哈药静设备安装工程监理实施细则

编号：项目名称生物制剂工程哈静设备安装工程监理实行细则批准：总监理工程师编制：专业监理工程师赵玲玲省轻工建设建设有限监理公司药制剂工程项目监理部年月日静设备安装工程监理实行细则专业工程的特点：1.1工程概况：生物制剂制药新建生产线全套设备，1工程名称；生物工程有限公司生物制剂车间2建设地点：生物制剂厂区3设计单位；医药设计研究院4建设单位；生物工程有限公司5施工单位；技术合作公司6工程规模：平方米，一、二层(带夹层)共四层，屋面个单体设备间。专业工程组成1.2.1静设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；1.2.2设备的种类和特点本项目的静设备安装工程种类繁多，空压机、制水设备超大、超高、超重、超限，不锈钢设备、冻干机设备、洗瓶、灌装设备、通风机、空调机、洗瓶机等设备。编写依据1.3.1《建设工程监理规范》GB50319-2023、1.3.2监理规划，监理细则、监理协议、招、投标文献、施工协议、设备协议、安装施工组织设计，设计文献和技术资料；1.3.3有关标准、规范、规程：①《钢制压力容器》GB150-1998②《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998；③《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-89④《球形储罐施工及验收规范》GB50094-1998⑤《工业设备及管道绝热工程质量评估标准》GB50185-1993⑥《洁净室施工验收规范》GB50591-2023⑦《中华人民共和国卫生行业标准》ICS11/020/C05⑧《⑦《公共场合集中空调通风系统卫生规范》卫生部⑨《建设工程项目监理规范》SH/T3903-2023⑩《公共场合集中空调通风系统卫生评价规范》卫生部eq\o\ac(○,11)《公共场合集中空调通风系统卫生清洗规范》卫生部eq\o\ac(○,12)《建设工程管理条例》国务院、住房城乡建设部eq\o\ac(○,13)《药品生产质量管理规范》卫生部令79号eq\o\ac(○,14)《石油化工设备安装工程质量检查评估标准》SH3514-2023eq\o\ac(○,15)《中华人民共和国质量法》全国人大常委会、法工委eq\o\ac(○,16)《建筑工程施工质量评价标准》GB50375-2023eq\o\ac(○,17)《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2023eq\o\ac(○,18)《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH3527-99eq\o\ac(○,19)《通风与空调工程施工质量及验收规范》GB50243--2023eq\o\ac(○,20)《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》SH3022-1999eq\o\ac(○,21)《药品生产质量管理规范》GB50073-2023eq\o\ac(○,22)《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2023eq\o\ac(○,23)《石油化工工程施工及验收统一标准》SH/T3508-1996eq\o\ac(○,24)《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2023eq\o\ac(○,25)《承压设备无损检测》JB4730-2023eq\o\ac(○,26)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989eq\o\ac(○,27)《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-2023eq\o\ac(○,28)《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2023eq\o\ac(○,29)《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997eq\o\ac(○,30)《塔盘技术条件》JB1205-2023本专业的监理服务目的a)严格监管，控制工程质量达成业主预期的相关标准中的合格目的，争创优质合格工程；b)协调督促，控制工程进度达成业主预期的各装置的工期进度目的；c)监管防控，全面达成业主HSE规定，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；d)认真核算已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行协议，保证监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量、安全重大事故为零。监理工作流程静设备安装监理工作流程填写开工申请填写开工申请承建商按规范审核公司资质，并须附上：施工组织设计、各专项、季节施工方案；项目部管理、特种人员资质；机械品种、年检、数量；承建商、分包人资质证等审核开工报审总监审核内容涉及：承建商、分包人的资质证件；特殊工种操作人员的上岗证书；施工组织设计、施工方案；特种施工机械的有效证书等。审核结果承建商修改完善设备验收业主、承建商、监理工程师现场土建与安装中间交接验收承建商、土建施工单位、监理工程师检查结果验收结果不批准批准设备验收检查内容：设备型号规格是否与设计相符；设备外观是否完好无损；配件是否齐全业主解决告知土建施工单位整改不合格不合格合格安装现场验收内容为：设备基础、管道孔洞、预埋件等的坐标位置、标高、大小等熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参与图纸会审专业监理工程师设备安装设备安装承建商设备安装工序*质量验收专业监理工程师验收结果返工签认安装质量报验申请表专业监理工程师继续下一道工序安装或继续其他设备安装不合格合格设备耐压、严密性、真空度等实验承建商现场旁站监理专业监理工程师检查结果整改签认实验报告单总监所有设备安装合格不合格合格监理工程师按施工验收规范规定进行巡检，督改、复验。工艺管道、电、仪等专业安装工程均已验收设备防腐保温设备防腐保温承建商现场检查监理工程师检查结果重新返工整改签认防腐保温报验表专业监理工程师审查竣工资料和质量评估监理工程师审核竣工资料总监静设备安装完毕，允许参与装置联运总监不合格合格*静设备安装一般分为以下工序：1.设备进场检查、设备基础现场验收、工序交接；2.设备吊装、精平找正、就位固定、二次灌浆；3.设备构配件安装；4.设备清洗、吹扫；5.试压、试漏、真空等实验；6.防腐保温监理工作的控制要点及目的3.1进度控制的要点及目的值3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。3.1.2对进度计划实行情况检查、分析，并在监理月报中对本专业的进度实行情况进行通报，当发现实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师告知单指令施工单位采用调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。3.1.3当发生非施工单位因素导致的连续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长协议工期的审批表。3.1.4专业进度控制的目的是保证工程进度在协议期内按质量完毕所有项目建设。3.2投资控制的要点及目的值3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程现场计量记录工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。3.2.2已完的工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格工程量，涉及设备台数，单重及安装高度等，安装工作未完及未经验收合格的工程量，不得支付进度款。3.2.3工程的现场签证应由业主一方面签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。3.2.4专业监理工程师应根据设计文献、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送的本专业竣工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应予扣除或删减。3.2.5专业投资控制的目的是保证设备安装费用不突破本专业的招投标文献预算或协议费用。3.3安全监督要点及目的3.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签订的施工协议中的安全条款，对施工单位的安全保证体系、安全措施、安全行为进行监督。3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定期，应及时令其纠正，直至下达监理工程师告知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合规定后，方可继续进行施工。3.4质量控制的要点及目的值设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场、开箱检查开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使检查、测量、检查、实验获得的各项目的值均在国家现行的相关标准、规范及设计文献、技术资料规定的规定之内，以保证工程质量目的的实现。因设备的种类较多，并且各自的安装质量控制要点及目的值均有较大的不同，所以这部分将按照设备分类论述。3.4.1高压化工设备质量控制要点及目的值3.4.1.1压力设备带负荷时，不得火焰加热校正设备或敲打、施焊。3.4.1.2设备验收和开箱检查应核对装箱单并按下列项目检查，并作出记录：设备验收技术文献和资料涉及：出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证明书(受压元件材料的化学成分机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检查合格证（涉及超过两次的返修记录)，耐压实验及气密性实验合格证。设备名称、尺寸规格、设计压力；配件数量；设备外表有无损伤，有无缺损件；其它需要记录的情况。3.4.1.3开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接验罢手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.1.4设备验收时，监理工程师与施工单位有关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开箱（盖）检查。a)设备外表面应有明显的设备标牌及名称、工艺参数；b)表面不得锈蚀、变形和机械损伤；c)设备的重要几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等应符合设计图图纸的规定；d)设备衬里表面不应有凸起、开裂或其他损坏现象；e)设备密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸及技术文献规定，密封面应光洁无污物，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷；f)设备的紧固螺栓，螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷；g)卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致；h)立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔的数量、大小与设计一致；i)动设备构配件的形状尺寸，应符合设计图纸或技术文献的规定；j)整体热解决设备的与设备本体焊接的焊件应齐全；3.4.1.5在检查中，必须作下列复验才干鉴定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。a)各种材质的分析、金相组织检查和硬度实验；b)母材或焊缝表面的渗透或探伤按有关标准进行；c)母材或焊缝的射线或超声波探伤，按有关标准进行；d)筒体或其他部位的超声波测厚。3.4.1.6设备基础的验收与交安应检查如下内容：a)基础施工单位应提交中间交接证书(涉及质量证明书、测量记录及其他施工技术资料)，内部交接应有工序交接记录；b)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有永久坐标轴线；c)设计规定作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点；d)基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；e)预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏；f)预留的地脚螺栓孔的中心距、深度、孔壁铅垂度；g)基础的各部尺寸，位置等的质量规定，应符合现行的施工标准及验收规范。3.4.1.7基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具有以下条件：a)基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处(至周边50毫米)的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2毫米；b)基础表面和预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净；c)应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边沿线和标高基准线，并复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并拟定其安装基准线。3.4.1.8设备安装前的规定：a)应有经批准的重大设备施工方案，有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图；b)要清除设备内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等杂物。需进行拆卸清洗时，应把所有拆卸零件作好标记，便于以后按原位安装，并应注意：①大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；②不同安装位置的密封垫圈不应调换使用；③不应在工作面上打标记，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标记，可用挂签法标志；④高压筒体法兰上的螺栓非特殊需要可不拆卸。c)对不允许在基础上进行液压实验的设备，在安装前应按规定进行液压实验；3.4.1.9所使用的测量，检查仪器与量具均需符合国家计量部门规定的精度标准，并应按期检查合格。3.4.1.10设备安装就位、找正、找平和组装：设备吊装前按设计图样仔细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸；设备吊装应按业主经批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管或附属机构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤；设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度偏差不得超过0.5毫米；对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前应核算膨胀节的强度，强度不够者应加固后进行吊装；设备的找正，找平应按基础上的安装基准线相应设备上的基准抄测点进行调整和测量，其基准规定如下：①设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；②设备的位置及方法以基础的中心线为基准；③立式设备的铅垂度应以设备上0°、90°、180°的划线为基准；④对于高度小于5m的立式设备，可采用磁力线锤法进行找正，高度大于5m的立式设备，可采用经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检查内部支撑圈的水平度，如有问题应及时解决；⑤卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准；⑥钢框架上的设备找正时允许通过加垫板来找正，找正后将垫板与钢架点焊牢；设备找正、找平的补充测点宜在下列部位选择：①主法兰口(指设备物料的进、出口)；②水平或铅垂轮廓面；③其他指定的基准面或加工面。设备找正、找平应符合下列规定：①找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；②高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；③设备找正、找平时，应根据规定通过垫铁(或千斤顶等其他专用调整件)进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；设备最终调整后的允许偏差应符合现行规范、标准、设计技术文献的规定；设计图样或技术文献有坡度规定的卧式设备，应按其规定执行；无坡度规定的卧式设备水平度偏差宜偏向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于补偿温度变化所引起的伸缩方向。3.4.1.11地脚螺栓、垫铁和灌浆：地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石膨胀混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。预留孔灌浆后，混凝土强度达成设计强度75%以上，方能进行设备的最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查为合格。专业监理工程师还应对设备垫铁的设立，紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查，合格后方可告知施工单位进行二次灌浆。地脚螺栓的安装质量应符合以下规定：合格：螺母和垫圈齐全，所有拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母2～3扣，外露的螺纹已涂防锈脂。检查方法：观测检查和用板手拧试。检查数量：全面检查。垫铁的安装质量应符合以下规定：合格：垫铁规格，布置应符合规定，不松动，接触较好，垫铁每组不超过四块，放置整齐，外露均匀(10～20mm)，斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4。找正后同组各块垫铁互相定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座底面的长度应超过地脚螺栓孔，且保证裙座受力均衡。检查方法：观测和用0.25kg手锤敲击检查。检查数量：全面检查。卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定：合格：滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计规定或设备工况下的胀缩条件，支座板与底板应能滑动。设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理干净，并涂上润滑剂。检查方法：观测检查和用塞尺检查。检查数量：全面检查。基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石膨胀混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。3.4.1.12设备内构配件如喷淋装置，反映器的触媒筒、内部热互换器、电加热器安装、液位计安装以及设备内填料充填，按设计技术文献、标准、规范规定进行。3.4.1.13清洗和封闭：对奥氏体不锈钢设备(或衬里)用水冲洗时，应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。设备吹扫应根据工艺规定和设备结构特点制订专门的吹扫方案，一般应符合下列规定：①吹扫介质可选用空气或蒸气。吹扫用的气体应清洁，忌油设备的吹扫空、蒸气不得含油。对因热膨胀也许影响安装精度或损坏构配件的设备不得用蒸气吹扫；②吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过设计图样或技术文献的规定值；③设计图样或技术文献规定不能进行吹扫的部位不应吹扫；④吹扫时，在距离气体出口150～200mm处，放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。设计图纸或技术文献规定在现场进行表面解决(喷砂、化学清洗等)的设备，应按设计图样或技术文献规定执行，设备表面解决合格后，应按需要采用有效的保护措施，如涂一层防护层(液体石蜡或白凡士林等)或者采用充入氮气等措施进行保护。设计图纸或技术文献规定在现场进行脱脂解决时，应按有关规程规定进行。设计图纸或技术文献规定蒸煮、升温钝化解决的设备，必须按照规定的规定进行。当设备各部件材料的热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温的速度，不得超过8℃/小时。设备吹扫合格后，构配件调整、检查及设备的充填工作，应按设计图样或技术文献规定进行，并作好记录。在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。①单体压力实验合格；②表面解决、脱脂、吹洗、清理合格；③原已封闭但又经启封。每次封闭时必须由施工、建设及监理专业工程师共同检查，确认无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。3.4.1.14密封垫和螺栓的安装规定：密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。对铜、铝制垫圈进行热解决时，解决前应仔细检查是否符合规定。解决后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。解决后硬度值：紫铜HB=30～50,铝HB=15～30解决温度：紫铜垫圈应加热至600℃～700℃后立即在水中冷却。铝制垫圈应加热至300℃～350℃然后在空气中冷却，当室温低于5℃时，应用石棉灰保温使其逐渐冷却。金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经解决达不到设计图样或技术文献规定的不得使用。螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，反复此环节应不少于六次，直到所有螺母紧固达成设计图样或技术文献规定的紧固力矩为止。密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定：合格：密封垫安装平整，位置对的，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合规定，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。3.4.1.15压力实验对在制造厂已作出过耐压实验，且有完备的证明文献的设备，安装前，可不做耐压实验。否则，设备在安装前或后，应进行耐压实验，液压实验压力不小于设计压力的1.25倍。气压实验压力不小于设计压力的1.15倍。在实验压力下，任何人不得接近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检查。除设计图样或技术文献规定可用气体代替液体进行耐压实验外，不得采用气压实验。进行气压实验前，要制订可靠安全措施，经安装单位技术负责人和安所有门检查，批准后方可进行实验。设计温度高于实验介质温度时，实验压力按下式计算：[σˊ]Pˊ=np[σ]式中：Pˊ实验压力，公斤力/厘米2；P设计压力公斤力/厘米2；[σˊ]实验温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2；[σ]设计温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2；[σˊ]的比值最高不超过1.80；n耐压实验系数(液压实验n=1.25[σ]气压实验n=1.15)设计规定对基础作沉降观测的设备，在基础上进行液压实验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定的测点作基础沉降观测并作好“基础沉降记录”。设备的液压实验应符合以下规定：①一般应在设备保温之前进行；②应采用洁净水，对奥氏体不锈钢制设备(或衬里)应限制水中氯离子含量不超过25ppm；③碳素钢，16MNR钢制设备液压实验时，液体介质温度不得低于5℃，其他低合金钢制设备(不涉及低温设备)液压实验时，液体温度不得低于15℃；④设备最高处应设排气口，以便充液时应能将设备内的空气排净；⑤应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，实验压力应以设在最高处的压力表读数为准，立式设备卧置进行液压实验时，实验压力应为立置实验压力加设备液柱静压力。压力表的表盘刻度的最大量程应为实验压力的1.5～3倍，最佳取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格；⑥先缓慢升压到工作压力后、停压检查，无泄压、渗漏，压力不降再升至规定的实验压力，保持压力一般不少于30-15分钟，不渗、不漏、压力降符合规范规定合格后。再将压力降到设计工作压力，至少保持30分钟，检查合格后，将介质泄放干净。设备的气压实验应符合以下规定：①所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对忌油或有防湿规定的设备，应用无油干燥气体；②碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15℃；③气压实验时，应缓慢升至规定实验压力的10%，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位初次检查，合格后继续升压到规定实验压力的50%，其后按每级为规定实验压力的10%的级差逐级增至规定的实验压力。实验压力检查合格后，将压力降至设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查；④气压实验应在有关安所有门的监督下进行。设备耐压实验，符合下列情况为合格：①保压期间内无压降；②设备和各部焊缝无渗漏；③设备无可见的异常变形；④经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超过原定标准的缺陷；⑤设计规定进行残余变形测定的设备，在耐压实验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。气密性实验一般与高压管道系统气密性实验同时进行，按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97规定执行。已经做过气压实验，并经检查合格的容器，可免做气密性实验。3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定：合格：应经校验合格并有铅封，安装牢固、可靠，位置朝向便于观测、排放、检查与维修。检查方法：观测检查检查数量：全面检查3.4.2中低压设备质量控制要点及目的值3.4.2.1中低压设备设计压力等于或高于1公斤/厘米2且低于100公斤力/厘米2，涉及换热、分离、反映、贮存等设备以及设计温度高于-40℃的钢制焊接设备的现场组装。不涉及用直接火焰加热的设备、经常搬运的设备、受辐射作用的设备。3.4.2.2设备验收和开箱检查同3.4.1.2规定。3.4.2.3开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。对有色设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。3.4.2.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6规定，其中条款改为“应符合《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-1993及相关标准、规范的规定。3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具有条件同3.4.1.7规定。3.4.2.6设备安装前的几点规定：对于重要设备要有经批准的施工方案，也应有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图。应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点，对不符合安装规定者，应予补充。有内构配件件装配规定的设备，要检查设备内壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证内构配件安装的准确性。3.4.2.7安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的规定同3.4.1.9。3.4.2.8设备、安装、就位、找正找平规定同3.4.1.10项a、b、c、d、e、f、g、i条相同，h设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2023表6.2.12规定。3.4.2.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11规定。3.4.2.10设备安装的其它规定：规定热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运营时一般应按下列规定进行热紧或冷紧：①设备热、冷紧温度及次数按HGJ209-83中表2.6.2规定；②热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行；③紧固螺栓时，设备最大内压力为3公斤/厘米2时，设计压力大于60公斤力/厘米2时，热紧最大内压力为5公斤/厘米2；冷紧一般应卸压；④紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。安装现场拆装设备的垫片规定：①非金属垫片一般不得反复使用；②大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；③垫片安装时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂，石墨机油等涂剂；④铜、铝等金属垫片安装前应进行退火解决。安装现场拆装设备的螺栓规定：①螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢的螺栓及螺母；2)设计温度高于100℃或低于0℃的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母；3)露天装置，有大气腐蚀，介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。②螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。对铝设备、搪瓷、陶瓷等易损设备的安装的规定请见HGJ209-83中第2.6.4条第2.6.5条。3.4.2.11附属构件、附件与内配件安全阀应校验，其安装质量规定同3.4.1.16爆破片安装时，应注意爆破片与紧固件之间的接触面，爆破片安装后不得翅曲或凹陷。内部填料装填除应按图样或技术文献规定执行外，尚应符合以下规定：①填料支承的安装应平整、牢固、填料应干净；②装填工作应在设备压力实验并吹除干净后进行；③装填瓷环时为避免破散，宜向设备内充一定高度的水，装填后须将水吹净。3.4.2.12设备的清洗与封闭规定同3.4.1.133.4.2.13设备的现场组装及返修：分段或分片交货，现场组装焊接的钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程，应有经批准的组装(返修)工艺和焊接工艺。现场设备必须附有项目齐全的质量证明书(复印件)和产品合格证明书。材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉(罐)号、批号，实测的化学成分和机械性能(涉及τbσsδsψαk，对奥氏体不锈钢可不提供αk值)及供货熔炼热解决状态；对于低温(≤-20℃)设备用材料还应提供“V”形缺口试样的冲击值。产品合格证明书上至少应涉及：规格、尺寸、焊接工艺、热解决工艺、修补记录、拆除卡具位置及排板图等项内容。现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图一致。组装材料的存放及保管应有严格制度，现场设备的受压元件不得混用；如因组装规定割开受压元件时，应作标记移植；移植时，对低温用钢材，屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼低合金钢材，不准打钢印，其他钢材打钢印处应距坡口边沿12毫米或1/2板厚加2毫米两者中之最大值范围以外。属于第三类压力容器的现场设备、一般宜在制造厂进行预组装，并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。现场设备组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交建设单位作出解决意见：①椭圆形、碟形封头重要尺寸允许偏差应符合HGJ209-83表3.2.2的规定。②设备筒体分段处的外圆周长允许偏差，应符合HGJ209-83表3.2.4规定，具体数值应以保证组装后的环焊缝对口错边量符合规定。分段处端面不平度应不大于1/1000Dg且不大于2mm。③简节的纵焊缝棱角及对角错边量、最大内径与最小内径之差、筒体的直线度应符合SH3514-2023表6.3.9的规定。坡口检查及加工：①现场设备组装前，检查其坡口和质量：1)坡口尺寸应符合图样规定，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；2)坡口表面探伤检查应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。②现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：1)坡口加工应按工艺规定进行。当设计图样对坡口形式无规定期，应按GB50236-98规定选用。2)用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。3)屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂缝敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨碎硬层并按HGJ209-83中表3.3.1规定进行探伤检查。切割时的环境温度不得低于0℃，否则应采用措施。h.组装筒体组装后的环向焊缝的棱角及对口错边量，最大内径与最小内径之差。筒体的直线度应符合SH3514-2023表中6.3.9中的规定。组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形，应使其符合环向焊缝对口错边量及棱角的规定。直径较大的筒体组装时，应采用措施以防变形。筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装，安装找正及安装内件的依据。设备内构配件和筒体焊接的焊缝边沿与筒体环焊缝边沿的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50毫米，所有被复盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。复合钢板的筒体组装时，应以复层为基准，以防止错边超标，影响复层焊接质量。筒体等部件组装的点固焊焊接质量工艺应与正式焊接工艺相同，点固焊的焊道长度不宜短于50毫米，正式焊接规定预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同规定预热。设备本体拼装质量应符合以下规定：合格：无十字焊缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊接应经无损检测合格，本体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查设备本体的表面质量应符合以下规定：合格：设备表面无明显损伤和凹凸不平，工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染，无飞溅物和锤击印痕，表面平整圆滑。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。组装的完整性应符合以下规定：合格：所有应装配在设备本体上的零件部件无漏掉，直接与本体相焊的焊接件应在压力实验前所有焊完,有热解决规定期应在热解决前所有焊完。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。人孔、接管安装质量应符合以下规定：合格：人孔、接管开孔方位符合图样规定，法兰密封面无损伤，法兰、接管无明显歪斜，螺孔对称跨中。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。i.现场焊接：焊接必须由持有有效资格证的焊工担任，必须有焊接工艺评估及经批准的焊接工艺；有完整的施工记录。当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，严禁施焊：ⅰ手工焊时风速大于10m/s；ⅱ气体保护焊时风速大于2m/s；ⅲ相对湿度大于90%；ⅳ雨、雪环境。焊缝尺寸的允许偏差应符合SH3514-2023表6.4.9中的规定；焊缝的外观质量应符合以下规定：合格：焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，设备本体上无引弧点，并不应留有熔渣，焊缝高度不低于母材，焊缝的宽度、高度匀称，焊缝成型美观，表面无飞溅物。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。j.预热和热解决应符合产品合格证明书中提供的条件，图样规定与GB50236-98的有关规定。预热：1)应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；2)坡口每侧的预热宽度，对于一般碳素钢及低合金钢不少于壁厚的三倍，对于屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材及铬钼钢材，且不少于100毫米；3)预热时，焊接应连续进行，假如连续性受到影响，则应继续保持预热或在保温毡下接头逐渐冷却。再施焊，仍应先预热；4)预热时，应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正，测温一般宜在加热侧背面进行，测温点距焊缝50-100毫米；5)当环境温度低于5℃，其预热温度应取规定预热温度上限。热解决：1)现场组装的环向焊缝，可采用局部解决方法，其宽度每侧应不小于焊缝宽度的三倍，加热带的外部分应予保温，保温带总宽度至少应为加热宽度的二倍，接管或其他焊接部件的局部热解决，亦可按此规定执行。2)焊后需热解决的设备，其质量应符合以下规定：合格：测温点数量，布置及热解决曲线符合方案规定，无局部超温，硬度值测定所有合格。检查方法：检查热解决曲线图及硬度测试记录。检查数量：全面检查。k.对接焊缝无损探伤检查：对接焊缝无损探伤的百分数规定与合格标准，应按图样规定和技术文献规定，详见HGJ209-83中第3.6.3条。设备本体焊缝的内部质量应符合以下规定：合格：无损检测的方法及比例应符合设计规定，检测的结果合格，焊缝射线检测的一次合格率不低于90%，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。检查方法：检查无损检测报告。检查数量：全面检查。m.现场返修现场返修是指焊缝表面及两侧的缺陷允许修磨；但缺陷消除后，修磨处厚度不得小于设计规定的厚度；焊缝内部缺陷允许修磨挖补，达成无损探伤检查合格，详见HGJ209-83，第3.7.1～第3.7.5条。3.4.2.14压力实验a、b、c、d、e、f条相同3.4.1.15项a、b、c、d、e、f条。g.现场设备要在无损检查后进行压力实验；需热解决的设备要在热解决后进行压力实验，但允许在热解决前进行严密性检测；在压力实验前，还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量，气压不应超过5公斤力/厘米2。对制造厂已作过耐压实验，且有完备的证明文献的设备，安装前可不做耐压实验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运送过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体介质检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。对列管式换热器压力实验应按GB151-1999规定执行；盛装剧毒介质和设计规定不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压实验合格后尚应作气密性实验。3.4.2.15安全阀，压力表等安全附件安装质量规定同3.4.1.16。3.4.3塔类设备质量控制要点及目的值3.4.3.1合用于设计压力低于100公斤力/厘米2(涉及真空)、设计温度高于-40℃低于550℃的碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢焊制的塔类设备和铸铁塔类设备(以下简称塔)的现场组装、安装施工及验收。3.4.3.2塔验收和开箱检查同3.4.1.2规定。监督施工单位将塔应运送至现场的适本地点，并根据起吊就位或现场组焊需要注意放置方向和位置，减少二次搬运，如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工，选择适当支承点垫上枕木；易损件及零星部件应拆除，并予以标记后专门保管；管孔、人孔等应封闭。3.4.3.3开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将塔交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.3.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6规定。为了保证塔的对的安装，设计部门应设计地脚螺栓定位模板，专业监理工程师应对模板相邻孔的弦长、中心圆直径等进行检测，土建单位在模板组装后，再进行基础施工，其允许偏差见HGJ211-85表2.1.2。3.4.3.5基础验收合格，在塔安装就位前，基础还应具有条件同3.4.1.7规定。3.4.3.6塔安装前的几点规定：塔安装应有经批准的施工方案，施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不妨碍吊装的情况下，尽量将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。应对塔体，附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；栓查塔的纵向中心线是否清楚对的，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记，重心标记及吊挂点，对不能满足安装规定者，应予补充。核对塔底座环上地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。有内构配件装配规定的塔，在安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支承圈的水平度和距离。焊接在塔体上的平台梯子支承件、配管支架、绝热工程支承件等构件，其焊接工作应在压力实验前完毕；塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力实验合格之后进行。3.4.3.7安装时所使用的测量及检查及仪器与量具规定同3.4.1.9。3.4.3.8塔吊装就位、找正、找平：塔吊装应按经批准的方案执行，不得以塔体任何管口代替吊耳进行吊装。塔的找正、找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)相应塔上基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准拟定如下：塔支承座的底面标高应以基础上标高基准线为基准；塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心线为基准。塔体找正的补充测点宜在下列部位选择：主法兰口；塔体铅垂的轮廓面；在绝热的塔体上同一水平面互成90°的两个方位上引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。塔的找正、找平应符合下列规定：同3.4.1.10项g条。塔最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2023表6.2.12规定。3.4.3.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11项a、b、c、e规定。3.4.3.10塔的清洗与封闭同3.4.1.13规定。3.4.3.11塔内构配件安装：塔内构配件安装时，监理人员应监督检查施工人员是否按设计技术文献规定规定进行安装：塔内构配件安装及填料(颗粒填料和规整填料)的安装。塔内构配件安装规定：设备进场时，由建设、施工、监理三方人员共同进行内件开箱检查，对照装箱单及图样逐项清点，要记录内件名称、规格、型号、材质、内构配件的尺寸和数量，表面质量。由建设方向施工方办理移交手续。内构配件安装时、构配件可以放置在现场保管。但要防止变形、损坏、腐蚀，应保持平整、清洁。易损易失零部件，应存放库房保管，随用随取。内构配件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对零部件应编注序号以便安装。施工人员应穿胶底鞋。内构配件安装应在压力实验合格并清扫干净后进行。构配件安装宜按下列顺序进行：①支承点测量；②板安装；③横梁安装；④盘安装；⑤人孔安装；⑥管座安装；⑦分布元件安装；⑧清理杂物；⑨检查人员最终检查；⑩通道板安装；eq\o\ac(○,11)人孔封闭；eq\o\ac(○,12)填写封闭记录。支承圈水平度、间距的复测方法、部位及标准应符合以下规定：卧装时，塔、罐体水平放置在托轮上，在塔、罐体端部作一垂直于整个塔、罐体纵向轴线的基准圆周线，测量支承圈上表面各测点与基准圆周线的垂直距离，该距离的差值即为支承圈的水平度偏差值。立装时，塔、罐体安装合格后，将水平仪固定在上一层支持圈上或特设的支架上，刻度尺下端放在支承圈测点上，各测点玻璃管液面计读数的差值即为水平度偏差值，测点位置应符合规定。支承圈安装允许偏差见SH3514-2023表6.5.8规定。安装偏差，安装规定，盘安装规定见HGJ211-85中第3.2.4条，第3.2.5条，第3.2.7条。梁安装应符合下列规定：梁上表面的水平度在300毫米长度内不得超过1毫米，总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000但不得超过5毫米；梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2毫米；梁安装后，其上表面与支承圈上表面应同一水平面上，梁的水平允许偏差见SH3514-2023表6.5.8规定。分块式盘板安装应符合下列规定：盘板两端支承板间距允许偏差为±3毫米；盘长度允许偏差+0～-4毫米，宽度允许偏差﹢0～﹣2毫米；盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，盘板在整个板面内的弯曲度按HGJ211-85中表3.2.8-3规定；盘板的安装应在横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，然后向中心循序组装盘板；每组装一层盘板。即用水平仪校准盘水平度；盘板水平度测量方法与支承圈水平度测量方法相同，测点位置见HGJ211-85图3.2.9，其允许偏差见SH3514-2023表6.5.9规定；盘的安装质量应符合以下规定：合格：盘的安装符合图样规定，螺栓紧固，无明显凹凸变形；盘、卡子、密封垫片安装位置准确，盘搭接均匀。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。溢流堰安装应符合HGJ211-85第3.2.11条规定。盘分布元件安装规定见HGJ211-85第3.3.1条～第3.3.9条，安装质量应符合以下规定：①浮阀、合格：浮阀齐全，无脱落；浮阀上下活动灵活且开度一致。检查方法：观测检查及用手托动检查。②筛板、合格：筛板表面较平整，无明显凹凸变形；筛板或舌形盘板表面平整。检查方法：观测检查。③浮动喷射板合格：浮动板齐全，无脱落；浮动板转动灵活，开度一致，闭合严密。检查方法：观测检查和用手转动检查。j.填料填充质量应符合以下规定：合格：填料应清洗干净，排列方式、高度和充填的体积符合设计规定。丝网波纹填料的波纹方向符合规范规定，分块装填时每块均匀固定夹紧；规则排列部分按规定排列整齐，乱堆的颗粒填料松紧度适当，表面层平整，丝网波纹填料填充整齐，紧靠塔、罐壁无间隙。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。k.盘安装及填充完毕后的清理质量应符合以下规定：合格：经清理，无遗留工具、紧固零件及杂物；塔、罐壁、盘、底的表面清洁，无积垢。检查方法：观测检查。检查数量：全面检查。3.4.3.12塔、罐的现场组装及返修a、b、c、d条同3.4.2.13项a、b、c、d条。e、f同3.4.2.13项f、g条。g组装同3.4.2.13项h条。h现场焊接同3.4.2.13项i条。i预热和热解决同3.4.2.13项j条。j对接焊缝无损探伤检查同3.4.2.13项k条。k现场返修同3.4.2.13项l条。3.4.3.13压力实验相同于3.4.2.14项a、b、c、d、e、f、g条。3.4.3.14安全阀、压力表等安全附件的安装质量规定同3.4.1.16。3.4.4立式圆筒形钢制焊接储罐现场制安质量控制要点及目的值3.4.4.1本条合用于在地面上建造的立式圆筒形的碳素钢、普通低合金钢和不锈耐酸钢焊接储罐及与储罐相焊接附件的施工及验收。3.4.4.2负责现场承制储罐的施工单位必须一方面制订施工方案，并填报《施工组织设计(方案)报审表》以及《工程开工报审表》以及《工程开工报审表》，同时还要报《工程材料/构配件/设备报审表》经专业监理工程师审查确认并经总监签认报建设单位确认盖章后才干正式开工。3.4.4.3材料验收建设储罐选用的钢板、焊材和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对板材、焊材和附件进行复验，下料前应按钢材证明书核对并通过逐张检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差应符合钢板厚度的允许偏差规定。储罐底圈和第二圈罐壁的钢板当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB4730-2023进行检查，检查结果应达成Ⅲ级标准为合格。对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，若有不合格钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390Mpa的钢板，应逐张检查。3.4.4.4预制一般规定：储罐在预制、组装及检查过程中所使用的样板，应符合下列规定：ⅰ当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m，曲率半径大于12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；ⅱ直线样板的长度不得小于1m；ⅲ测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：ⅰ钢板切割及焊缝坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边沿板的圆弧边沿，可采用手工火焰切割加工；ⅱ用于对接接头，厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头，厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；ⅲ钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除；ⅳ屈服点大于390Mpa的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按GBJ128-90第6.2.9条的规定对坡口表面进行碳粉或渗透探伤；ⅴ焊接接头的坡口型式和尺寸，当图纸无规定期，应按现行国家标准《手工电弧焊焊接接头在基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头在基本型式和尺寸》的规定选用。壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：ⅰ各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；ⅱ底圈壁板的纵向焊缝与罐底板边沿板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；ⅲ罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；ⅳ包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；ⅴ直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。直径大于或等于12.5mm的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2023mm。壁板尺寸的允许偏差应符合GBJ128-90第3.2.2规定。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。对板厚大于12mm且屈服点大于390Mpa的罐壁板上的人孔、清扫口等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检查合格后，应进行整体削除应力热解决。底板预制底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：ⅰ罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.2%；ⅱ边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，见GBJ128-90图3.3.1-1；ⅲ弓形边沿板的对接接头，宜采用不等间隙，见GBJ128-90图3.3.1-2。外侧间隙e1宜为6～7mm；e2宜为8～12mm；ⅳ中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2023mm；ⅴ底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合b.②条的规定。弓形边沿板的尺寸允许偏差应符合GBJ128-90表3.3.3的规定。厚度大于或等于12mm的弓形边沿板，应在两侧100mm范围内GBJ128-90图3.3.3中AC、BD)按《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003-88)的规定进行检查，检查结果应达成Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面按GBJ128-90第6.2.9条规定进行磁粉或渗透探伤。浮顶和内浮顶预制浮顶(涉及单盘式和双盘式浮顶)和内浮顶的预制，应绘制排板图并应符合c.①条的规定。船舱边沿板的预制，应符合b.②、③条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。船舱进行分段预制时，应符合下列规定：ⅰ船舱底板，顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；ⅱ船舱内外边沿板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；ⅲ船舱几何尺寸的允许偏差，应符合GBJ128-90表3.4.3的规定。固定顶顶板预制固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：ⅰ顶板任意相邻焊缝之间的间距，不得小于200mm；ⅱ单块顶板自身的拼接，可采用对接或搭接。拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采用防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。构件预制抗风圈、加强圈，包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应过1mm。预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。出厂检查储罐的所有预制构件出厂时，应有编号，并应用油漆作出清楚的标志。构件预制完毕出厂时，应提供构件清单、构件质量合格证明书、构件预制检查记录。(材料质量合格证明书及排版图在施工方案开工报告中已报)3.4.4.5组装储罐安装前必须按基础施工图和b条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差±20mm；支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：ⅰ有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；ⅱ无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凸凹度应按下列方法检查：ⅰ当储罐直径等于或大于25cm时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周提成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合GBJ128-90表4.2.2规定。ⅱ当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点(小于100m2的基础按100m2计算)，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。基础表面锥面坡度应符合施工图规定。罐底组装底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边沿50mm范围内不刷。罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合GBJ128-90中表4.3.2规定。中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm。中幅板与弓形边沿板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边沿板的上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板复盖部分的角焊缝(GBJ128-90图4.3.5)。罐壁组装壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。采用对接接头的罐壁组装，应符合下列规定：(1)底圈壁板；ⅰ.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；ⅱ.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；ⅲ.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合GBJ128-90表4.4.2-1规定。(2)其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；(3)壁板对接接头的组装间隙，当图纸无规定期，可按GBJ128-90表4.4.2-2和表4.4.2-3的规定执行；(4)壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：ⅰ纵焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；ⅱ环焊缝错边量，当上圈板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。(5)组装焊接后，焊缝的角度变形用1m长的弧样板检查，并应符合GBJ128-90表4.4.2-4规定。(6)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有忽然起伏，且应符合GBJ128-90表4.4.2-5的规定。罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定：搭接宽度的允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于2mm；ⅰ组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合②b的规定。ⅱ罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，应符合②l的有关规定。固定顶组装固定顶安装前，应按GBJ128-90表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。浮顶组装浮顶的组装，宜在临时支架上进行。浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边沿板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。浮顶内，外边沿板的组装，应符合下列规定：ⅰ内、外边沿板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm；ⅱ外边沿板铅垂允许偏差，不得大于3mm；ⅲ用弧形样板检查内、外边沿板的凹凸变形，弧形样板与边沿板的局部间隙不得大于5mm；附件安装罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，其密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。在储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高。刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。3.4.4.6焊接储罐施焊前，施工单位应按国家现行的JB4708-2023《压力容器焊接工艺评估》标准进行焊接工艺评估。从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工应按现行国家标准进行考试，合格后并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别，级别和试件分类代号合格证的焊工。才干从事储罐相应部位的焊接评见GBJ128-90第5.1.1条、第5.1.2条、第5.2.1条、第5.2.2条。焊前施工单位应根据焊接工艺评估报告等，制定储罐焊接施工技术方案；现场焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或GBJ128-90表5.3.4的规定进行烘干后使用；抗拉强度大于430Mpa(44kgf/平方毫米)、板厚大于13mm的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接；气电立焊所使用的气体保护，水分含量不应超过0.005%(质量)。使用前应经预热和干燥。焊接施工定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；屈服点大于390Mpa的低合金钢，不宜小于80mm。焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充足干燥。不锈钢焊接应在100毫米范围涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。板厚大于或等于6mm的搭按角焊缝，应至少焊两遍。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层，当母材屈服点大于390Mpa时，还应作渗透探伤。焊接环境温度；碳素钢焊接时低于-20℃，普通低合金钢焊接时低于-1℃，不锈钢焊接时低于-5℃。禁焊条件ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ同3.4.2.13项i条②。焊接预热温度宜符合GBJ128-90表5.4.7的规定。需后热消氢解决的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢解决。其加热温度宜为200～250℃，保温时间宜为0.5～1h。屈服点大于390Mpa的低合金钢焊接时，除应符合上述有关规定外，还应符合下列规定：ⅰ.手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5ml/100g；ⅱ.当板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预热温度宜为100～150℃ⅲ.焊接时应严格控制焊接线能量；ⅳ.当气温高于30℃，且相对湿度超过85%时，不宜进行现场焊接；ⅴ对板厚大于32mm钢板，在焊接后，应按第⑧条规定，进行后热消氢解决。焊接顺序罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：ⅰ中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。ⅱ边沿板的焊接，需一方面施焊靠外缘300mm的部位。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边沿板与中幅板之间收缩接头施焊前，应完毕剩余的边沿板对接焊。弓形边沿板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。ⅲ罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈罐壁板缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：ⅰ罐壁的焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间的环焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；ⅱ纵焊缝采用气电焊时，宜自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；ⅲ罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝，焊工应均匀分布，并应同一方向施焊。固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：ⅰ先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；ⅱ顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：ⅰ船舱内外的边沿板，应先焊立缝，后焊角焊缝；ⅱ浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。浮顶的焊接顺序与错底中幅板的焊接顺序相同；ⅲ船舱与单盘板连接的焊接，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。修补在制造、运送和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：ⅰ深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。ⅱ缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：ⅰ焊缝表面缺陷超过本细则3.4.4.7项a.条规定期，应进行打磨或补焊；ⅱ焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，拟定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；ⅲ返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达成合格标准。焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。盛装腐蚀介质的高合金钢储罐焊后内表面应做酸洗钝化解决。3.4.4.7检查及验收焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如的咬边，均匀打磨圆滑；边沿板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边沿板的丁形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边沿应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得小于该焊缝总长度的10%，对接焊缝错边量应符合3.4.4.5d条的规定；浮顶及内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm，其他对接焊接的余高应符合GBJ-90表6.1.2规定；焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增长1～2mm拟定。罐底的焊缝应进行下列检查：所有焊缝应采用真空箱法进行严密性实验，实验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格；厚度大于或等于10mm的罐底边沿板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线检测，厚度6～9mm的罐底边沿板，每个焊工施焊的焊缝，应至少抽查一条；底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤或磁粉探伤。罐壁的焊缝应进行下列检查：纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行超声或射线检测，检查部位中的25%应位于T型焊缝处，且每台罐不少于2处；环向焊缝，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行超声或射线检测，以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数；底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm，小于或等于25mm时，应从每条纵焊缝中取2个300mm进行超声或射线检测。其中一个应靠近底板；厚度大于25mm，小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵焊缝应所有进行超声或射线探伤；厚度大于10mm的壁板，所有T形焊缝均应进行超声或射线检测；射线检测或超声检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。底圈罐壁与罐底的T形接头和罐内角焊缝，应进行下列检查：当罐底边沿板的厚度大于等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，在罐内外角焊缝完后，应对角罐内角焊缝进行渗透检测或磁粉检测。在诸罐充水实验后，应采用同样方法进行复验；厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热解决后及充水实验后进行渗透检测或磁粉检测。浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性实验，实验负压值不得低于53kpa；船舱内外缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性实验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性实验，均以无泄漏为合格。开孔补强焊完后，由信号孔通入100～200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。焊缝无损检测的方法和合格标准见GBJ128-90第6.2.9条。罐体形状和尺寸检查罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：ⅰ罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；ⅱ罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；ⅲ罐壁的局部凹凸变形应符合3.4.4.5项d条规定；ⅳ底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合3.4.4.5项d条规定；ⅴ罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。浮顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：ⅰ船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板检查，不得大于10mm；ⅱ单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。充水实验储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：ⅰ罐底严密性；ⅱ罐壁强度及严密性；ⅲ固定顶的强度，稳定性及严密性；ⅳ浮顶及内浮顶的升降实验及严密性；ⅴ中央排水管的严密性；ⅵ基础的沉降观测。充水实验，应符合下列规定：ⅰ充水实验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应所有竣工；ⅱ充水实验前，所有与严密性实验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；ⅲ实验用自来水若罐子是不锈钢材质，其氯离子含量不超过25ppm，罐壁碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃；ⅳ充水实验中应进行基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水待解决后，方可继续进行实验；ⅴ充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。罐底的严密性，应以充水实验过程中罐底无渗漏为合格。罐壁的强度及严密性实验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗漏水应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按3.4.4.6项e条规定进行焊接修补。固定顶的强度及严密性实验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水短期升压，当升至实验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。实验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。固定顶的稳定性实验应充水到设计最高液位用放水方法进行。实验时应缓慢降压，达成实验负压时，罐顶无异常变形为合格。实验后，应即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。浮顶的升降实验，应以升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活，浮项与液面接触部分无渗漏为合格。内浮顶峰升降，实验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与