精雕技术课件

精雕技术目录

章节页数一.精雕加工前景-----------3二.精雕机的组成部分-------4三.操作概要---------------5四.加工路径编辑-----------6五.加工材料类型-----------7六.刀具选择---------------9七.加工异常处理-----------10八.实例演示---------------11九.精雕机使用注意事项-----12一.精雕加工前景二.精雕机的组成部分

精雕机的组成主要分：硬件设施和软件设施。硬件是指：冷却机、吸尘机、真空泵、电控柜、机床本体。软件是指：北京精雕软件。三.操作概要主要内容：1.操作概要2.图形管理功能3.3轴雕刻控制4.3轴转轴雕刻5.3轴双Z雕刻控制6.4轴雕刻控制7.4轴双Z轴雕刻控制8.4.5轴雕刻控制9.4.5轴双Z雕刻控制10.5轴雕刻控制

本章主要是介绍精雕机的操作过程中的各种数据及需要的条件设定，本章在精雕机结构中属于硬件部分（电控部分），主要是程式命令的执行部分。在整个制作过程中最为复杂，需要有一定的自我挑战能力才能学好和熟练掌握。（1）.操作概要1.精雕机的坐标系：

精雕机的坐标系采用左手直角坐标系(用左手的四指指向X轴的正方向，收拢四指90度时指尖指向Y轴正方向，此时大拇指指向的是Z轴正方向，这样的直角坐标系被称为左手直角坐标系)，其基本为X、Y、Z直角坐标，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C，如左图所示：2.坐标原点：

设备原点：每一台精雕机都有一个基准位置，称为设备原点或机床原点，是在制造机床时设置的一个机械位置。精雕机的机床原点设在各个轴的负方向的最大位置处（带自动换刀库的机床除外）。工件原点：编程人员在编制控制程序过程中，定义在工件上的几何基准点，称为工件原点，有时也称为程序原点。3.全部加工与选择加工：

全部加工：将打开文件中的所有路径作为加工路径，进行雕刻加工。选择加工：将打开文件中处于“选择”状态的路径作为加工路径，进行加工。4.特殊位置：

换刀位：机床中正常会指定换刀位置，每次需要换刀时，可以通过”运动到换刀位”操作快速到达该位置，进行换刀。对刀位：就是对刀仪在机床中的位置。对刀位X、对刀位Y是对刀仪在机床坐标系XOY平面中的位置，对刀位Z为对刀仪正上方某一安全位置。5.路径文件：路径文件是指可供En3D控制系统识别的，用来控制精雕机自动运行的加工文件。目前En3D7.0可识别ENG、NC和EN7三种格式的路径文件。6.多原点加工：在En3D7.0中允许调入多个ENG文件，并且支持每个文件按照各自的“工件原点”进行加工。（1）.在机床“设置”中打开“支持多个原点”选项；（2）.在打开文件时为其指定原点序号（3）.进入加工界面后，设置不同序号原点的原点值。7.双工位加工：两个工位同时加工，即两个机头同时加工。双工位加工的应用范围：可以在一次装卡后，同时加工出两个零件。主轴开启模式:在双工位加工模式中，主轴的开启模式有3种，即“Z1开启”、“Z2开启”和“Z1Z2开启”。8.双工序加工：两个机头先后加工各自工序，完成零件的两道工序加工。双工序加工的应用范围：可以在不换刀的情况下完成需要两把刀具的加工过程。主轴开启模式:在双工序加工模式中，主轴的开启模式有2种，即“Z1开启”和“Z2开启”。进入En3D7.0图形管理功能打开文件夹选择加工路径可以通过“观察”功能，调整路径的角度和大小，使其便于选中路径；也可以通过“编辑”功能，对选择的路径进行“平移”

“删除”

“旋转”等操作。进入加工界面，设置加工参数，选择程控模式启动加工精雕机加工步骤：

（2）.图形管理功能

操作者可以通过图形管理界面完成对加工路径选取等操作，最后进入相应的加工模块。在图形管理中，包括文件管理模块、观察功能模块、选择功能模块、编辑功能模块和加工功能模块。模块功能介绍：

1.文件管理模式：主要用来打开和保存雕刻数据文件以及设置系统参数。

2.观察模式：只对文件观察的操作，并不是对路径内容的编辑。该功能的目的是方便操作者选取路径和观察路径的相关信息。

3.选择模式：主要对选取的路径进行编辑(包括平移、删除、镜像等操作)或将选取的路径作为加工路径进行加工。

4.编辑模式：在编辑模式中的所有操作，都是对处于“选择”状态路径进行的。

5.加工模式：加工模式在系统设置中进行。工作界面图形管理功能关系图F1文件F2观察F3选择F4编辑F5加工F9关于F10返回F1新建F2打开F3合并F4保存F5历史F6属性F7设置F10返回F1窗口F2全部F3选择F4放大F5缩小F6动态F7视窗F10返回CF1视图平视CF2视图放缩CF3视图旋转F10返回CF1顶视图CF2前视图CF3右视图CF4底视图CF5后视图CF6左视图CF7斜视图F10返回F1删除F2旋转F3平移F4镜像F5放缩F6刀具F10返回3轴双Z雕刻4轴双Z雕刻3轴雕刻3轴转轴雕刻4轴雕刻4.5轴雕刻4.5轴双Z雕刻5轴雕刻F1全部选择F2取消选择F3加选F4减选F5反选F6按序号选择F7按刀具选择F9属性F10返回CF1双工位全部加工CF2双工位选择加工CF3双工序全部加工CF4双工序选择加工F10返回CF1全部加工CF2选择加工F10返回（3）.EN3D7.03轴雕刻控制

进入EN3D7.0雕刻控制功能界面，可以实现对精雕机的控制，包括手工控制机床运动、按路径文件进行加工、铣平面及其特殊功能。雕刻控制界面可分为：程控参数显示区、系统状态显示区、手动参数显示区和功能按钮区。不同的加工模块其界面也不同。进入加工控制界面后，首先通过手工控制机床运动设置工件原点，然后设置程控模式和加工参数，最后点击右侧的“开始”按钮启动机床开始加工。四.加工路径编辑五.加工材料类型

目前精雕机加工的材料主要是针对铭板类而言，如：PC、PMMA、ABS、PC+ABS、ACRYL等非金属材料。每种材料之间的特性也存在很大的差异，如：PMMA表面正常需硬化，相对的脆性较高，而PC材料相对脆性较小等。主要材料介绍：

1.PMMA材料简介

2.MR200材料物性

3.MSK材料种类以及特性

4.MR58材料介绍

5.材料对比表（1）PMMA材料简介PMMA材料

A、什么是PMMA及性能：

PMMA又称有机玻璃或亚克力，中文学名为聚甲基丙烯酸甲酯，英文名称：PolymethylMethacrylate。

PMMA树脂是无毒环保的材料，可用于生产餐具，卫生洁具等，具有良好的化学稳定性、和耐候性。

PMMA树脂在破碎时不易产生尖锐的碎片，美国、日本等国家和地区已在法律中作出强制性规定，中小学及幼儿园建筑用玻璃必须采用PMMA树脂。目前，全国各地加快了城市建设步伐，街头标志、广告灯箱和电话亭等大量出现，其中所用材料中有相当一部分是PMMA树脂。

B、典型应用范围：汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器），电子产品的按键(特别是透明的）。日用消费品（饮料杯、文具等）。

C、注塑模工艺条件：

干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90C、2~4小时。

熔化温度：240~270C。模具温度：35~70C。注射速度：中等

D、PMMA型号及特点：PMMA型号：0.5mm、0.65mm、0.7mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm、2.0mm、3.0mm等。

此型号是双面硬化（4~5H）材料，都可做AS，AG等单层表面处理，更可做多层处理例如：PMMAPMR/AS、AG。板材电镀效果极佳，可镀CR、AL、CU等多种效果。（2）MR200材料物性

日本三菱公司MR200，以下为MR200性能表：项目

试验方法

单位

数值

一般性能

比重

ISO1183

g/cm2

1.19

吸水值

ISO62method

%

0.3

光学性能

光透过率

ISO14368-1

%

93

雾度

ISO14782

%

0.5

折射率

ISO489

nD20

1.52

机械性能

拉伸强度

ISO527-2/1B/5

Mpa

65

伸长率

ISO527-2/1B/5

%

2.2

弯曲强度

ISO178

Mpa

91

悬臂梁冲击强度

ISO180

kj/m2

2

Dynstat冲击强度

DIN53453

kj/m2

4

耐擦伤性

Taber磨耗试验

ISO9352（1*）%

1.0-1.5往复擦损试验

(2*)

g

2500

表面硬度

JIS-0202

6-7H

温度周期测试

(3*)

无变化

热学性能载荷弯曲温度

ISO75-2A

℃

100

线膨胀数

ISO11359,table2

cm/cm/℃

7.00E-05

热传导率

w/mk

0.21

电气性能

表面电阻系数

ICE93

Ω.cm

>1E16

体积电阻系数

ICE93

Ω

>1E16

绝缘击穿强度

kv/mm

20

耐药性

丙酮

(4*)

好

甲醇

好

二氯甲烷

好

硫酸30%

好

苛性钠44%

好

耐候性

SunshineWeatherMeter

ISO4892

好

"（1*）用500g荷重的圆形砥石（CS-10F)旋转100次后的雾度测定。

（2*）用装有#0000的Φ25mm（4.19cm2)圆形工具往返擦拭试验10次，才开始产生明显划痕的荷重。

（3*）温度周期测试-35℃×6小时~72℃×3小时10个周期。

（4*）在试料上面放置吸满溶剂的法兰绒，密封周围以防止溶剂蒸发，常温24小时接触后的试料表面状态的变化。

以上的物性值仅为代表值，并非恒定保证值。（3）MSK材料种类以及特性MSK材料种类以及特性：

MSK材料的组成和种类

MSK是材料厂商定义的一个品牌，MSK旗下包括PMMA、PMMA+PS（MＳAＳ）、PMMA+PS+AG（GL）等材料；

A、PMMA也就是纯亚克力材料，根据需要可进行硬化处理；

B、PMMA+PS（MSAS）两种材料融合在一起，然后经过双面硬化处理后形成的一种特殊材料；MSAS材料不仅有具有PMMA材料的各项性能，而且具有防静电功能；此材料的硬度可达到5H，强度好而且变形量小；（见下表物性表）

C、GL材料是PMMA+PS+AG处理后的一种新材料，这种处理后材料完全解决了‘牛顿环’的产生，还可根据要求进行不同程度处理，如GL30、GL90、GL120等，以达到理想的效果；但此材料对透明度有一定影响，选料时一定要根据要求选用；

D、MSK材料的规格（供参考）量产尺寸400mm*550mm１６00mm*１１00mm

E、MSK材料在印刷时建议烘烤时用60°温度，印刷油墨必须采用附着力好的针对材料强化后的专用油墨。

F、MSK材料物性表:（4）MR58材料介绍

A、MR58材料的组成性能

特殊性能：（1）双面加硬。（2）一面亚克力一面PC的复合板（3）亚克力面硬度在４H左右，PC面的硬度在1H。此材料也可做AS、AG等单层表面处理；如HMR28A材料：HMR28A材料是MR58+AG处理后的一种新材料，这种处理后材料完全解决了‘牛顿环’的产生，还可根据要求进行不同程度处理，以达到理想的效果；此材料性能具有和MR58相同的性能，但此材料对透明度有一定影响，选料时一定要根据要求。

B、MR58材料的规格

0.4*915*1830mm,0.5*915*1830mm,0.65*915*1830mm,0.8*915*1830mm,

1.0*915*1830mm,1.2*915*1830mm,

1.5*915*1830mm,2.0*915*1830mm,

3.0*915*1830mm.

C、MR58材料物性表ユーピロンＭＲ５８のご紹介三菱エンジニアリングプラスチックス(株)三菱ガス化学株式会社（5）材料对比表六.刀具选择

详细介绍：

(1).刀具材料

(2).刀具性能

(3).切削方式

(4).公司刀具选配状况

现代切削加工对刀具的要求越来越高，刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。使用碳工具钢作为刀具材料时，切削速度只有10m人nln左右；20世纪初出现了高速钢刀具材料，切削速度提高到每分钟几十米；30年代出现了硬质合金，切削速度提高到每分钟一百多米至几百米；当前陶瓷刀具和超硬材料刀具的出现，使切削速度提高到每分钟一千米以上G被加工材料的发展也大大地推动了刀具材料的发展。双刃直槽刀开半刀(1).刀具材料

常用刀具材料有工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料，目前用得最多的为高速钢和硬质合金。表6—2为常用刀具材料的牌号、性能及用途。1)高速钢

高速钢是一种加人了较多的钨、铬、钒、相等合金元素的高合金工具钢，有良好的综合性能。其强度和韧性是现有刀具材料中最高的。高速钢的制造工艺简单，容易刃磨成锋利的切削刃；锻造、热处理变形小，目前在复杂的刀具，如麻花钻、丝锥、拉刀、齿轮刀具和成形刀具制造中，仍占有主要地位。

高速钢可分为普通高速钢和高性能高速钢。

普通高速钢，如W1J8c24v广泛用于制造各种复杂刀具。其切削速度一般不太高，切削普通钢料时为40—60m／min。

高性能高速钢，如W12Cr4V4Mo是在普通高速钢中再增加一些含碳量、含钒量及添加钴、

铝等元素冶炼而成的。它的耐用度为普通高速钢的1．5—3倍。

粉末冶金高速钢是70年代投入市场的一种高速钢，其强度与韧性分别提高30％一40％和80％一90％．耐用度可提高2—3倍。目前我国尚处于试验研究阶段，生产和使用尚少。

2)硬质合金

按GB2075—87(参照采用190标准)可分为P、M、K三类，P类硬质合金主要用于加工长切屑的黑色金属，用蓝色作标志；M类主要用于加工黑色金属和有色金属，用黄色作标志，又称通用硬质合金，K类主要用于加工短切屑的黑色金属、有色金属和非金属材料，用红色作标志。

P、M、K(后面的阿拉伯数字表示其性能和加工时承受载荷的情况或加工条件。数字愈小，硬度愈高，韧性愈差。

P类相当于我国原钨钛钻类，主要成分为WC十TiC十Co，代号为YT。

K类相当于我国原钨钻类，主要成分为WC十Co，代号为YG。

M类相当于我国原钨钛钽钴类通用合金，主要成分为WC+TiC+TaC(NbC)十Co，代号为YW。

3）

涂层刀具简述

涂层刀具是刀具发展中的一项重要突破，是解决刀具材料中硬度、耐磨与强度、韧性之间矛盾的一个有效措施。涂层刀具是在一些韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上，涂覆一层耐磨性高的难熔化金属化合物而获得的。常用的涂层材料有TiC、TiN和Al2O3等。本世纪70年代初首次在硬质合金基体上涂覆一层碳化钛(TiC)后，把普通硬质合金的切削速度从80m／min提高到180m人I；n。1976年又出现了碳化钛—氧化铝双涂层硬质合金，把切削速度提高到250m／min。1981年又出现了碳化钛—氧化铝—氮化钴三涂层硬质合金，使切削速度提高到300m／IIJn。

在高速钢基体上刀具涂层多为TiN，常用物理气相沉积法(PVD法)涂覆，一般用于钻头、丝锥、铣刀、滚刀等复杂刀具上，涂层厚度为几微米，涂层硬度可达80HRC，相当于一般硬质合金的硬度，耐用度可提高2—5倍，切削速度可提高20％一40％o

硬质合金的涂层是在韧性较好的硬质合金基体上，涂覆一层几微米至十几微米厚的高耐磨、难熔化的金属化合物，一般采用化学气相沉积法(CVD法)。我国株洲硬质合金厂生产的涂层硬质合金的涂层厚度可达9um，表面硬度可达2500—4200HV。

4）金刚石刀具

三种主要金刚石刀具材料——PCD、CVD厚膜和人工合成单晶金刚石各自的性能特点为：PCD焊接性、机械磨削性和断裂韧性最高，抗磨损性和刃口质量居中，抗腐蚀性最差。CVD厚膜抗腐蚀性最好，机械磨削性、刃口质量和断裂韧性和抗磨损性居中，可焊接性差，人工合成单晶金刚石刃口质量、抗磨损性和抗腐蚀性最好，焊接性、机械磨削性和断裂韧性最差。

金刚石刀具是目前高速切削(2500~5000m/min)铝合金较理想的刀具材料，但由于碳对铁的亲和作用，特别是在高温下，金刚石能与铁发生化学反应，因此它不宜于切削铁及其合金工件。

5）立方氮化硼

立方氮化硼(CBN)是纯人工合成的材料。它是20世纪50年代末用制造金刚石相似的方法合成的第二种超硬材料——CBN微粉。由于CBN的烧结性能很差，直至70年代才制成立方氮化硼结块(聚晶立方氮化硼PCBN)，它是由CBN微粉与少量粘结相(Co、Ni或TiN、TiC或Al2O3)在高温高压下烧结而成。CBN是氮化硼的致密相，有很高的硬度(仅次于金刚石)和耐热性(1300、1500度)，优良的化学稳定件(远优于金刚石)和导热性，低的摩擦系数。PCBN与Fe族元素亲和性很低，所以它是高速切削黑色金属较理想的刀具材料。

适合于制作面板层的薄膜材料，按其种类，从上面的内容中我们知道常有PC、PVC、PET三种；按其表面状态又有砂面（半透3明膜）与光面（透明膜）之分。

目前大部分亚克力手机镜片，PC镜片，手机按键厂家使用最普遍的切割刀具是硬质合金直槽组合刀具、硬质合金螺旋组合刀具、PCD刀具等产品；三种刀各有各的优势，也各有各的弊端。这就涉及到如何取长补短的镜片切割刀具使用技巧了，掌握这些技巧能让你以前遇到的问题茅塞顿开，甚至无法解决的加工难题得以解决。

(2).刀具性能

刀具材料应具备的性能：

性能优良的刀具材料，是保证刀具高效工作的基本条件。刀具切削部分在强烈摩擦、高压、高温下工作，应具备如下的基本要求。1)高硬度和高耐磨性

刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属，这是刀具材料必备的基本要求，现有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削条件较复杂，材料的耐磨性还决定于它的化学成分和金相组织的稳定性。2)足够的强度与冲击韧性强度是指抵抗切削力的作用而不致于刀刃崩碎与刀杆折断所应具备的性能。一般用抗弯强度来表示。冲击韧性是指刀具材料在间断切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力，一般地，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。3)高耐热性耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标。它综合反映了刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。4)良好的工艺性和经济性

为了便于制造，刀具材料应有良好的工艺性，如锻造、热处理及磨削加工性能。当然在制造和选用时应综合考虑经济性。当前超硬材料及涂层刀具材料费用都较贵，但其使用寿命很长，在成批大量生产中，分摊到每个零件中的费用反而有所降低。因此在选用时一定要综合考虑。(3).切削方式切削方式一般分为：顺铣与逆铣。

沿着刀具的进给方向看，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么进给方向称为顺时针。反之，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。如果铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣，如下图左图所示；铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如下图右图所示。逆铣时，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。

顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。顺铣逆铣刀具的特点及优劣势硬质合金直槽组合雕刻刀：

精度高，效率高，切割面靓，价格低；是目前大部分镜片厂家选用的刀具，适合加工厚度1.0以下的所有亚克力、PC板材具有绝对的性价比如手机镜片、摄像头镜片、MP3/MP4镜片等；缺点不适合加工1.5以上厚度的板材，刃长太长了很容易起白边。硬质合金螺旋组合雕刻刀：

精度一般，排屑好，价格低；适合在刃径小于刃长的切割需求下使用；缺点切割面刀痕比较严重，易断刀；PCD组合刀具：

硬度高，散热好；适合加工加厚亚克力、PC板材如：手机按键、数码相框等产品；缺点不易加工，机械性差容易断刀，价格贵加工成本高；从上面各种刀具的特点及优劣势分析可以简单的看出来，在生产加工各种产品材料时如何选择各种刀具了。(4).公司刀具选配状况

目前我司用到的刀柄直径有∮3.175、∮4和∮6三种，其中∮3.175、∮4使用较多其相对价格较低。我司现有机台只有Light600有自动换刀刀库，配备9把刀具，适应复杂零件的加工，但Light600目前只有∮4和∮6两种夹头，不能使用∮3.175的刀具。其他机台都为手工换刀三种型号都能使用。目前使用刀具型号有：开半刀、直槽双刃刀、螺旋双刃刀、成型刀四种。刀库刀具使用相关表格：七.加工异常处理根据八.实例演示CNC加工步骤：确认材料规格

九.精雕机使用注意事项

精雕CNC雕刻机（简称精雕机）是计算机控制的数控加工工具，在实际使用中要使精雕机的优势得以真正有效的发挥，需了解以下几点：精雕机要应用在合适的加工产品上、需要能理解数控数控加工工艺，正确使用精雕机加工方法的编程员和操作员、需要规范使用和精心养护等因素。注意事项：

1.精雕机对使用环境的要求

2.精雕机对供电电源的要求

3.精雕机维护保养要求

4.主轴电机使用注意事项

5.精雕机使用中部分故障原因及解决方案

6.精雕机接地说明（1）精雕机对使用环境的要求1.温度精雕机的工作环境温度要求在5℃—40℃。为了保证精度稳定在保证值之内，环境温度应在15℃—30℃，超过30℃时应加装空调。当温度低于15℃时，为保证油脂的润滑状态，应使用低温加工模式进行预润滑，当温度低于5℃时，很难保证正常工作。2.湿度精雕机对环境的湿度要求为：当环境温度为40℃时，相对湿度应≤50%RH，不凝水；当环境温度底于20℃时，相对湿度应≤90%RH，不凝水。应避免在潮湿环境中使用精雕机。3.雷击在雷电较为频繁的地区，精雕机安装环境应提供一定的防雷保护措施，如安装防雷插座等，应将精雕机的电控和控制计算机使用的电源从防雷插座中引出。在没有防雷措施下，雷电天气一定不要使用精雕机。4.周围环境机床不能安装在太阳直射到的地方。远离油污、粉尘、腐蚀性气体。远离振动较大的设备，如冲床等。与其他设备（或墙壁）之间至少相隔一米的距离。（2）精雕机对供电电源的要求

精雕机是数控设备，不符合要求的电源环境会直接影响精雕机的正常使用，甚至会造成严重的后果，因此必须按照下列要求供电。1.电源类型按照型号不同，精雕机有两种供电方式，一种为单相AC220V，一种为三相AC380V，安装之前一定要明确电源类型。单相AC220电源要求是：AC220V±10%50HZ±2%.三相AC380电源要求是：AC380V±10%50HZ±2%.要求供电系统为TN-S（标准三组五线制），精雕机使用三根火线一根地线。如果条件不允许，使用其他的三相供电系统，必须为精雕机专做保护地线。2.安全接地精雕机电控柜必须要接安全地线，以避免发生意外。（3）精雕机维护保养要求

精雕机是计算机控制的精密生产设备，其加工运动是由精密的机械运动机构完成的，为了保障精雕机的正常使用，必须经常对精雕机进行维护保养，具体如下：1.日常维护每天要将工作现场清理干净，保持机床整洁。每天使用之前检查主轴冷却机冷却液的储存量，开启冷却机，保证冷却液流通顺畅。每天要清理主轴电机卡头和压帽。使用具有自动润滑功能的设备，要每天注意观察自动润滑泵工作是否正常，并观察自动润滑油泵油箱内润滑油储量，及时向油箱内补充润滑油。2.定期维护拆开X、Y、Z轴护罩，清理丝杠、导轨上的切屑和污物，检查连接板是否有松动，检查原点开关撞板和行程限位开关撞块位置是否有变化，螺钉是否松动，以上工作需三个月进行一次。精雕机加工的标识、手机和面板是加工业中最大的有机屑行业，维护周期为1个半月。主要维护方式：（1）加脂前清洗：加脂前必须将丝杠、导轨上的切屑、污物清理干净，清理时要使用绸布，不能使用棉纱，以免产生线屑。（2）加脂方式：X和Z两轴分别以0.6m/min全行程运动，用注油枪在每个润滑点上慢慢注油3-5次。由于机床的型号不同，Y轴有单点和5点润滑两种形式。单点润滑：每用油枪注油3次，以0.6m/min往复运动整行程的距离，如此反复加注5-6次；5点润滑:用注油枪在每个润滑点上慢慢注油3-5次，以0.6m/min往复运动整行程的距离。（3）加脂完毕后检查连接电缆的连接情况。（4）进入JDTEST检测各信号位的状态，各轴运动特性，确认正确后在EN3D中连续运行30分钟，工作正常表明定期保养完成。（4）主轴电机使用注意事项

主轴电机是精雕机加工精细的基本保证，其制作精度极高，如转子端的锥面精度在0.002mm以内，由于其精度高，成了精雕机使用中最为脆弱的环节！使用精雕机一定要遵守下列规范：

1.精雕机的操作员必须进过严格的培训。

2.开机使用之前，首先要保证电机冷却循环系统工作正常，然后再开启主轴电机，严禁在无冷却的条件下使用。

3.主轴电机冷却使用纯净水与防锈剂混合冷却液，冷却液必须清洁，并定期加入防锈剂与相应的纯净水，保证主轴冷却机正常工作，冷却管路保持畅通。

4.使用精雕机必须使用稳压电源和不间断电源，以此保证工作的可靠性，正常电源不稳定会导致机器硬盘损坏。

5.每天开始工作时，主轴电机要按照从低速到高速运行的原则，逐步升速预热。

6.如果停机超过两天以上，必须分档从低速到高速按电机磨合步骤对电机进行空载磨合，在磨合通过后才能使用。

7.要按照精雕机厂家技术服务人员提供的用刀原则来进行雕刻加工，在规划刀路时要确保主轴电机受力合理，一定要避免竖直下刀，严禁主轴电机超负荷工作，以此保证主轴电机的正常使用寿命。

8.严禁使用刀刃磨损的刀具进行加工。刀具磨损后仍继续使用，会加大电机的轴向力，导致轴承受损。

9.操作过程中严禁敲击、撞击主轴电机转子端。要求操作员在对刀时一定注意Z轴起刀点，要审核输入起刀点的参数，防止误操作。要避免在操作过程中出现撞击、扎刀等现象对主轴电机的轴承造成损伤，一旦出现扎刀现象，要立即停机，然后从低速开始进行磨合，时间要比正常磨合要略长，直到电机运转平稳、正常后再工作。

10.如果操作不当，卡头被卡在电机转子端，严禁用敲打电机转子的方法取出卡头。处理时只能用钳子等工具取卡头，但不能损伤电机转子的螺纹。

11.要按正确的方法上下刀具，不能使用蛮力上下刀，防止转子和压帽滑扣。

12.不要24小时不停机使用主轴电机，每天至少要让主轴电机休息2小时，以此保证主轴电机能恢复机械疲劳。

13.不能使用已经磨损的换刀工具和压帽。

14.非石墨专用雕刻机不要加工石墨材料。

15.要按保养制度为主轴电机进行保养。（5）精雕机使用中部分故障原因及解决方法故障现象故障原因分析处理方法EN3D中找不到驱动程序

1.控制卡损坏或接触不好。

2.在安装EN3D时，安装驱动程序失败或根本没有安装。

3.病毒导致1.更换控制卡或重新安装。

2.重新安装驱动程序。

3.检查病毒。

计算机不能启动

1.电源插座接触不好。

2.控制柜侧壁凸轮开关在“OFF”状态。

3.电源线有破损。

4.工控机异常。1.将电源插座接插牢靠。

2.打开凸轮开关至“ON”。

3.更换电源线。

4.更换工控机。

机床不能上电

1.控制柜操作面板上“急停”或机床上

“急停”被压下。

2.控制柜内“门开”没有闭合。

3.37芯电缆连接不好。

4.I/O转换器异常。1.将“急停”按钮弹起。

2.将“门开”闭合。

3.重新连接37芯电缆。

4.更换I/O.

机床上电后外部线路跳闸

1.检查线路负荷是否能满足雕刻机使用要

求。

2.线路中空气开关的额定电流是否能满足精雕机的使用要求。

3.安全地接于零线上。1.请电工重新分配三相电路负载，使电路负荷，才可安全使用。

2.更换合适的空气开关。

3.重新正确接地。在校对原点时，机床的X、Y轴向正方向运动或Z轴向下运动1.检查光检是否损坏。

2.行程开关簧片未弹起。

3.机床转接板是否进水而短路。1.更换光检。

2.更换行程开关。

3.吹干或更换机床转接板。机床某一轴不运动

1.控制卡接触不良。

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