机动车用钢圈生产轮辋线工艺流程

钢圈生产轮辋线工艺

轮辋轮辋：轮辋是车轮上安装和支撑轮胎的部件。轮辋工艺流程：来料→打字→卷圆→压平→对焊→刮渣→滚压→端切→冷却→打磨抛光→扩口→一滚→二滚→三滚→扩涨→气密性试验→冲气门孔→冲气门孔倒角→精磨→全检→入库车桥

来料→打字→卷圆→压平→对焊→刮渣→滚压→端切→冷却→打磨抛光→扩口→一滚→二滚→三滚→扩涨→气密性试验→冲气门孔→冲气门孔倒角→精磨→全检→入库各工序管控事项:来料未确认导致条料尺寸/材质用错/生锈度安装字模/打字内容/位置/清晰度/模痕开口/轴向错口/有无划伤及明显模痕开口/轴径向错口/平直段宽度/有无压伤模痕接焊前轴径向错位/钳口压印/麻点/焊渣刨渣后焊缝余高/有无沟槽/伤母材是否与母材平齐/压印焊接两端切除余量正常滚过淋水道平整光滑/无毛刺/无夹层,麻点及磨痕有无开裂/压伤/拉伤有无开裂/压伤/拉伤/两轮缘宽度差有无开裂/压伤/拉伤/两轮缘宽度差有无开裂,压伤,拉伤/扩涨余量/轮缘宽度/两轮缘宽度差/轮缘饱满度/高度有无明显模痕,变形,开裂/标定直径,宽度/轮缘高度/15°面/安装面内径/槽底内径/保压气压/保压延时/保压后观察焊缝/发泡液浓度有无变形及模痕/无过高毛刺/气门孔直径/孔座直径/气门孔位置无残余毛刺/无坑坑洼洼台阶平整光滑/无毛刺/无夹层,麻点及磨痕无毛刺/无微裂纹/无麻点塑料夹子/焊缝朝外/挂牌标示1.开裂:扩口---扩涨---(123滚)

开裂率380材质≤1.5%

/490材质6mm以下≤5%/6.75mm≤7%

2.错位:卷圆---压平---对焊3.大小边:一滚---二滚---三滚4.打磨不良:扩口前打磨抛光---扩涨后精磨管控工序主要不良1.〖来料确认〗QH轮辋条料尺寸1.长度±1×宽度±0.5

2.对角线误差≤2

3.材质/板厚确认外观无划伤，无麻点凹坑，无锈蚀等外观不良现象〖打字〗打字前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.依派工单检查确认打字内容,将分体字模正确排列、安装字模。并确认字模安装方向是否有误;

3.检查调整定位板,使打字内容处在正确位置,且端正;

4.检查机台压力是否在允许范围;打字操作1.有标示的第一片料,打字时要放置在最上面(便于追踪确认);

2.两个人操作,将条料搬至下垫板上,一侧紧靠条料定位块;

3.启动开关,保持条料位置固定,自动下压打字,回程，从模具取出条料,整齐叠放.

4.首检检查打字位置、内容、清晰度,确认合格后,方可开始批量生产;打字位置19.5以上轮辋：板料长度1/2处，离一侧50-55mm；17.5轮辋：板料长度1/2处，离一侧38±2mm。打字内容清晰、正确表面质量无明显模痕打字注意事项1.出现打字不清晰时,检查字模磨损情况;检查机台的压力情况,并及时更换字模,压力适当往上加,不良品用抛光片打磨平整后重新打字;

2.打字产生压印时,检查机台压力适当调低;不良品用抛光片打磨平整后重新打字;

3.吊料时,要对来料再三确认(尺寸/材质/锈蚀程度确认),杜绝混料发生.注意:4.尾数没有用完的条料一定要标示清楚;【打字位置及内容】〖卷圆〗卷圆前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查调整送料架上的滚轮上平面与进料两滚轮中间处于同一水平面;

3.检查调整送料架上的导向滚轮使其垂直于两进料辊;

4.检查条料规格是否符合订单及技术要求;

5.检查调整卷圆辊间隙使之与卷圆条料厚度匹配;卷圆操作1.认清楚条料送料方向，打字条料字面向上（常规）、无字条料需将条料端头有毛刺的一面朝下。保证板料与过料滚轮的垂直,向前送料至进料两滚轮是中间,条料将自动卷圆;

2.卷圆后推料器自动将工件推出料箱,及时取出工件,通过轨道送至压平进料处;

3.首检检查端头开口及轴向错口,确认有无明显模痕,合格后方可开始批时生产;端头开口（19.5~24.5)/≤25（17.5以下)/≤10轴向错口（19.5~24.5)/≤5（17.5以下)/≤5表面质量无划伤，无明显模痕卷圆注意事项1.第一片有标示的条料留最后卷圆(便于材料跟踪）;

2.出现开口过大或轴向错位等异常,必须通知调模员调整;

3.认清楚条料送料方向，打字条料字面向上（常规）、无字条料需将条料端头有毛刺的一面朝下;

4.取料时不能用尖铁块砸条料,避免条料被砸伤.〖压平〗压平前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查调整模具闭合高度,使之与待加工的条料厚度相吻合;压平操作1.将卷圆后的工件开口朝上放置在下模上,踩下气动踏板，压力机滑块下行压平视;

2.将压平后工件取出,通过轨道送至焊接进料处;

3.首检检查端头开口/轴径向错口/单边平直段长度,确认有无明显模痕,合格后方可开始批量生产;端头开口（19.5~24.5)/≤25（17.5以下)/≤10轴、径向错口（19.5~24.5)/≤5（17.5以下)/≤5单边平直段长度（19.5~24.5)/≥35（17.5以下)/≥35表面质量无压伤压平注意事项1.为达到最佳的压平效果,可通过微调压力机滑块，使滑块上下移动来调整模具间隙,视情况可以反复压平2-3次,

2.为避免压痕压印,要及时清理模具及工件表面脏物;3.压平效果好坏,轴径向错口直接影响对焊品质;4.平直段长度如果不够长，对焊机钳口无法夹紧影响对焊错位，如果压平不平整钳口无法夹平，也会造成错位;【对焊】对焊前工作1.工作开始前:检查液压油位;检查液压系统、冷却系统是否正常;检查顶料架动作是否正常;是否漏气;检查钳

口、电极有无损坏异常;检查电极座、钳口螺丝是否锁紧;

2.检查焊接参数,系统压力,填写记录焊接参数点检表;对焊操作1.将轮辋开口放在两电极中间,夹紧工件,左右偏移小于8mm,不能有严重的轴径向错位;

2.启动焊接,注意焊接过程是否正常;

3.每次焊接结束后要用气枪将电极上残余的焊渣吹干净;每焊接5个清理钳口两侧焊渣并在钳口中间打油;

4.触摸屏的参数未经允许,不得擅自修改;

5.焊接5.5mm以下厚度的轮辋时,电极之间宽度、烧化量、顶锻量由焊接工艺员设置整;(电极宽度6mm以上48~50/

6mm以下45~48)

6.首检检查焊缝品质，确认有无错位、压痕、麻点，确认合格后方可开始批量生产；变压器级数3级夹紧力9～12MPa

17.5以下8～9MPa

顶锻力6.5～9MPa17.5以下4～6MPa烧化压力4～5MPa17.5以下3～5MPa电极宽度6mm以上轮辋48~50/

6mm以下轮辋45~48表面质量无明显压伤/麻点/错位轴、径向错位（焊接前）轴向≤0.5，径向≤0.2钳口及电极表面无渣、无尘（每焊1件清1次）对焊注意事项1.焊接过程中工件温度较高,应做好防烫伤措施;

2.材质和机台设备等原因导致焊接质量不达标,及时通知焊接工艺员解决;

3.当下道工序反映焊缝不良时,要及时停机检查并处理,杜绝批量不良发生;

4.当焊缝开裂率超标时,马上停机检查是何原因,及时通知接工艺员解决;【开裂率≤2%(380材料)开裂率≤5%(490材料6mm以下)开裂率≤7%(490材料)6.75mm】1.UNB2-800型闪光对焊机2.UNB2-400型闪光对焊机〖焊缝质量〗1.对焊错位主要由材质、机器精度以及人为操

作等原因造成。2.人为操作时由于操作手法无法做到每个人一致，所以错位无法彻底的避免,但是卷圆、压

平、电极高度可以解决一部份错位。3.错位在所难免,但是轴径向错位应控制在

0.2MM以内焊缝标准与不良原因及打磨要求〖刨渣〗QH刨渣前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查上下刨刀磨损状况,并紧固螺钉(每加工20个轮辋进行紧固操作一次);

3.检查上下三组刨刀高度,切削量分配如下:

第一组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.5±0.1;

第二组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.3±0.1;

第三组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.1±0.05;刨渣操作1.将焊缝处于红热状态下的工件送至加工位置,启动开关,并观察刨渣过程,刨刀应从焊缝中间方向进行刨渣,必要时可重复刨渣;

2.刨渣后,将工件取出,通过轨道送至滚压进料处,并及时清理机台导轨、钳口及刨刀上残渣;

3.首检检查焊缝品质,确认残余焊缝高度、有无明显模痕及麻点,确认合格后方可一始批量生产;残余高度两面稍高于母材（单面比母材厚≤0.2）表面质量无明显沟槽、焊渣；无明显错位刨渣注意事项1.刨渣过程中工件温度较高,应做好防烫伤措施;

2.刨渣后残余焊缝过高或出现沟槽时,调整上下刨刀间距或及时更换新刀,刃磨改善;

3.刨渣后上下焊缝高度不对称,应调整刀具位置,使每组刀片(一上一下为一组)处于同一竖直平面上;4.根据焊缝刨渣后情况，必要时在红热状态下可重复刨渣；

4.错位严重的轮辋不能进行刨渣,直接扣下送返修班返修;〖刨渣后焊缝质量〗QH刨渣时尽量不伤及母材,因伤及母材变薄会导致焊缝强度降低,扩口滚型和扩涨时焊缝处拉薄变形。〖滚压〗QH滚压前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查并清理上下滚轮、钳口及轨道上的残渣;

3.检查调整上滚压距离,使上滚压轮距离适合工件的厚度;滚压操作1.将刨渣后的轮辋及时滚压,滚压时滚轮应沿焊缝中间方向进行滚压,以保证滚压后焊缝与母材平齐,必要时可重复滚压;

2.滚压完成后,拉出料架,检查焊缝处是否平整光滑;

3.首检检查焊缝品质,确认残余焊缝隙高度、有无明显模痕及麻点,确认合格后方可开始批量生产;焊缝处厚度与母材平齐（比母材厚≤0.2）滚压注意事项1.调整上下滚轮间隙,使滚压后焊缝与母材平齐;(上下滚轮间隙为材料厚度减去0.3mm);

2.查看滚压后焊缝处质量，必要时可重复滚压或调整上下滚压轮间隙，保证焊缝平整，无明显压痕；

3.滚压不可过重,避免母材有压痕,当产品出现滚轮压印时,必须调整上下滚轮间隙;4.错位产品不要求滚压,因为余高会压入母材后会产生夹层---造成假性裂纹,对打磨造成很大影响;【滚压后的焊缝质量】QH〖端切〗端切前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查调整设备中定位柱,确保其正常工作;

3.检查刀具刃口(刀具应定期磨锋)及剪切宽度是否符合生产要求;端切操作1.将轮辋送至加工位置,确保定位可靠,启动开关,并观察端切过程,出现定位不稳及时停机;

2.端切后,将工件取出,检查焊缝端切是否符合要求,不符合时利用调整垫片对刀的间距进行调节;

3.首检检查焊缝两端切除量(单边凹过≤1.0mm),确认合格后方可开始批量生产;焊缝两端切除量单边凹进≤1.0端切注意事项1.调整端切机左侧滑座手轮，调整定位销位置，使之与待生产轮宽度匹配；2.焊缝端切后，单边凹进≤1

3.更换轮辋宽度改变时,滑座位置和定销位置也应相应调整;

4.误切时有发生,作业员一定要定位好后,启动开关;〖端切后的焊缝质量〗QH〖冷却〗淋水时间正常滚过淋水道目测〖打磨抛光〗扩大口前打磨打磨抛光前工作1.角磨机开机前检查有无异常,按操作规程起动设备,动转正常后方可作业;

2.检查抛光片是否符合生产要求,如果已经磨损到很小或异常开裂、破损应及时更换;打磨抛光操作1.取轮辋对焊缝内外两个面不光滑、不平整的地方进行抛光,焊缝处的焊渣及毛边要抛除,确保平整光滑无毛刺;

2.打磨后,通过轨道送至抛光处;

3.首检确认合后方可批量打磨;焊缝平整度平整、无夹层及磨痕打磨抛光注意事项1.打磨抛光焊缝内外两面的夹层毛刺、台阶及麻点凹坑要打磨抛光平滑,(不允许磨成起沟槽及伤母材现象,决不允许大面积打磨;)

2.打磨精抛过程中若发现焊缝错位、假裂、压印、麻点凹坑等不良比例大时,及时向前道工序员工反映,并要求改改善,杜绝批量不良;

3.只需抛平过高余高、毛刺、焊渣，打磨后焊缝不可低于母材，打磨宽度应在20mm内。4.磨掉刨渣后剩余飞边毛刺，避免涂装后出现假裂纹；5.打磨不可伤母材过深，导致扩口滚型扩张时拉薄轮缘；6.打磨时要用抛光片打磨平整光滑，避免涂装后出现粗糙的打磨痕迹；打磨端口打磨内外侧焊缝〖扩口前打磨〗磨掉刨渣后剩余飞边毛刺,打磨不可伤母材过深,否则导致扩口滚型扩涨时拉薄轮缘,打磨时要用抛光片打磨平整光滑,避免涂装后出现粗糙的打磨痕迹.〖扩口〗扩口前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.装模前检查模具是否与所要生产的产品相符;

3.检查扩口上下模有无拉伤及异常磨损;扩口操作1.依实际生产情况,适时对模具表面添加润滑油,防止扩口时轮辋内侧拉伤;

2.将打字一端放于下模上,使其基本竖直,启动开关,在下压过程中应使上模顺利压入轮辋上端,而不得接触端面;

3.扩口后,将工件取出,通过轨道送至一滚进料处;表面质量无开裂、压伤、拉伤扩口注意事项1.扩口模分新工艺（25°）与老工艺（35°）两种，禁止混用两种类型扩口模；2.当出现扩口拉伤时,应检查模具表面光洁度,并添加润滑油,必要时对模具表面粗糙部位进行抛光；

3.扩口后,要对每个轮辋焊缝进行自检,确认是否有开裂不良,并把不良品杜绝在本道工序，扩口开裂不良品一定要标示清楚,并送返修班返修处理;4.轮辋条料分有字与无字两种，当生产有字轮辋是，扩口时有字一侧朝下竖直放入扩口模；无字的轮辋则无方向之分；5.返修轮辋不管什么情况,必须打磨后才允许上线扩口;〖一次滚型〗---定位滚型前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.装模前检查模具是否与所要生产的产品相符,检查滚轮间隙及两轴中心距;滚型操作1.将工件送于送料架上,将扩口后大端向前推送到工作

位置(打字一侧朝外),机台将自动开始滚型,注意滚型过程的稳定,发现工件卡料或跳出按急停;

2.整个滚型过程中应用皂化液冷却轮辋槽底及两轮缘处,严禁无冷却液滚型;

3.滚型结束后,待下轴下降减速后取出工件,检查工件是否符合技术要求,不符合时通知班长和调模员处理;

4.首检检查两缘尺寸,确认有无明显模痕,合格后方可开始生产;表面质量无开裂、滚伤、拉伤两侧轮缘宽度差≤1.5滚型注意事项1.当出现轮辋大小边、轮缘宽度过小或过大时需立即停止生产、并及时通知调模员解决问题；

2.当滚型开裂比例大时,应立即停止生产,并及时通知调模员和焊接工艺员解决问题;

3.返修轮辋不管什么情况,必须打磨后才允许上线滚型;〖二次滚型〗---定尺寸滚型前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.装模前检查模具是否与所要生产的产品相符;

3.检查滚轮间隙及两轴中心距;滚型操作1.将工件送于送料架上,将扩口后大端向前推送到工作

位置(打字一侧朝外),机台将自动开始滚型,注意滚型过程的稳定,发现工件卡料或跳出按急停;

2.整个滚型过程中应用皂化液冷却轮辋槽底及两轮缘处,严禁无冷却液滚型;

3.滚型结束后,待下轴下降减速后取出工件,检查工件是否符合技术要求,不符合时通知班长和调模员处理;

4.首检检查两缘尺寸,确认有无明显模痕,合格后方可开始生产;表面质量无开裂、滚伤、拉伤两侧轮缘宽度差≤1.5滚型注意事项1.当出现轮辋大小边、轮缘宽度过小或过大时需立即停止生产、并及时通知调模员解决问题；2.当滚型开裂比例大时,应立即停止生产,并及时通知调模员和焊接工艺员解决问题;

3.返修轮辋不管什么情况,必须打磨后才允许上线滚型;〖三次滚型〗成型滚型前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.装模前检查模具是否与所要生产的产品相符;

3.检查滚轮间隙及两轴中心距;滚型操作1.将工件送于送料架上,将扩口后大端向前推送到工作

位置(打字一侧朝外),机台将自动开始滚型,注意滚型过程的稳定,发现工件卡料或跳出按急停;

2.整个滚型过程中应用皂化液冷却轮辋槽底及两轮缘处,严禁无冷却液滚型;

3.滚型结束后,待下轴下降减速后取出工件,检查工件是否符合技术要求,不符合时通知班长和调模员处理;

4.首检检查扩涨余量、轮缘尺寸及饱满度,确认有无明显模痕,合格后方可开始生产;表面质量无开裂、滚伤、拉伤扩张余量15±5(490CL)10≤a≤25(380CL)轮缘饱满度R12.7±0.5轮缘高度12.7轮缘宽度25±1同边、异边轮缘宽度差≤1滚型注意事项1.出现轮缘大小边、轮缘宽度过小或过大及滚伤压印需立即停止生产,并及时通知调模员解决问题;

2.出现扩涨余量过小或超差时,应立即停止生产,并及时通知调模员解决问题;

3.当滚型开裂比例大时,应立即停止生产,并及时通知调模员和焊接工艺员解决问题;

3.返修轮辋不管什么情况,必须打磨后才允许上线滚型;〖检测扩涨余量〗---用球带尺测量标准:大圈15±5(490CL)10≤a≤25(380CL)检测轮缘宽度/同边、异边轮缘宽度差检测轮缘宽度/同边、异边轮缘宽度差标准:大25±1/小14.5±1用轮缘宽度样板检测轮缘高度标准:大12.7+0.5/小19.5+1.2-0.4用轮缘高度样板〖扩涨〗扩涨前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.装模前检查扩涨模瓣是否与所要生产的产品相符;

3.装模时模具与机台的压力中心要对中,锁紧牢固;扩涨操作1.将轮辋平放,大端朝上,手工送到下模中央部位,整体向外扩涨;

2.扩涨后有开裂的轮辋要把不良品与报废品分开放置,并标示清楚(一定要标示班别、材质、规格型号、时间、不良状态),待送返修班返修;

3.扩涨结束上模回程后,取出轮辋检查有无变形及模瓣压印;

4.首检检查标定直径和宽度、安装面内径、胎圈座角度及相关尺寸,确认有无变形、开裂及明显模痕,合格后方可批量生产表面质量无明显模痕、变形、开裂标定直径ΦN

19.5(495.3)22.5(571.5)24.5(622.3)标定宽度N±3.56.75(171.5)

7.50(190.5)8.25(209.5)9.00(228.5)轮缘高度12.7胎圈座角度15°±1°轮辋槽底内径ΦN胎圈座宽度38轮辐安装位置内径ΦN不圆度<0.5扩涨注意事项1.扩涨后轮辋变形严重,内表面出现很深压痕，需及时通知调模员处理;应检查调整扩涨模瓣间隙，可适当调小扩涨余量或清理模瓣;

2.经过补焊返修的轮辋必须打磨后方可进行扩涨;

3.首件确认出现扩涨量不稳定或安装面内径不稳定,需检查确认以下几点:1.检查模具是否完全闭合;2.下模板上是否有杂物;3.耐磨块及弹簧是否断裂;4.耐磨块锁紧螺钉是否断裂;5.模瓣是否锁紧;4.生产时油压机上滑块下行快转慢前，模具上模不得与下模接触；检测轮缘高度/胎圈座角度检测轮缘高度标准:大12.7+0.5/小19.5+1.2-0.4用轮缘高度样板检测胎圈座角度(15°面)标准:15°±1°/

5°±1°用15°面检测样板或5°面样板〖测量安装面内径/槽底内径〗※安装面内径直接影响轮辐与轮辋组立压配.检测安装面内径标准:如322822(538.8+1.5)用600mm游标卡尺检测槽底内径标准:用内径千分尺〖检测标定直径〗球带尺测胎圈座周长QH※用球带尺检测产品,必须两个人以上操作测量,球带尺球珠与胎圈座R角要紧密贴合,否则为产生误差;22.5×8.2522.5×25.4=571.5mm检测胎圈座宽度/标定宽度检测胎圈座宽度标准:大圈38/小圈(如:大边23.9小边23.6)有卷尺或直尺测量检测标定宽度标准:如8.25×25.4=209.5±3.5用检验样板或卡尺〖气密性试验〗试验前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查调整辅助光源是否能清晰观察轮辋焊缝;

3.检查调整压缩空气压力及保压延时是否标准吻合,检查洗衣液浓度是否达标,毛刷有无准备到位;试验操作1.将工件手工送料至下模中央,操作员工在指定操作位置面对焊缝,便于观察;

2.将轮辋密封在上下模中间,启动开关,油压机下压;

3.待气压至400Kpa时,警示灯亮,保压计时开始,此时操作员工要对整条焊缝刷涂洗衣粉液;

4.保压延时15s,该过程操作员工在指定位置观察整条焊缝尤其是槽底和槽侧位置有无气泡产生;

5.工件出现气泡处需用白板笔标记,并送往补焊,补焊后的工作打磨抛光后重新气密性检测;保压气压≥400KPa达到保压气压后

保压延时≥30S(变更15S)气密性保压开始观察焊缝≤10秒，不漏气；皂化液保证每班更换,同时确保浓度.试验注意事项1.试验前的首要工作:检查气压、保压延时、洗衣液浓度;保压后作业员要观察焊缝有无冒泡(确认光源是否充足);

2.洗衣液浓度标准:使用吸管吹气,可产生大量气泡即可;3.若产生气泡,则说明轮辋漏气,需要用白板笔做好标识,分开放置,以便返修〖气密性试验〗判定：看屏幕上指视灯，“绿灯亮”合格，“红灯亮”漏气。QH〖冲气门孔〗冲气门孔前工作1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.检查模具是否与所要生产的产品相符;冲气门孔操作1.将工件放置在翻转机架中间位置,冲气门孔位置以班别角度进行冲压;

2.当冲气门孔位置与焊缝角度确定后,启动开关,自动进料冲压;

3.首检检查气门尺寸、位置及角度,确认有无明显模痕、变形及毛刺,合格后方可批量生产气门孔直径Φ9.7Φ15.7Φ15.7气门孔座直径Φ17Φ21Φ27气门孔位置N°±1°外观质量无异常变形、模痕毛刺高度无过高毛刺冲气门孔注意事项1.若出现严重变形及明显压印,应及时通知调模员修模;

2.冲头易磨损，尺寸要经常测量,当毛刺异常,应检查冲头及凹模磨损状况,并及时修模;

3.气门孔直径偏小时,检查冲头是否磨损,并及时更换;4.冲完气门孔后角度位置要用样板检测,防止气门嘴安装不了;〖冲气门孔位置〗冲在圆峰冲在槽侧冲在槽底特殊冲孔(小圈)检测气门孔直径---用气门孔通止规测量通规止规检测气门孔位置检测气门孔位置标准:如40°±1°/30°±1°用气门孔检测样板〖气门孔倒角〗倒角前工作1.角磨机开机前检查有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业;

2.确认刀具与产品型号是否对应;

3.检查刀具是否符合生产要求,如果刀具已经磨损异常开裂破损应及时更换;倒角操作1.将轮辋直立气门孔朝向作业员,用专用刀具对气门孔内外两侧进行除毛刺倒角，只要把高出气门座的毛刺去掉就即可，倒角后气门孔座要保持光滑平整,不能有坑坑洼洼的台阶;

2.首检确认有无残余毛刺,确认气门孔座是否平整光滑,合格后方可批量倒角;残余毛刺无残余毛刺倒角注意事项1.倒角后的气门孔座凹凸不平时,检查专用刀具是否锋利,作业员倒角手式是否规范;

2.气门孔位置角度与样板不吻合时,及时停止生产,并通知调模员解决问题;3.气门孔两侧倒角后,孔座台面要光滑平整,不能有坑坑洼洼的台阶;〖气门孔倒角不良〗〖气门孔有毛刺台阶〗〖精磨抛光〗精抛前工作1.角磨机开机前检查有无异常,按操作规程起动设备,动转正常后方可作业;

2.检查抛光片是否符合生产要求,如果已经磨损到很小或异常开裂、破损应及时更换;精抛操作1.用角磨机对轮缘端面的残余毛刺进行抛光,对内外侧焊缝不平整处进行仔细抛光,在抛光圆弧位置时,请注意手法和力度,尽量不要破坏产品圆弧形状;

2.精抛工序是去除残余毛刺及修边,轻微圆滑打磨,不可过重打磨,避免破坏轮辋外观,同时抛光时不允许大面积胡乱打磨;胎圈座焊缝位置和轮缘端面胎圈座焊缝与母材平齐，轮缘端面无毛刺精抛注意事项1.对焊缝进行抛光时,确保焊缝平整光滑,决不允许大面积打磨抛光,否则将影响轮辋外观品质;

2.精抛过程中若发现焊缝错位、假裂、压印、麻点凹坑等不良比例大时,及时向前道工序员工反映,并要求改改善,杜绝批量不良;〖对焊大面积打磨且不平整〗〖合格的对焊外观品质〗〖外观全检〗全检前工作1.作业前准备好石笔(用于不良处做记号);

2.检查调整辅助光源(保证光源充足)是否能清晰观察轮辋外观;全检操作1.认真全检观察轮辋内外表面,主要全检焊缝有无裂纹、麻点凹坑、压印及打磨外观品质;

2.全检发现不良,要用石笔做好标识,转下道工序返修;外观质量、焊缝质量无毛刺、无微裂纹、无麻点全检注意事项1.每个轮辋必须经过检验后方可入库,尽量将不良品控制在本道工序;

2.全检过程发现比例较大的异常,及时向前道工序员工反映