农科三路施工组织设计概述word模板可修改

优秀文档④抛石挤淤K0+640~K0+680段为鱼塘，处理方案是抛石挤淤，平均处理深度为2米。施工准备1）、施工前对拟施工区域的水系进行调查，确保路基两侧的农田水系能够贯通，若存在由于施工导致水系无法贯通的情况，则根据实际情况在涵洞或分离式立交处埋设临时圆管。2）、在抛石挤淤施工现场附近应有一定储量的片石堆放，片石在运抵现场前须取样作试验，其浸水抗压强度不小于20MPa，其尺寸不应小于30cm。片石准备完成后报请监理工程师进行检查。3）、将路基边线放出，按照设计图纸上要求的厚度，将抛石挤淤范围内的淤泥和杂草清除。若设计无清淤要求，则将杂草清除。在抛石挤淤前，场地必须按要求清理完毕。施工方法和工艺在一切准备工作就绪后，即可进行片石抛填。当软土地层较平坦时，从路堤中心呈等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称抛填至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当软土地层横坡陡于1：10时应自高侧向低侧抛投，并适当在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶面，待片石抛出软土面或水面后，用较小石块填塞垫平，用重型压路机压实至稳定。稳定与否可根据压路机碾压时观察有无碾压回弹现象或下沉产生，若无，即视为抛填片石已经碾压至稳定状态。抛石挤淤完成且经验收后，随后进行土工合成材料处治层的施工。先在经碾压稳定的片石表面上铺设10cm厚的碎石和10cm厚砂，碾压密实后，铺设土工隔栅，进行路基填筑。土工格栅采用尼龙绳缝接或U形钉连接等方法连接为一整体，铺设完一层土工格栅后及时填筑，此时填料不能直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的路基面上，填筑按“先两边，后中间”的原则进行。4、路基边坡和防护本项目边坡高度均小于4米，填方边坡放坡采用1:1.5，挖方边坡采用1:1。设计采用挂网植草防护。5、路基、路面排水路基排水仅考道路施工期间临时排水，采用临时边沟，尺寸0.5米*0.5米梯形。路面排水主要利用横坡漫流及纵坡自然排出，通过雨水篦收集路面雨水排入雨水管中，统一排放。6、路基材料、填筑及压实度路基填料，填方采用天然级配砂砾石换填和合格填料。路基填方应分层填筑，每层虚铺厚度应于压实机具相适应，碾压之前应注意将填料的含水量控制在最佳含水量左右，填筑至路床顶面的最后一层的最小厚度不小于10cm。7、桥台涵背路基处理桥涵、通道等构造物桥头跳车主要是由于地基软弱土、路堤填料质量不合格、路堤压实度不够、刚度突变产生振动作用促使路堤塑性变形过大、台后填料受渗水侵蚀变形等引起桥台与台后路堤过大的差异沉降。为减轻“跳车”现象，提高车辆行驶的舒适性，设计中考虑对桥梁和涵洞两侧路基进行特殊处理，采用以下综合措施预防(或减小)桥头过大差异沉降的产生：（1）清除地基表土或薄层软弱土，桥头一定范围内路堤填天然砂砾等透水性材料，严格控制填料粒径，台背路基与锥坡填土同时进行，要求从填方基底至路床顶面压实度均达到96%，并分层压实；分层厚度不大于40cm。2）桥头路堤压实度(重型击实试验法)不得小于96%，重型压路机压不到的地方要求用小型机具分层夯实。路基压实采用重型击实标准，压实度、填料粒径、填料强度应符合下表规定。填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(重型)(％)填料最大粒径(cm)填料强度CBR(%)填方路基0～30≥9210530~80≥9210480~150≥91153150以下≥90152零填及路堑路床0～30≥9210530~80≥92104人行道土基压实度采用轻型击实标准，其压实度不小于92%。8、土石方外运

本工程渣土运输将严格按照当地有关渣土运输的有关规定，选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆，严格按照指定的线路行驶。做到运输车辆不超载，车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染当地道路及周边环境。

为防止渣土在运输过程中的乱倒、乱弃问题，在施工过程中我公司将采用开挖现场与弃土场双向签票的办法，坚决杜绝渣土乱倒、乱弃。

根据当地关于防治扬尘的有关规定，为了保证在此工程渣土外运工作进行的同时,不给周围已形成的环境造成影响，我方将在土方运输过程中作好清扫保洁工作，并由专人负责，配备几名杂工。负责保护已形成的设施，为保证车辆运输不对当地环境造成污染，施工现场出入口分别设置洗车槽，同时铺设草垫或麻袋，并安排专人进行车辆清洗工作，对每辆运土车须经打扫车轮、车厢后方可放行。在渣土运输的区间段内安排清洁人员，随时对车辆散落下来的土块、泥块进行清扫，并安排专人进行巡视、值班、组织路口交通。

弃土场管理弃土场选在距施工现场约15km的大兴三九药厂附近。运输车辆由西向东运土。运输距离：为配合弃土场管理，安排普通挖掘机或装载机在弃土场，协助运输车倒土、平整土场等。弃土高度严格按照规划高度，禁止超区域、超高度弃土。9、路基交验路基顶面压实度按重型击实标准不得低于95%，且应基本沉降稳定，有足够的水稳定性和强度稳定性。采用后轴重100KN的标准车（单后轴双轮的载重车，其后轴轴载P为100±1KN，一侧双轮荷载为50±0.5KN,轮胎接地压强P为0.70±0.05MPa，单轮传压面当量圆直径d为21.3±0.5cm,轮隙宽度应满足能自由插入弯沉仪测头的要求）进行弯沉检测，检测频率为每车道每10m两点，相邻车道检测断面应错开设置，非不利季节的弯沉代表值（弯沉代表值=测量弯沉的平均值+2×标准差）不得超过310.5×10-2mm，对弯沉值过大的点，应进行路基的局部处理，验收合格后方可进行路面施工。路面工程路面结构机动车道路面结构路面材料结构厚度(cm)规格备注SBS细粒式改性沥青混凝土4AC-13C中粒式沥青混凝土6AC-20C水泥稳定碎石基层20水泥掺量5%水泥稳定碎石底基层20水泥掺量4%级配砂砾石垫层30人行道路面结构路面材料结构厚度(cm)规格人行道5透水砖水泥砂浆3粗砂干硬性水泥砂浆1；3基层15C20透水砼垫层20天然砂砾石垫层行车道各层验收弯沉值材料名称土基级配砂砾4%水稳碎石5%水.稳碎石AC-20CAC-13C厚度(cm)――30202064回弹模量(MPa)301701000130011001400劈裂强度(MPa)0.40.50.91.4弯沉值(1/100mm)310.5173.351.634.927.722.3（一）、级配砂砾石底基层人行道20cm厚级配砂砾石垫层、机动车道30cm厚级配砂砾石垫层。级配砂砾石应采用几种不同的砂砾和卵石掺配拌制而成，其粒料的级配组成应符合规范要求。通过31.5mm筛孔的通过率为100%，压碎值≤30%，其级配应接近于圆滑曲线。压实度采用重型击实标准要求不低于95%，要求抗压模量≥170Mpa。级配砂砾石垫层的级配要求层位通过下列方筛孔(mm)的质量百分率(%)5331.519.54.750.60.075垫层10090~10065~8530~508~250~5对外购砂砾石采取二次加工筛分，各规格料均应将针片状含量控制在15％以内,不得夹杂软弱岩块或泥土混入，保证成品料的清洁度。应控制碎石、砂砾石粒径与级配，满足施工质量检测。细集料要求保证细集料粒径与级配和清洁度。要求砂砾石、细集料堆放场地进行硬化，场地平整，排水通畅，细集料应搭设遮雨棚。A、级配碎石层的拌合与摊铺1、在铺筑级配碎石层之前，从压实好的路床上将所有浮土、杂物清除干净，并严格整形和压实符合有关要求。路床面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面应翻松，清除不合格材料或掺同类合格材料重新进行修整、碾压达到规定的压实度和允许偏差。2、路床在经监理工程师验收合格后方可在其上铺筑砂砾层。3、摊铺前，路基表面洒水湿润。4、正式摊铺前先铺一段长100～200m的试验段，以确定施工工艺、工艺参数。5、拌合按试验段确定的上料比例及含水量控制范围加水，含水量高于最佳含水量1%～2%，以弥补运输和碾压过程中的水分损失、粗细颗粒离析现象。拌合好的混合料及时运往现场摊铺。级配砂砾石垫层施工采用中心站集中拌和。6、摊铺采用平地机或其他机械摊铺。采用平地机施工，施工时应尽可能减少混合料的离析，摊铺时应设专人对已发生离析的部分，及时换新的混合料消除离析现象。纵横向接缝的处理应采用搭接拌和，整平后一起进行碾压密实。7、按试验段确定的摊铺厚度计算单位长度的砂砾用量，运料车将砂砾均匀地卸在路基上，用平地机将砂砾按规定路拱摊平整形。垫层应一次摊铺成型，压实厚度为20cm，压实机具应与压实厚度相匹配，为避免分层施工间隔时间太长造成层间污染，采用连续施工方法进行施工碾压完毕后应及时封闭交通并尽快摊铺底基层。砂砾层每层的压实厚度不超过200mm，压实总厚度超过一层压实厚度时分层摊铺，但每层压实厚度不小于100mm，先铺的一层应经过整形和压实，经监理工程师批准后才能铺筑上层。在平地机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准，可采用人工摊铺。8、粗细集料离析时，采取在整层内清除过细或过粗材料，掺入所缺的集料或用符合级配的集料替换修复并取得监理工程师同意。9、当监理工程师认为由于气候情况，运料工作会引起路床面发生破坏或车辙，或者会使材料产生污染时，则暂停运料工作。B压实1、碾压前需要检验含水量，在碾压的过程中一直保持最佳含水量状态，如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需晾晒待含水量适当时再进行碾压。2、碾压时先用25T压路机由两侧向路中心静压二遍，其后即进行找补，高处铲平，低处添补时一定要刨松、湿润、基层压实后均不可贴薄找平。修整找平后用25t压路机震动压实，先开微振碾压→再开强振→最后静压收面至要求压密实，外观并无明显轮迹，压实度达到检验要求。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。两段作业衔接处，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。3、每层摊铺整形后，随即在全宽范围内进行碾压，碾压方向与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依次连续均匀进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面平整，无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。4、压路机碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后为2.0-2.5km/h。5、凡压路机压不到的地方，用机械夯夯实，直到达到规定的压实度为止。6、每层的压实连续进行，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。7、任何未压实或部分压实的集料被雨淋湿，应翻松晾晒至要求含水量，重新平整碾压成型。8、在现场按规定的标准试验方法测定工地压实度、平整度及厚度，不合格重新碾压整形。9、施工过程中，实施交通管制。C质量控制外观鉴定1、表面平整密实，边线整齐，无松散现象。2、用的压路机碾压后无明显轮迹。（二）、水泥稳定碎石底基层、基层机动车道20cm厚水泥稳定碎石底基层（4%）+20cm厚水泥稳定碎石基层（5%）。1、材料要求①底基层（水泥稳定碎石4%）水泥：采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，宜选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的32.5级水泥。粗集料：碎石压碎值不大于35%，粒料中碎石最大粒径不大于37.5mm。细集料：有机质含量不超过2%。底基层材料压实度（按照重型击实标准）及其7d（25℃条件下湿养6d，浸水1d）龄期的无侧限抗压强度按下表检测。压实度及无侧限抗压强度要求类型压实度（%）抗压强度（Mpa）水泥稳定碎石≥97≥2.0通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）4031.5199.54.752.360.60.075液限（%）塑性指数93~10075～9050～7029～5015～356～200～5＜28＜9水泥稳定碎石：其水泥配合比根据试验确定，建议水泥用量为3%-4%，实际施工时水泥用量以达到7d无侧限抗压强度控制，当达不到强度要求时应调整级配，水泥的最大剂量不应超过6%。水泥稳定碎石底基层的级配（骨架密实型）②基层（水泥稳定碎石5%）粗集料：碎石压碎值不大于30%，粒料中两个以上的破碎面的比例分别不小于70%和50%。细集料：有机质含量不超过2%。基层材料压实度（按照重型击实标准）及其7d（25℃条件下湿养6d，浸水1d）龄期的无侧限抗压强度按下表检测压实度及无侧限抗压强度要求类型压实度（%）抗压强度（Mpa）水泥稳定碎石≥983-4水泥稳定碎石：水泥含量建议为5%，具体水泥配合比根据现场试验确定，设计水泥用量不大于6%，实际施工时水泥用量以达到7d无侧限抗压强度控制。水泥稳定碎石基层的级配（骨架密实型）通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）4031.5199.54.752.360.60.075液限（%）塑性指数10068～8638～5822～3216～288～150～3＜28＜9施工准备施工准备施工测量机械拌合摊铺整形碾压上一层施工运输密实度检测基层施工工艺流程2、施工工艺①工艺详见《基层施工工艺流程》。3、碎石稳定层施工方法:当砂砾石垫层检测合格后，即可进行碎石稳定底基层、基层施工。根据场地实际情况本工程采用厂拌法施工，其施工方法如下：①材料选择对外购碎石、砂砾石采取二次加工筛分，各规格料均应将针片状含量控制在15％以内,不得夹杂软弱岩块或泥土混入，保证成品料的清洁度。应控制碎石、砂砾石粒径与级配，满足施工质量检测。细集料要求保证细集料粒径与级配和清洁度。要求碎石、细集料堆放场地进行硬化，场地平整，排水通畅，细集料应搭设遮雨棚。②施工工艺碎石稳定层混合料，采用强制式拌合机集中拌制，自卸车运输到施工点，压路机碾压，碾压时控制好混合料的含水量，按先轻后重的原则，由边到中、由内侧到外侧进行，轮迹重叠1/2，压路机无法到位的地方采用打夯机补压。碾压结束后立即对密实度、宽度、高程进行复测，不合格路段立即补压，加宽、加高至设计范围要求，其间不得通行施工车辆。基层开始铺筑前，先进行试验段（100—200m）铺筑，在监理工程师指令下，取400m2直线段作试验路段，试验的目的主要为：a.通过实验，以证明、检验所采用的设备能否满足拌合、摊铺和压实等的施工要求，施工组织是否合理及适应性。b.测定混合料的干密度、含水量，使混和料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。c.检验运输路线是否合理，是否满足生产要求，运输时间的长短与混和料的水分蒸发情况，运输过程中的振动对混和料的影响，是否出现粗细粒料离析。d.配合比精度的抽检，各种材料的用量是否在精度控制范围内。e.通过实验路段的铺筑，确定基层的松铺系数。③碎石稳定层工艺要求a碎石稳定层的材质和级配曲线要满足相关技术规范的规定。b基层填筑前要验收路床表面，检验几何尺寸，核对压实标准。不符合标准的路床要进行修整，使其达到路床验收标准后方可进行基层填筑。c碎石稳定层采用带有自动配料装置的强制式拌和机拌合，混合料的颗粒级配要符合标准规定。d碎石稳定层要拌合均匀，含水量要在最佳含水量±2%以内。采用16t以上的压路机进行碾压，每层压实厚度根据试验确定.水泥稳定砂砾石基层的压实度不得低于98%，底基层的压实度不得低于97%。e严密组织施工，采用流水作业，缩短从加水拌和到碾压终了的时间，在此时间内保证水泥没达到终凝。f作业基准线高程、摊铺机、传感器调整复核准确无误后方才进行作业。摊铺作业时，严禁转弯和急刹车，粗集料窝要专人及时消除。g碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处要相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。h填筑碾压要全断面分层填筑压实，不得出现纵向接缝。碾压后压实层面不能有明显轮迹，并不能有漏压、弹簧、松散、起皮现象。压实面层应平整。i施工期间确保施工道路畅通，养生期间严禁施工车辆通行。j碾压结束经检查合格后，立即覆盖保湿或洒水养护，养护期不少于7天。4、施工要求①摊铺前，下层应符合设计及施工要求，并经过弯沉值测试，表面无杂物、浮土，并洒水湿润。②混合料压实，用12～15T三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18～20T三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；采用能量大的振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm，下层宜稍厚。③稳定碎石基层必须用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺混合料。④必须采用塑料薄膜保湿养生，不使稳定碎石基层表面干燥。5、具体施工方法①对下层中线、纵横断面高程及路幅宽度进行复核测量符合设计要求。②集中拌和（厂拌）混合料及摊铺a厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求；b运输混合料的运输设备，应根据需要配置，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙；c摊铺时混合料的含水量应略大于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失；d拌合场离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺，现场存放时间不得超过规定时间；e混合料摊铺前路床应洒水湿润；f摊铺水泥稳定碎石按虚铺厚一次上齐避免多次找补，压实系数为1.30～1.40。已摊平的水泥稳定碎石，大小颗粒要均匀分布、虚铺厚度一致，碾压前应断绝交通，保持摊铺层清洁；g混合料上料时应注意分段按量上料，并必须考虑在路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输。③碾压a经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压；必要时混合料须晾晒或补充加水，使之达到最佳含水量，再进行压实；b一个路段完成之后，应按批准的方法检查压实度，如果未达到压实度要求，则进行返工处理；c碾压以“先慢后快”，碾型以“先重后轻”为原则；碾压轮迹应有重叠，对三轮压路机为1/2后轮宽，双轮压路机为25～30㎝；碾压自路边开始向中央移动，路边应仔细，重复的碾压，避免石料向外挤动，碾压前先洒一次大水，约洒水3～4㎏/㎡；d先用6～8t轻碾稳定碎石，碾速宜慢，约25～30m/min，再碾到30～35m/min，随压随洒水，每次用水量不多于1㎏/㎡，一般碾压6～10遍；e在轻碾稳压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高处应扒松整平，低处应将表面石子扒松，添加相同碎石补平后再进行压实。④成活a用小碎石嵌缝的成活碾压，应用12t—15t以上的压路机，碾速可增至40～50m/min；碎石压好后应先洒水，再撒布1.5～2.5㎝的小碎石，每100㎡约0.5m3，扫漫均匀，每碾压2～3遍后须洒水一次，用水量不宜大于1㎏/㎡；b随碾压、随扫漫、随洒水，个别较大的空隙用小碎石“点补”；c碾压至表面平整、稳定，压实度达到质量标准和12t碾压过无明显轮迹时即告成活。⑤养生未铺装路面前，对已成活的碎石基层应继续进行养护，养生期不少于7d，应始终保持表面湿润；养生期间封闭交通，禁止任何车辆通行。6、基层、底基层的施工质量控制基层、底基层采用中心站(中心站设置应考虑混合料运距不宜超过5km，尤其边通车、边施工的情况，应充分考虑运输时间造成的延迟)集中拌和混合料，采用机械摊铺。摊铺前均应对下层表面均匀洒水润湿，洒水时间应视施工气温而定；基层施工前应对底基层顶面用喷浆机喷洒水泥浆。在正式拌和之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒级配组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备：应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长；水泥稳定砂砾石基层的压实度不得低于98%，底基层的压实度不得低于97%。水泥稳定碎石基层、底基层铺筑要求用摊铺机一次摊铺碾压成型。基层、底基层铺筑时，应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，延迟后混合料的抗压强度不得低于设计强度。对混合料强度的影响取决于水泥品种、集料的性质以及施工温度，在施工前必须进行延迟时间对混合料强度影响的试验，确定现场应该控制的合适的延迟时间，并使此时水泥稳定混合料的强度仍能满足设计要求。基层、底基层碾压结束后应及时进行压实度检测。基层养护期间应加以覆盖，以保证其表面湿润，同时严禁车辆在其上通行。基层顶面的弯沉应在养生完后14d内完成检测，采用后轴重100KN的标准车，轮隙宽度应满足能自由插入弯沉仪测头的要求进行弯沉检测，检测频率为每车道每10m两点，对弯沉值过大的点，应进行局部处理，验收合格后方可进行上一层的施工。弯沉代表值为弯沉测量值的上波动界限，用下式计算：Lr=L均+Za×S：式中：Lr—施测路段的弯沉代表值；L均—施测路段的测量弯沉的平均值；S—施测路段的标准差；Za—保证率系数，Za=1.5。计算平均值和标准差时，可将超出L均±3S的弯沉特异值舍弃。对舍弃的弯沉值过大的点，应找出其周围界限，进行局部处理。用两台弯沉仪同时进行左右轮弯沉值测定时，应按两个独立测点计，不得采用左右两点的平均值。基层养生期结束后，应尽快进行沥青混凝土面层施工。7、施工现场控制①离析现象是造成路面潜在损坏的重要根源，混合料一旦发生离析，使铺出的路面不同区域的级配发生变化，严重影响了路面压实度、平整度和使用寿命。②应定期检测用于混合料生产的料堆集料。在料源与加工方法不变的情况下，施工中保证料堆集料规格的稳定，以及定期选取代表性试样进行筛分检查是至关紧要的。这有利于对混合料进行严格的级配控制。③水泥稳定碎石基层、底基层施工期的日最低气温应在5℃以上完成。水泥稳定碎石基层、底基层建议采用中心站集中拌和混合料，基层、底基层建议应用摊铺机摊铺。摊铺前均应对下层表面均匀洒水润湿，洒水时间应视施工气温而定；基层施工前应对底基层顶面用喷浆机喷撒水泥浆。基层、底基层施工要求用摊铺机一次摊铺碾压成型。基层、底基层铺筑时，应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。养生时间不少于7d，要求采用复合材料养生膜保湿养生，表面应始终保持湿润至养生结束，养生期间应禁止车辆通行。基层、底基层碾压结束后应及时进行压实度检测，压实度分别不得小于98％、97％。基层顶面的弯沉宜在养生完后检测。（三）、沥青混凝土路面非机动车道乳化沥青透层油+0.6cmEs型稀浆封层+6cm厚AC-20c中粒式沥青混凝土下面层+黏层沥青+4cm厚AC-13cSBS改性沥青混凝土上面层；机动车道乳化沥青透层油+0.6cmEs型稀浆封层+6cm厚AC-20c中粒式沥青混凝土下面层+黏层沥青+6cm厚AC-20c中粒式沥青混凝土中面层+黏层沥青4cm厚AC-13cSBS改性沥青混凝土上面层1、材料要求①、透层沥青路面基层因喷洒透层油，沥青面层必须在透层油完全渗入基层后方可铺筑。气温低于10℃或大风、即将降雨时不得喷洒。透层油的用量通过试洒确定，不宜超过下表的范围。透层油用量表类型规格用量（L/㎡）水泥稳定碎石PC-20.7-1.5②、沥青下封层、粘层粘层沥青及封层沥青宜用与沥青砼面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成。施工时采用沥青洒布车喷洒，洒布应符合规范要求。铺筑沥青砼前应待乳化沥青破乳、水分蒸发完后再铺筑。沥青下封层：采用改性乳化沥青稀浆封层（ES-2型），稀浆封层必须采用专用摊铺机进行摊铺，材料选用坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料，各项性能批标应符合细集料质量技术要求，通过4.75mm筛的合成矿料的砂当量不得低于50%细集料宜采用碱性石料生产的或洁净的石屑，级配满足下表要求。稀浆封层矿料级配要求混合料通过各筛孔（mm）的质量百分率%16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075ES-2型10095～10065～9045～7030～5018～3010～215～15稀浆封层混合料中改性乳化沥青的用量应通过配合比设计确定。沥青粘层：采用快裂的洒布型乳化沥青。推荐使用PC－3乳化石油沥青。用量为0.3－0.6L/m2。乳化沥青技术要求试验项目粘层油PC-3试验方法破乳速度快裂或中裂T0658粒子电荷阳离子T0653筛上残留物(1.18mm筛)(%)0.1%T0652粘度恩格拉粘度计E251～6T0622道路标准粘度C25.3(S)8～20T0621蒸发残留物残留分含量不小于(%)50T0651溶解度不小于(%)97.5T0607针入度(25℃)(0.1mm)60～80T0604延度(15℃)不小于(cm)40T0605与粗集料的粘附性，裹附面积，不小于2/3T0654常温储存稳定性1d不大于(%)1T06555d不大于(%)5T0655③沥青：SBS改性沥青技术要求指标单位沥青指标试验法针入度（25℃，5s，100g）0.1mm40～60T0604延度5℃5cm/min不小于Cm20T0605软化点（R＆B）不小于℃60T0606135℃运动粘度不大于Pa·s3T0625T0619闪点不小于℃230T0611溶解度不小于%99T0607质量变化不大于%±1.0T0610或T0609弹性恢复25℃不小于%75T0662 表层基质沥青和下面层沥青均采用70号A级道路石油沥青，表面层改性沥青采用聚合物改性沥青，改性材料为热塑性橡胶类SBS（Ⅰ-D）类热塑性橡胶类弹性材料。70号石油沥青技术要求指标单位沥青指标试验法针入度（25℃，5s，100g）0.1mm60～80T0604针入度指数PI－1.5～1.0T0604软化点（R＆B）不小于℃46T060660℃动力粘度不小于Pa·s180T062010℃延度不小于cm15T060515℃延度不小于cm100T0605蜡含量（蒸馏法）不大于%2.2T0615闪点不小于℃260T0611溶解度不小于%99.5T0607质量变化不大于%±0.8T0610或T0609残留针入度比不小于%61T0604残留延度（10℃）不小于cm6T0605④粗集料：采用石灰岩轧制碎石，要求采用大型联合式碎石机（反击破或冲击破，联合破碎不少于三级），石质应无风化、坚硬、耐磨、洁净，并具有足够的强度和耐磨耗性，碎石形状接近立方体，并应符合下表的规定。粗集料质量技术要求项目技术要求碎石压碎指标（%）＜20卵石压碎指标(%)＜16坚固性(按质量损失计%)＜12针片状颗粒含量（%）＜20含泥量（按质量计）（%）＜1.5泥块含量（按质量计）（%）＜0.5有机物含量(比色法)合格硫化物及硫酸盐（按SO3质量计%）＜1.0岩石抗压强度火成岩不应小于100MPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa表观密度>2500kg/m3空隙率<47%碱集料反应经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%粗集料级配范围表级配情况公称粒级累计筛余（按质量百分率计）方筛孔尺寸（mm）2.364.759.5161926.531.537.5合成级配4.75~1695~10085~10040~600~104.75~1995~10085~9560~7530~450~504.75~26.595~10090~10070~9050~7025~400~504.75~31.595~10090~10075~9060~7540~6020~350~50粒级4.75~9.595~10080~1000~1509.5~1695~10080~1000~1509.5~1995~10085~10040~600~15016~26.595~10055~7025~400~10016~31.595~10085~10055~7025~400~100⑤细集料：细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂，并应符合下表的规定。细集料质量技术要求项目技术要求机制砂单粒级最大压碎指标(%)<30氯化物(氯离子质量计%)<0.06坚固性(按质量损失计%)＜10含泥量（%）＜3.0泥块含量（%）<2.0云母（按质量计%）＜1.0机制砂MB值<1.4或合格石粉含量(按质量计%)<7.0机制砂MB值≥1.4或不合格石粉含量(按质量计%)<5.0机制砂母岩抗压强度火成岩不应小于100MPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa轻物质（按质量计%）＜1.0硫化物及硫酸盐（按SO3质量计%）＜0.5有机质含量（用比色法试验）合格表观密度>2500kg/m3松散堆积密度>1350kg/m3空隙率<47%碱集料反应经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%⑥填料必须采用石灰石等碱性岩石磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质必须除净，矿粉要求干燥、洁净，能从填料仓自由流出。填料中严禁掺加拌和机或碎石机除尘装置回收的粉尘。为减少粉尘的排出量，在轧制机制砂及碎石时，应采用洁净的块状石料加工，并调整好碎石机工艺，尽可能减少粉尘的排出量。矿粉必须贮放在室内，被雨淋湿的和已结块的矿粉不得使用。矿粉质量应符合（JTGF40-2004）的要求。沥青混合料用矿粉质量技术要求项目单位技术要求表观密度，不小于t/m32.50含水量，不大于%1粒度范围＜0.6mm＜0.15mm＜0.075mm%10090～10075～100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4⑦抗剥落剂为保证沥青与集料间的粘结力，提高抗水损害能力，要求掺加抗剥落剂，应采用长期性能优良、耐热、耐水、且施工易于操作的抗剥落剂，加入后沥青与集料的粘附性不低于4级。沥青中加入抗剥落剂后，应进行一定老化（薄膜烘箱中加热96h，有条件时可再在压力老化仪PAV中进行）然后进行粘附性试验，经过初期老化后的混合料须进行浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验。⑧混合料的级配及性能指标要求见下表：沥青混合料矿料级配要求混合料通过各筛孔（mm）的质量百分率%26.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-13C10090～10068～8538～6824～4015～3810～287～205～154～8AC-20C10090～10074～9262～8250～7226～5616～4412～338～245～174～133～7改性AC-13C沥青混合料性能要求试验项目改性AC-13C击实次数（次）双面各击75稳定度（KN）不小于8流值（0.1mm）20～40空隙率（%）90mm以内空隙率（%）90mm以下3～53～6沥青饱和度（%）65～75矿料间隙率（%）不小于6残留稳定度（48h）（%）不小于85冻融劈裂强度比（%）不小于80动稳定度（次/mm）不小于2800马歇尔试验密实度（%）98AC-20C沥青混合料性能要求试验项目AC-20C击实次数（次）双面各击75稳定度（KN）不小于8流值（0.1mm）20～40空隙率（%）90mm以内空隙率（%）90mm以下3～53～6沥青饱和度（%）55～70矿料间隙率（%）不小于6残留稳定度（48h）（%）不小于85冻融劈裂强度比（%）不小于75动稳定度（次/mm）不小于1000马歇尔试验密实度（%）97注：“*”试验温度必须保持低于138℃，过高的温度会导致聚合物的分裂。（二）施工要求及工艺方法1、施工要求①进行沥青混凝土施工前，必须在检查井加强井圈钢筋混凝土浇筑、路缘石或平石安砌、雨水进水管敷设及回填、雨水口砌筑及回填等施工任务完毕，同时将路边松动基层碎石整平夯实并验收合格后才能进行沥青施工。②面层施工前，应在沥青面层与水泥稳定碎石层之间喷洒透层油。透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。透层油应渗透入基层深度不小于5mm。③沥青混凝土各层之间应喷洒粘层油，其品种符合规范要求。④如施工时雨水较多或铺筑基层后不能及时铺筑沥青面层而需通行车辆时，应在喷洒透层油后铺筑下封层。下封层采用稀浆封层，厚度不小于6mm，且做到完全密水。2、粘层、透层、封层施工①机具设备a主要机械设备：沥青洒布车、手工沥青洒布车、双钢轮压路机、稀浆封层铺筑机等。b其他机械：水车、空压机、铲车、运输车等。②作业条件a当气温低于10℃时，不得进行透层、粘层及封层施工，风力大于四级或即将下雨时，不得浇洒透层油，当路面潮湿时不得浇洒封层沥青。b透层、粘层及封层施工前，下承层必须经监理工程师验收合格。c当在已有旧路面上铺筑稀浆封层时，施工前应先修补坑槽、整平路面。d乳化沥青由沥青拌合站集中生产，运至现场。③操作工艺a工艺流程A透层施工工艺流程基层验收并清扫干净附属构造物覆盖保护基层验收并清扫干净附属构造物覆盖保护透层沥青制备透层沥青制备封闭交通质量检测碾压撒布石屑或粗砂沥青洒布车喷洒封闭交通质量检测碾压撒布石屑或粗砂沥青洒布车喷洒人工补洒遗漏部位人工补洒遗漏部位B粘层施工工艺流程附属构造物覆盖保护下承层验收并清扫干净附属构造物覆盖保护下承层验收并清扫干净粘层沥青制备粘层沥青制备封闭交通质量检查沥青洒布车喷洒封闭交通质量检查沥青洒布车喷洒人工补洒遗漏部位人工补洒遗漏部位C封层施工工艺流程乳化沥青制备乳化沥青制备干燥成型后开放交通质量检测稀浆封层铺筑机铺筑下承层验收并整平干燥成型后开放交通质量检测稀浆封层铺筑机铺筑下承层验收并整平运输至现场质量检测集料、填料、水运输至现场质量检测集料、填料、水④操作方法a透层施工透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对附属构造物覆盖保护，待表面稍干后浇洒透层沥青。透层大面积施工前应在路上先行试洒，已确定喷洒速度及洒油量，施工时采用沥青洒布车按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，应采用人工洒布机补洒，应做到外观检查不露白、不缺边。在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布用量(2～3)m3／1000m2的石屑。在无机结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下透层沥青用适量增加。撒布石屑或粗砂后，应用6～8t双钢轮压路机稳压1～2遍。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落应予修补；当有多余的浮动石屑或粗砂时，应予扫除。透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作为透层时，洒布后应待其破乳且洒布时间不少于24h之后，方可铺筑沥青面层。在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的沥青未渗入基层时，应予以清除。b粘层施工粘层沥青宜采用沥青洒布喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量。沥青洒布车整个灯布宽度内必须喷洒均匀。在路缘石、雨水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷。粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除，洒布不到的部分，采用人工进行补洒。粘层宜用与沥青砼面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成。沥青洒布后应紧接铺筑沥青面层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。c封层施工上封层及下封层可采用拌合法或层铺法施工的单层式沥青表面处置，也可采用乳化沥青稀浆封层。拌合法沥青表面处置铺筑上封层或下封层，应按《沥青路面施工技术规范》中热拌沥青混合料的规定执行。单层式沥青表面处置铺筑上封层或下封层，施工工艺可参照透层施工工艺，沥青用量及碎石规格用量按没计要求确定。稀浆封层施工应采用稀浆封层铺筑机进行。铺筑机应具有储料、送料、拌合、摊铺和计量控制等功能。摊铺时应控制好集料、填料、水、乳液的配合比例。当铺筑过程中发现有一种材料用完时，必须立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。稀浆封层铺筑机工作时应匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求。稀浆封层混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失、轮荷压砂试验的砂吸收量符合规范要求；稀浆封层混合料的加水量应恨据施工摊铺和易性的程度由稠度试验确定，要求的稠度应为20～30mm。稀浆封层宜用与沥青砼面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成。铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。⑤季节性施工雨季施工：透层施王如遇阴雨天，可在雨停后，基层表面无积水时进行施工。粘层、封层施工，应在下承层干燥后再进行施工，对局部潮湿的路段，可采用喷灯进行烘干。a冬期施工：当气温低于IO℃时，不得进行透层、粘层和封层施工。⑥质量标准a基本要求沥青材料的各项指标和石料的质量规格及用量应符合设计要求。沥青浇洒应均匀、无露白，不得污染其他构筑物。b成品保护透层、粘层沥青洒布后，严禁车辆、行人通行，必要时设置围挡保护。施工过程中应加强对路缘石、绿化等附属工程的保护，采用塑料布或编织布覆盖保护。稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。⑦应注意的质量问题透层、粘层和封层喷洒应均匀，不得露白，防止出现布量过多或过少现象，防止造成路面泛油或剥落等质量问题。为保证路面质量，面层、透层撒布的石屑必须坚硬、清洁、无风化、无杂质，撒布量应适宜，不得有多余的浮动石屑。透层、粘层和封层施工前,下承层必须清扫干净,粘层、封层施工应在下承层干燥情况下进行。防止路面和基层出现两层皮现象。⑧质量记录a材料的性能检测试验报告。b隐蔽工程验收记录。⑨安全、环保措施a安全操作要求所有机械操作手都必须持证上岗，杜绝酒后操作。现场施工人员必须配备齐相应的劳动保护用品。操作人员应定期进行体检，对沥青材料过敏者和皮肤病患者不宜从事此项工作。动输车辆进入施工现场应注意控制车速，安全行驶。b环保措施严格执行作业时间，尽量避免噪声扰民，控制强噪声机械在夜间作业。喷洒透层、粘层、封层沥青时，应采取保护道路构筑物，防止污染周围环境。3、沥青混凝土施工依据设计要求的技术指标和对矿料级配要求，进行矿料级配设计。矿料级配设计，选用设计要求级配曲线中值用矩形法求出不同规格材料的用量，将不同筛孔的筛余量，按中值曲线掺配。沥青用量（油石比）用马歇尔试验方法确定，一般可先按设计文件或规范要求的用油量范围，在中值与低值之间初步确定沥青用量，按上下每间隔０．５％（油石比）变化共取５种沥青用量，制作马歇尔试验的试件，由试验结果和技术标准决定最佳沥青用量，并应根据实践经验和道路等级气候条件进行适当调整。矿料级配及最佳沥青用量须经反复调整试验，满足各项技术检验标准后综合决定。①施工配合比确定

a由试验室确定的配合比为目标配合比，生产中还应通过拌和机进行矿料比例调试，试拌、试铺试验段，通过生产过程中的调整来确定用于正常生产的施工配合比。矿料比例调试不加沥青和矿粉，也不加热，由目标配合比供拌和机决定各分料仓的配料比例和进料速度运转：间歇拌合机从筛分后的各热料仓（矿料不加热）料斗内取样进行筛分，根据各料斗筛分结果和要求的混和料级配范围，计算各料斗的配合比例，用此比例和目标配合比设计的最佳沥青用量的±０．５％进行马歇尔试验，决定各热仓料斗矿料比例，并适当调整最佳沥青用量，此时各料斗的配合比例及沥青用量即为施工配合比，供拌合机控制室使用。同时根据各料斗的用量比例对冷料仓（进料仓）各种规格矿料比例进行反复调整以达到供料均衡减少损耗，提高效率。连续式拌和机从冷拌的矿料中取样筛分，与要求的范围比较，通过反复调整冷料仓供料比例及进料速度，使矿料筛分结果在要求的级配范围困内（尽量接近中值）并取目标配合比设计的最佳沥青用量的±０．５％进行马歇尔试验，并可根据试验结果、筛分情况适当调整最佳沥青用量。由于连续式拌和机没有热料筛分称量装置和热料料斗，而冷进料控制装置为连续计量，故其目标配合比即为施工配合比（沥青用量可作适当调整）。

b试验段沥青路面每一结构层正式施工前，将选定一段合适（直线段100~200米左右）的路段做试验路段，试验路段的施工分试拌和试铺两个阶段，试验的内容主要有以下几个方面：A根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。B通过试拌确定拌和的上料速度、拌和数量及拌和时间、拌和温度等控制参数。C通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。D验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。E建立用钻孔取芯法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种类型沥青砼压实标准密度。F确定施工产量及作业段的长度，制订施工计划。G全面检查材料及施工质量。H确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。在试验路段的铺筑过程中，认真做好记录分析，主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量，确定有关成果。铺筑结束后，及时就各项试验内容提出试验总结报告，报监理工程师审批，作为本工程的施工依据。沥青混合料施工温度：沥青混合料施工温度（0C）集料加热沥青加热出料运输到现场摊铺初碾终碾废弃普通沥青165～180165～170150～170≥150≥140≥135≥80≥200改性沥青190～220≤175170～185≥170≥160≥150≥90≥195注：为确保沥青混合料的摊铺温度，建议拌合厂至施工现场≤1小时运输时间，沥青路面开放交通时间的路面温度≤500C。c在生产过程中，要根据进场材料的变化取样检验结果，对配合比值作及时调整。

②配合比确定因素a原材料的适用性并决定施工配合比，拌合过程中温度控制参数，混合料拌合的和易性。b混合料的铺筑工艺和松铺系数的核定。c纵横缝接缝的最佳处理方式。d混合料的适宜压实温度范围及压实机械的最佳组合碾压方式、碾压速度和遍数的确定。e拌和速度、运输车、摊铺、压路机各自适宜配量、人员组织安排的合理性。f各项技术指标的测定。③路面基层准备a按验收规范严格验收，如有不合要求的地段应处理合格。b路缘石、平石、检查井井圈井盖已施工完成。c在交验前恢复中桩的基础上，把中桩加密为１０米一个、复核水准点，并每２００－３００米增设临时水准点一个，根据中桩及摊铺宽度定出边桩（供支钢线用）和边线桩（为摊铺指向用）。挂好钢丝作为摊铺机传杆器的方向、标高控制基准用。c按规定的油质、油量，把透层油洒在干净稍带湿润的基层上，一次喷洒均匀不流淌，封闭交通，待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑。d按规定油质、油量在需洒粘层油的部位，均匀喷洒粘层油待乳化沥青破乳水分蒸发完后立刻铺筑上层。④现场施工准备：摊铺机：1～2台；双轮钢筒压路机：6～8t（1台）；轮胎压路机：12～20t（1台）；三轮钢筒压路机：12～15t(2台)；振动压路机：14t（2台）；装载机：0.5m3（1台）；小型压边机：1～2t（1台）振动夯板质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min人工热夯。⑤混合料的拌制及运输混合料拌和A操作人员应是培训合格，要严格按操作规程工作，要明确岗位责任。B拌合过程的主要要求：混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，使沥青均匀地裹复矿物颗粒表面。C拌合注意事项：集料加热温度一般控制在160～180℃(改性：180～190℃)，沥青温度：150～170℃（改性：165～175℃），混合料出厂温度：150～160℃（改性：160～180℃）每吨沥青混合料耗柴油约６－７Ｋｇ。从进料到出仓综合拌合时间一般控制范围３０－４０秒。混合料出仓温度视施工时气温、供料时间的变化（早、中、晚、开工与收工）、摊铺温度、运距及道路状况，运输过程有无复盖等决定，一般控制范围１5０－１6０℃（改性：160～180℃）。拌和初期操作手及试验人员应观察成品颜色、级配大致比例，测量温度（沥青用量最佳的拌合料表面黑色略带棕色光泽，装在车上的堆不塌、不离拆）。拌合人员不得改变配合比。混合料在储料仓中要有一车半以上的储料方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。拌合停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。应将仪表控制盘显示的沥青的用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产，沥青的计量用量与油罐中实耗数字进行对比，应予以较正。工作人员应及时认真完整作出运转记录、生产过程记录、事故记录。b质量检查对拌合料外表观察：大致配合比、油石比、色泽是否离析或者结块成团等，观察结果及时反馈、处理调整。每半小时检查一次加热、出仓混合料温度，随车填好出厂单。每生产２５０吨混合料取样作混合料颗粒级配组成、油石比试验。每生产５００－１０００吨混合料取样获得混合料密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度及残留强度指标，作试验记录及台帐，结果应及时提供。协调：拌合、试验、现场铺筑应密切联系，互通信息，每日应召开协调会，提出问题，制定改进措施。c拌合料的运输对于混合料的运输，采用大吨位的自卸车进行运输，安排足够的运输车数量，并保证沥青混合料每小时的拌和产量的运输能力，同时还保证摊铺机前始终有车辆（至少5辆）在排队等候卸料。运送沥青混合料车辆的车箱底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，为防混合料粘在车箱底板上，涂防粘剂，但不应有多余的防粘剂积存车中。为了尽可能保持沥青混合料的温度，以及防止灰尘污染混合料，运料车上均要覆盖保温油布，并覆盖密实，运送到现场的沥青混合料温度140～150℃（改性大于160℃）。对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料做废弃处理。d摊铺程序在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查，把质量隐患消灭在下道工序之前，通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏、平整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求，同时，在沥青混合料接触的构造物表面、路肩的内侧壁涂上粘层沥青。下卧层在铺筑前已被污染时，必须清洗或者经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。沥青摊铺时应考虑松铺系数。沥青混凝土面层宜采用履带式摊铺机，一台摊铺机的摊铺宽度不宜超过7.5m。当采用两台摊铺机同时摊铺时，前后应错开10～20m,呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm宽度的搭接，上面层与下面层的搭接位置宜错开200mm以上。普通沥青混凝土摊铺机摊铺速度应控制在2～6m/min之内，改性沥青混凝土上面层摊铺机摊铺速度应控制在1～3m/min之内。外形不规则的路面、街坊路口等沥青混凝土可采用小型摊铺机或人工摊铺。沥青混凝土不得在气温低于100C以及雨天或路面潮湿情况下施工。摊铺前工程技术人员首先进行施工放样，设置找平基准线，制作标准垫块（设计厚度+松铺厚度）等工作，通过试验段铺筑的成功经验，确定摊铺速度、振动振捣频率、松铺系数、碾压速度、碾压遍数、路面最低碾压温度等数据。A松铺系数的确定：不同的结构层其混合料要求的级配不同、不同的摊铺机的自振效果不同，均会导致松铺系数的不同。其变动范围一般为１．１５－１．３０之间，在试验路的施工中，经检测计算已确定。B根据结构及位置，选择摊铺方式：一般表面层宜设专拖杆，以保证厚度及平整度，若控制结构标高以行走钢丝为宜。在摊铺过程中，摊铺速度与拌和能力要相匹配，保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺。为保证路面的平整度，沥青路面下面层摊铺时采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、平整度和横坡，上面层采用浮动基准梁进行摊铺，确保摊铺厚度和平整度。摊铺前,摊铺机要提前30分钟就位,并将熨平板预热到100℃以上，再进行摊铺，沥青混合料的摊铺温度不低于140℃。在采用两台摊铺机阶梯式摊铺时，两台摊铺机前后的距离不应超过10m，此时沥青层接缝尚未冷却，前后两台摊铺机轨道重叠50-100mm。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿，摊铺后的混合料，不得用人工反复修整，但出现下列情况时除外：横断面不符合要求、构造物接头部分缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕。摊铺好的沥青混合料应紧跟着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，要立即停止摊铺，并做好沥青混合料的保温工作。下承层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺，保障摊铺的连续，为保障路面各结构层之间更好的粘结，按设计要求，各结构层之间需洒布粘层油。如间隔时间较长，下承层表面受到污染时，摊铺上面层前应对下承面层表面进行清洗，并洒布好粘层沥青。C将摊铺机置于正确位置，根据摊铺宽度、松铺系数调好熨平板宽度，垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺与坡度一致，并用横向拉线校核。D将熨平板加热至不小于120℃，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核，以减小误差。E摊铺机起步速度应适当放慢，升至施工速度时应匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。F摊铺气温应大于10℃，混合料摊铺后的温度应根据气候和摊铺厚度而定，一般控制140～150℃（改性大于160℃）之间。G摊铺过程中注意事项：汽车司机应与摊铺机手密切配合，专人指挥，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机３０ｃｍ左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。连续供料：当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。检测员要经常检查松铺厚度，每５米查一断面，每断面不少于３点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每５０米检查横坡一次，经常检查平整度。采用双机梯进时，间距不大于２０－３０米保证做缝时质量不留碾压缝痕。摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对离析、拥包、波浪、边角缺料等，均应及时清除（包括摊铺前）找补。对一些机械作业有困难的地方进行处理。每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。在施工中应加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。f接缝处理A纵向缝处理——上下层的纵缝应错开15mm（热接缝）或300～400mm(冷接缝)以上，若采用两台摊铺机梯队作业时，纵向接缝应采用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后做跨缝碾压以消除缝迹。当必须采用冷接缝时宜采用平接缝和自然缝。纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应控制在15cm以内，与下卧层接缝错出至少15cm。B横向缝处理——沥青混合料路面铺筑施工期间需要暂停施工时，中、下层采用平接或斜接缝，面层应采用平接缝。横向缝接缝施工前应涂刷粘层油并用熨平板预热。横向接缝处理的好坏，直接影响到沥青路面的平整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处，如桥梁的两端或伸缩缝处，如无法避免时，在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用三米直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分，使下次施工时成直角连接。重新摊铺前，应用三米直尺仔细检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。符合要求后，在垂直面上涂上粘层沥青，摊铺时调整好预留高度，摊铺后及时进行碾压，碾压先用钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直至全部压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。接缝处施工后，再用三米直尺检查平整度，当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位1米以上。g混合料碾压压路机的最佳组合应根据生产能力、天气状况综合考虑。就我一公司的情况是：２－３台双轮双振，１－２台胶轮组合较为适合。压实原则：碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不低于140℃，碾压终了温度钢轮压路机不低于90℃。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。碾压方向由路面低处压往高处，第一遍压边时应预留３０ｃｍ左右的边缘不，第二遍将其压实为防止推移和产生纵向裂缝。二轮压路机每次错半轮，三轮压路机每次错后重轮的半轮，轮胎压路机每次错两个小轮。在碾压过程中，不得在新铺混合料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车。当倒车回程时应慢停、慢起步。压路机在改变进退方向时，不宜在相同段落，要考虑在断面前后１米左右在范围变化，压路机不得在热铺路面上急转弯、急停.碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。如果摊铺机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置，并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率，使摊铺后路面的预压实度达到85%以上。为此，可采取的压实方法是直接用振动压路机紧跟着摊铺机振压一遍后，用重型轮胎压路机碾压五遍，然后再用振动压路机振碾2遍，最后用双钢轮压路机静碾1-2遍，并以消除轮迹为度。压实由外侧向路中心进行，相邻碾压带均应重叠一定的轮宽，压路机行走的路线来回都应是直线，每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致（不少于0.5MPa），以防止轮胎软硬不一而影响平整度。路面温度降到70℃以下时，不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀，速度不超过4km/h，在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿、转弯、加油加水。沥青砼的碾压非常关键，因此压路机操作工的职业素质操作水平至关重要，本投标人将选派责任心强、技术水平高的操作工进行操作。并在施工过程中加大检测力度，以便及时采取措施，确保沥青砼各层的压实度。在沿着路肩石或压路机压不到的其它地方，采用手扶式振动夯进行充分压实。已经完成碾压的路面，不得随意修补表皮。沥青路面的碾压方法不是一成不变的，因为压实质量与压实温度有直接的关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的，特别是摊铺后4-15分钟内，温度损失最大，因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压，并根据摊铺厚度、自然条件及时调整碾压方法，确保压实质量。压路过程中，应设专人用３米直尺来回巡视检查测量路面平整度，发现因摊铺机停机或压路机倒车、转向造成路面搓板或凸埂现象应及时用压路机碾压，消除及到满足要求。在施工的整个过程中，将对砼的拌和、出料、摊铺、初压、终压温度做详细记录，以便指导施工，保证质量。h、质量控制在摊铺过程中，时刻注意外观的检验，发现情况及时处理，确保表面平整密实，边线整齐，无泛油、松散、裂缝、啃边和粗细集料集中等现象，表面无明显轮迹，横缝紧密、平顺，面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺，无积水现象。i开放交通：当沥青表面温度低于50℃后方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混凝土温度。

施工后通车前注意防止泥土、杂物等污染。如有发生，应立即清除。施工后宜封闭交通2～6h，禁止一切车辆和行人通行。第三节桥梁工程一、工程概况农科三路1号中心里程桩号K0+145.157,桥长20.04m，平面位于R=300M圆曲线上，是为跨现状排洪渠而设置，与现在排洪渠呈现12°斜交。农科三路2号桥中心里程桩号K0+354.019，桥长16.04m，桥与小河正交，是为跨规划排洪渠而设置。二、技术标准1、桥面荷载等级：城-B级；2、桥面宽度：净14米+2x5米人行道；3、桥面横坡i=1.5%，在桥面板上做横坡形成，人行道为2%；4、1号桥地基基本容许承载力要求不低于280KPa；2号桥基底承载力不小于270KPa地震基本烈度为七度；三、主要材料混凝土：桥梁各部位混凝土强度等级见下表桥梁上部结构项目上部结构现浇板铺装层混凝土强度等级C45沥青混凝土桥梁下部结构项目重力式U型桥台支座垫石台帽、挡块台身、明挖扩大基础混凝土强度等级C35C30C35桥梁附属结构项目人行道桥头搭板混凝土强度等级C30C30混凝土等级强度等级表混凝土所用砂、石料、水的技术质量必须符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）有关条文规定。混凝土粗骨料硬采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。混凝土细骨料应采用中粗砂，不得采用细砂。普通钢筋：直径φ＜12mm采用HPB300钢筋，必须符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）；直径φ≥12采用HRB400钢筋，必须符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）。凡需焊接的钢筋均应按规范满足科焊性要求，主筋连接宜采用对接焊或钢套筒连接或其它可靠的机械连续。冷轧带肋钢筋焊网应符合JGJ/T114-2003,JGJ95-2003及国际《冷轧带肋钢筋》GB13788-2008的要求。钢筋的焊接机绑扎应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》中的有关规定，钢筋构造连接方式：采用搭接焊或闪光接触对焊。钢材：普通钢板采用符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-2008）和《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）规定的Q235NH钢板；支座处预埋钢板采用符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）规定的Q295GNH钢板。焊接钢材应满足可焊性要求。高强螺栓应满足《低合金高强度结构钢》、《钢结构用高强度大六角头螺栓》、《钢结构用高强度大六角螺母》、《钢结构用高强度垫圈》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。伸缩缝：采用型钢伸缩缝，技术条件应符合交通部行业标准《公路桥梁伸缩缝装置》（JT/T327-2004）的规定。支座：采用矩形板式橡胶支座，支座各项指标应满足国家标准《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-2004）的有关规定。支座配套钢材应满足《碳素结构钢》、《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、质量及允许偏差》、《不锈钢冷轧钢板》的有关规定。桥面排水系统：桥面排水采用纵横排水排出桥面。桥面铺装层：桥面采用4cmSBSAC-13+6cmAC-20沥青混凝土。桥面防水层：桥面防水采用2mm厚聚合物防水层，材料主要性能技术指标要求如下表所示。材料主要性能技术指标表项目要求项目要求固体含量≥48％延伸性mm无处理≥6，处理后≥4.5干燥性25℃表干≤4小时，实干≤12小时粘结强度25℃≥1.0Mpa不透水性0.3Mpa，30min不透水抗剪强度（60℃）≥0.2Mpa（25℃）≥0.8Mpa耐热性（160±2℃）：不流淌和滑动。其它材料：砂石、水的质量要求均按现行《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）有关条文办理。四、结构设计农科三路1号桥下部结构设计明挖扩大基础需完全置于中密卵石层中，且基底承载力最小必须满足280kpa。桥台采用重力式U型桥台。台帽厚40cm。台帽、挡块及支承垫石采用C35混凝土，台身、明挖扩大基础采用C30混凝土。上部结构设计上部结构采用（1x13）m现浇钢筋混凝土简直空心板梁，下部结构桥台均采用重力式U型桥台，其设计要点主要如下：桥梁全宽24.2m，整幅修建。单幅现浇实心板顶宽24.2m，底宽23.7m，梁高0.7m，悬臂宽度0.25m，悬臂厚度变化范围是0.15m~0.25m。农科三路2号桥本桥为跨规划排洪渠而设置，农科三路2号小桥与河道正交，桥梁采用一跨跨越。下部结构设计明挖扩大基础需完全置于中密卵石层中，且基底承载力最小必须满足270kpa。桥台采用重力式U型桥台。台帽厚40cm。台帽、挡块及支承垫石采用C35混凝土，台身、明挖扩大基础采用C30混凝土。上部结构设计上部结构采用（1x10）m现浇钢筋混凝土简直实心板梁，下部结构桥台均采用重力式U型桥台，其设计要点主要如下：桥梁全宽24m，整幅修建。实心板顶宽24m，底宽13.5m，梁高0.5m，悬臂宽度0.25m，悬臂厚度变化范围是0.15m~0.25m。五、抗震设计抗震设防措施如下：1、设置横向限位挡块。2、在桥台处防震挡块内侧垫橡胶垫块，起缓冲消能作用。3、上部结构与台帽之间设置锚栓。六、施工方案及注意事项（一）农科三路1、2号小桥总体施工工序1、先施工下部结构明挖扩大基础、桥台；2、待下部结构施工完毕并且达到养护周期时，支架现浇上部板梁；3、施工桥面铺装及附属工程；4、成桥，竣工验收。（二）、施工准备1、图纸会审：要求对图纸本身可能存在的错、漏等问题，不论大小，都必须有明确的结论，并重点解决好设计构思与施工上不符的矛盾，在能够保证设计构思，又不影响工程质量的前提下，办好设计与施工的协调统一工作。2、开工前根据设计图纸和招标文件资料进行沿线踏勘和调查，将现场情况和问题逐一列出，集中研究处理方案。3、施工范围内对施工有影响的构、建筑物及场区道路等情况进行调查记录，制定可行性方案。制定施工排水方案和雨季施工措施。5、工作交底：交底工作是施工环节中的重要一环。计划在开工前组织任务交底和技术交底，由工地技术负责人根据施工组织设计的要求，将工期安排、质量标准、安全要求、节约指标、文明施工、技术措施和有关规定，并结合施工要求向全体施工人员交待清楚，并在交底后组织讨论和分工安排。同时编制各工序技术交底卡，做到人人心中明了。要使建筑物体现出设计构思，首先要吃透设计意图，要求技术交底当重点来抓，对照图纸，以书面等方式进行交底。6、组织专业人员对平面控制网和水准控制网进行复测、核实、确认，便与施工可进行点位临时标记。对于施工范围内的测量标志，必须采取措施妥善保护，以免施工时由于不慎而受损。7、快速完成施工现场三通一平工作；另外施工主要管理人员就位，班组人员和施工机械等设备、设施已落实并到达现场。（三）、测量放样按测量规范要求，基础的轴线、边线位置及基底标高应精确测定，检查无误后方可施工。（四）、基坑开挖防护及降水根据地勘报告，开挖放坡在砂砾层以上按1：1.5，在砂砾石层以下按1：1放坡。1、基础开挖边坡支护措施基础边坡为1：1.5放坡，每挖深3米后留1米宽的平台，用纤维编织袋装砂土1：1.5向上摆放高度1米；再向内延展1米错台进行挖深，依此顺序边挖深边加固直至底槽。2、基础降水、防水措施：采用管井降水和围堰方法进行防水首先在0号、1号桥台南侧、北侧分别布置降水井。考虑到现已进入雨季，为防止洪水、泥石流等自然灾害对施工的影响，在桥台基础顺排洪渠一侧做围堰30米长，围堰高1.5米，上宽1米，1：1.5两边放坡，；围堰顶部定距安装安全警示牌和防护栏、夜间设置警示红灯等安全设施。两侧桥台由于开挖深度较深，在每侧桥台各设置2个管井进行降水。管井成井采用高压水冲法成井工艺，采用φ600预制砼管，井口上部2m用粘土封死，四周用绿豆砂充填，潜水泵抽水。随着挖土深度的加大，深井砼管逐级拆除，挖土中井口加盖，防止泥土掉入井内而堵塞井管。深井抽水5~7天后开始挖土。工艺流程施工准备—机械进场—定位安装--开孔—井位放样下护口管—做井口、按护筒—冲头就位、冲孔—冲孔后抽出冲头—下井管—填砂砾—止水封孔—洗井—下泵试抽—铺设排水管路及供电电路—正式抽水—记录。根据提供的测量控制点，按照图纸测量放线确定井点位置，然后在井位先进行清障。平整场地，铺好枕木，并用水平尺校正，保证机械平衡、牢固。做井口、按护筒、冲头就位冲孔。冲孔至设计深度后，抽出冲头之后，应立即下井管，以免流沙渗入井孔。井管长度一般为1.0m/节，接头处用双层滤网包裹，以免挤入泥砂淤塞井管。竖向用2-4条30mm宽竹条固定井管，防止上下节错位，吊放井管要垂直，并保持在井孔中心。为防止雨水泥沙或异物入井中，井管要高出地面500mm，井口加盖。在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层，该砂石的填充质量直接影响渗水、透水的效果，应注意以下几点：a、砂石必须采用粗砂，以防止堵塞滤管的网眼。b、滤管应放置在井孔的中间，砂石滤层的厚度应在60-100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。填砂厚度要均匀，速度要快，将泥