安全生产信息管理14.承包商安全管理5.化工装置安全规划与设计15.变更管理6.安全教育、培训和能力建设16.应急准备与响应7.风险管理17.安全事故事件管理8.装置原始开车安全18.本质更安全9.安全操作19.安全文化建设10.设备完好性管理20.要素审核与持续改进1.企业安全领导力2.全员安全生产责任制3.安全生产合规性要求4.安全生产信息管理5.安全教育、培训和能力建设6.风险管理7.安全操作8.设备完好性管理9.安全仪表管理

10.重大危险源安全管理11.高风险作业安全管理12.承包商安全管理13.变更管理14.应急管理

15.安全事故事件管理16.本质更安全

17.安全文化建设

18.要素审核与持续改进建成企业化工过程安全管理体系要素构建我国化工过程安全管理的要素体系1.全员安全生产责任制2.安全生产合规性要求和安全信息管理

3.安全教育、培训4.风险管理5.安全操作6.设备完好性管理7.重大危险源安全管理

8.高风险作业安全管理9.承包商安全管理10.变更管理11.应急管理12.安全事故事件管理13.要素审核与持续改进小微企业化工过程安全管理体系要素构建我国化工过程安全管理的要素体系

１.企业安全领导力企业安全领导力是化工过程安全管理的第一要素做好工作的三个条件：认知、重视、能力主要领导的安全领导能力是关键提高企业安全领导力的基本路径：学习、创新牢固的“以人为本、安全第一”的思想；强烈的法制、风险意识；先进的安全生产理念；符合实际的安全生产战略和目标；科学的安全生产管理方法；完善且有效运行的管理体系；保障条件到位；科学考核（奖惩）；领导率先垂范；优秀的企业安全文化等。构建我国化工过程安全管理的要素体系2）建立、完善和落实安全生产责任制国务院有关领导多次强调：责任制是安全生产工作的基础，强调安全责任制在现阶段具有特殊意义。责任制与责任书不是一回事责任制是发生事故后企业内部追究责任主要依据一岗一责，全员责任落实总书记“三管三必须”要求，强化专业安全工作安全责任与岗位职责相匹配分层级理清安全责任通过责任制检查不断完善、切实落实构建我国化工过程安全管理的要素体系3.安全生产合规性要求企业安全生产的合规性非常重要！如果一个企业因为不符合国家安全生产法律、法规、标准和文件（目前我国安全生产许多要求是以行政文件的形式提出要求的）要求，一旦发生安全生产事故，那肯定是责任事故！轻者企业被行政处罚，重则有关责任人会被追究刑事责任！随着我国法治国家建设，这项要求会越来越严格。当前我国化工企业安全生产不合规运行的问题十分突出，必须引起高度重视。安全生产装备条件的合规性主要通过设计实现。现阶段化工企业安全管理的合规性是难点和重点！构建我国化工过程安全管理的要素体系４.安全生产信息管理信息是安全生产各项管理工作的基础。化学品信息（MSDS/SDS）

工艺信息：工艺原理、操作规程、流程图等设备信息：设备、管道规格书，安全操作规程等仪表信息，特别是安全仪表信息安全设施信息公用工程信息同行业、有关企业、本企业事故事件信息等等明确责任，及时获取、识别和转化构建我国化工过程安全管理的要素体系

5.化工装置安全规划与设计安全生产工作必须从规划设计开始安全设计是本质安全最重要的基础性工作选择设计单位要“舍得花钱”选择本质更安全的工艺技术路线全流程自动化，必要时装备安全仪表系统严格安全设计审查认真组织“三查四定”认识安全设计存在的“１：１０:１００”的关系与设计单位深度交流，搞清设计意图构建我国化工过程安全管理的要素体系6.安全教育、培训与能力建设安全教育和培训不能混为一谈。

安全教育：教育员工强化法制意识、风险意识，增强遵章守纪的意识和自觉性，杜绝违章作业和违反工艺纪律、操作纪律、劳动纪律问题。安全培训：培训是培养员工提高工作技能，做到“四懂三会”。增强教育培训的有效性。构建我国化工过程安全管理的要素体系

安全生产能力建设：化工安全生产的极端复杂性决定了对人员素质（业务、思想）要求非常高。化工安全生产，理论和实践同等重要。只有理论没有实践：本本主义，教条主义，缺乏解决实际问题的能力。只有实践没有理论：经验管理，无法实现科学化管理（例如风险管理），无法摆脱“三多(会议多、文件多、检查多)”。三种关键能力：领导能力、管理能力、操作能力。构建我国化工过程安全管理的要素体系专业知识要求：精通一套重要化工装置的工艺，熟悉安全工程，还要懂化工机械和设备、DCS和SIS、电气、公用工程、心理学、社会学和企业管理，……。管理能力要求：安全生产管理涉及项目规划、工程管理（设计施工）、工艺管理、设备管理、电气仪表管理、公用工程管理、人力资源管理、企业法律事务、企业管理（责任制考核）等部门。安全生产管理者既要有多专业的知识背景、丰富的实践经验，又要严管理、会管理，肯吃苦、讲奉献化工企业安全管理人员能力要求构建我国化工过程安全管理的要素体系风险事故的后果严重程度事故发生的可能性X

特定的不期望事件发生概率和它的不利后果的综合。（IChemE1992）

7.风险管理

危害（Hazard）、风险（Risk）和隐患之间的联系与区别。失控（包括未能识别）的风险是隐患！构建我国化工过程安全管理的要素体系管安全主要是管风险！安全生产的所有工作都应是围绕识别、管控风险展开，发达国家安全生产管理都是基于风险的管理。风险管理工作在我国极其薄弱！基于风险的安全管理工作流程：培养风险意识；全面排查危害（属地原则）；专业辨识、定级风险；制定措施管控风险；检查管控措施的有效性（隐患排查治理）；严格变更管理和定期识别新的风险；加强应急管理；持续改进。科学识别风险：机动车进厂带防火帽能避免风险吗？构建我国化工过程安全管理的要素体系8.安全操作在充分消化吸收了所有安全生产信息的基础上，编制严谨、准确的操作规程，在此基础，企业员工严格执行操作规程，并根据操作人员操作中遇到的问题和变更情况，及时修订，不断完善操作规程，是避免操作事故的基本方法。操作人员的风险意识和思想素质操作技能和操作经验操作规程的科学细致严谨和及时修订构建我国化工过程安全管理的要素体系操作人员严谨的工作态度加强报警管理严格劳动纪律管理生产装置现场管理关注操作人员负面情绪状况装置开停车安全管理(PSSR)构建我国化工过程安全管理的要素体系8.安全操作9.化工装置首次开车安全

化工装置第一次化工投料，由于管线、设备设施的安装质量需要在装置运行中得到检验；设备仪表的调校效果需要在装置运行中得到验证；操作人员的培训效果、操作规程的可操作性需要在装置运行中得到考验；设备、仪表、操作人员需要进一步磨合；是化工装置安全生产的一种特殊安全状态，情况多变，不确定、不可控因素多，这一阶段安全生产需要采取特殊的管控措施。构建我国化工过程安全管理的要素体系10.设备的完好性管理在风险分析的基础上确定设备完好性管理的范围建立设备完好性管理制度（责任、工作程序等）设备的在线检测和定期检测加强泄漏管理（液态烃、高温油泵密封）开展设备预防性维修加强压力容器和压力管道管理。

化工生产设备是基础，化工安全生产设备完好十分重要！许多重大事故都与设备设施泄漏有关；设备管理到位，检维修作业减少，动火等危险作业减少，发生安全生产事故的几率会大大降低。构建我国化工过程安全管理的要素体系11.安全仪表管理

化工装置、危险化学品设施的安全仪表系统本来应该包括在“设备完好性”要素内，但考虑到我国目前化工、危险化学品企业自动化程度越来越高、装置规模越来越大、操作人员越来越少，安全仪表系统的作用越来越大，安全仪表系统一旦失灵，后果非常严重。而且化工安全仪表专业性强，人才缺乏，推动开展工作难度大，因此作为一个独立要素单独列出。构建我国化工过程安全管理的要素体系化工装置安全保护层安全仪表系统的作用构建我国化工过程安全管理的要素体系

安全仪表系统（SIS)：独立于过程控制系统（例如分散控制系统DCS等），生产正常时安全仪表系统处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产装置安全停止运行或自动导入预定的安全状态。安全仪表的设置是在化工装置操作危害分析（HAZOP）的基础上，通过保护层分析（LOPA）,过程风险消减没有达到可接受风险标准的，通过装备安全仪表，使风险控制达到可接受的标准。构建我国化工过程安全管理的要素体系安全仪表完整（好）性等级安全完整性等级（SIL1）要求时失效概率0.1~0.01风险降低10-100倍安全完整性等级（SIL2）要求时失效概率0.01~0.001风险降低100-1000倍安全完整性等级（SIL3）要求时失效概率0.001~0.0001风险降低1000-10000倍安全完整性等级（SIL4）要求时失效概率0.0001~0.00001风险降低10000-100000倍构建我国化工过程安全管理的要素体系

原安监总局2014年11月13日印发《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）。装置自动化程度、危险性越高，规模越大，安全仪表系统作用越大。在HAZOP/LOPA的基础上，确定安全仪表功能和安全完整性等级要求，编制安全要求规格书（SRS），据此开展设计、采购和工程安装、调试。交付操作前，一定确保SIS/SIF完全满足规格书要求。构建我国化工过程安全管理的要素体系严格按照有关标准和规格书要求，对安全仪表回路定期进行检查、预防性维护和检验测试，确保安全仪表功能完好。部分企业已经开始SIL评估，这只是做好安全仪表系统全生命周期管理的基础，实现功能安全任重道远。同时关注其他仪表类保护措施，特别是报警管理。突出矛盾是缺乏功能安全相关知识和人才。构建我国化工过程安全管理的要素体系12.重大危险源管理在美国化工过程安全中心确定的化工过程安全管理的要素中，没有单列这一要素。设置这一要素体现了我国化工、危险化学品安全生产的鲜明特点。重大危险源化学品储存量大，与化工生产装置相比，发生事故的几率并不高，但我国人口密度大，一旦重大危险源发生事故，后果往往十分严重，中石油大连“7·16”特别重大爆炸火灾事故、天津港“8·12”特别重大爆炸事故以及江苏响水“3·21”特别重大爆炸事故教训十分深刻！因此必须对重大危险源采取特别的安全管控措施。构建我国化工过程安全管理的要素体系重大危险源一般是危化品液体罐区、仓储库区和危化品数量较大的反应单元、操作条件苛刻的工艺单元（加热炉、高温、低温、真空）等。重大危险源一旦失控后果严重。安全管理：完善的设计、优良的安装调试质量、完备的检测监控（可燃有毒气体）、严格的日常管理、早期应急处置、大型应急装备和协同应急响应准备。爆炸品、液态烃、可燃气体、有毒气体是重中之重。升级管理，动火、进入受限空间、改进料流程等。构建我国化工过程安全管理的要素体系构建我国化工过程安全管理的要素体系贝鲁特港口爆炸事故，世界第五起硝酸铵港口爆炸百人事故构建我国化工过程安全管理的要素体系

13.高风险作业安全管理化工企业动火和进入受限空间作业发生的事故占事故起数和死亡人数的50%以上化工八大作业＋危化品装卸八大作业安全管理：制度+JSA+作业许可证危化品装卸：本质安全＋智能管理系统关键是理解风险的管控原理认真开展作业风险分析JSA应用信息化监控技术：作业连续监测监控技术构建我国化工过程安全管理的要素体系

14.承包商安全管理某化工央企承包商事故占事故总量的80%承包商管理：资质管理+业绩考核淘汰机制利用人脸识别技术把好承包商入厂和培训关安全作业方案不能由承包商单独制定安全作业现场交底生产装置区必须安排有能力的人员现场监护时刻关注作业现场情况变化应用信息化监控技术：作业连续监测监控技术构建我国化工过程安全管理的要素体系2013年6月2日14时20分许，中石油大连石化分公司发生油罐爆炸事故，造成4人失踪，习近平总书记对此事故做出批示。构建我国化工过程安全管理的要素体系

15.变更管理变更管理是我国化工企业最薄弱的环节，许多事故都暴露出变更管理问题，必须高度重视。建立变更管理制度。企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。“变更”的不确定因素多，必须进行风险分析。分析工具：检查表、“蝴蝶结”、事件树等。构建我国化工过程安全管理的要素体系

16.应急准备与响应（1）编制应急预案并定期演练完善。

企业要与当地应急体系形成联动机制。（2）提高应急响应能力。关键：

1.前期处置至关重要：第一时间有效处置，黄金5分钟2.特殊的装备要求：油罐区火灾，必须有大流量灭火设备和远程供水系统3.科学的现场指挥：掌握化学品特性，丰富的实践经验

4.底线思维：对最坏的状况有预案，协同应急救援体系5.平时演练和经验积累很重要构建我国化工过程安全管理的要素体系

危化品事故应急响应程序：应急指挥：明确各有关部门职责分工，各负其责，包括报警联动、消防、操作、现场（道路）管制、医疗救护、应急保障等。事故源处置：切断、转移物料，其它工艺处理疏