地下室深基坑开挖支护与地基加固施工方案

地下室深基坑开挖支护与地基加固施工方案目录一、编制依据与工程简介1.1编制依据工程概况1.21.3基坑周边环境1.3地质情况1.4基坑支护二、施工部署2.1施工部署指导思想2.2基坑支护区域的划分施工步骤2.32.4项目组织管理架构2.5施工人员、材料、机械投入2.6施工进度计划三、管理目标3.1项目质量目标3.2工期目标3.3安全生产、文明施工目标管理四、施工平面布置4.1施工平面布置原则4.2临时设施4.3临时用水用电4.4施工排水井点降水4.54.6基坑护栏五、施工流程六、主要施工工艺6.1土方开挖工程6.2水泥搅拌桩6.3水泥单管旋喷桩6.4钢格构柱施工6.4.1施工工艺流程6.4.2立桩施工工艺及保证措施6.4.3格构柱施工6.4.4混凝土浇筑6.5.1钢筋混凝土梁支撑梁施工方案6.5.2支撑梁拆除七、基坑监测7.1监测依据7.2监测说明7.3监测准备工作7.4基坑监测方法7.5基坑监测与控制7.6基坑的预警抢险与加固及注意事项八、质量管理目标和保证措施8.1质量管理目标质量保证措施8.2九、安全文明施工9.1安全组织机构9.2安全保证措施十、应急预案10.1应急组织机构及联络电话10.2项目部应急行动组织机构10.3事故报告程序10.4应急小组职责和分工内、外部报告制度10.510.6坍塌事故预防措施及坍塌事故应急措施10.7连续墙接缝处出现漏水、漏砂情况应急措施触电事故预防措施及触电事故应急措施10.8．10.9高处坠落事故预护措施及应急措施10.10机械、物体打击事故的预防及应急措施10.11应急设备的配置十一、季节性（台风、雨季）施工措施十二、附图及进度计划表1、基坑施工总平面图2、基坑土方开挖平面图）、基坑土方开挖剖面图（3A-AB-B）4、基坑土方开挖剖面图（5、内支撑平面布置图6、基坑监测平面布置图一、编制依据与工程简介1.1编制依据本工程相关施工图纸地质勘察报告《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—99CECS9697《基坑土钉支护技术规程》50086—GB《锚杆喷射混凝土支护技术规程》2001YBJ226-91《喷射混凝土施工技术规程》《建筑桩基技术规范》—94JGJ94GB50026—《工程测量规范》2007《建设工程施工现场供用电安全规范》—93GB50194《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99JGJ33-2001《建筑机械使用安全技术规范》《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》XX《省建筑工程文明施工评分细则》号文件99-060粤建市相关标准XX国家现行规范及工程概况1.2工程名称：XXXX酒店建设单位：XXXX酒店有限公司设计单位：XX市设计院监理公司：XX市XX建设监理有限公司施工单位：XXXX建筑股份有限公司勘察单位：XX省XX工程物探技术开发总公司XXXX酒店工程位于XX生物岛环岛A线以北，拟建17层酒店建筑，含两层地下室，局部为别墅区，呈东北走向；基坑开挖边线周长约1220米，基坑开挖面积约39131㎡,其中深基坑部分（双层地下室）面积约26673㎡,单层部分面积约12457㎡,该建筑为框架剪力墙结构，总建筑面积为141793.8m2，±0.000标高相当于XX市城建高程12.00m，现地面为－4.9m。基坑平面不规则，深基坑（双层地下室）底板底标高为－12.75米,开挖深度7.8５米局部8.85米，围护结构采用800mm地下连续墙，连续墙深度为18.8-26.5m，连续墙兼做地下室外墙，方案另见连续墙施工专项方案。支撑结构采用一道钢筋砼支撑，支撑支顶在连续墙顶冠梁上。单层部分底板底标高为－7.75米,开挖深度２.85米。1.3基坑周边环境北侧与仑头水道相邻，距离大于15m。西南侧与水墨园相邻，距离大于20m。东南侧与官洲水道相邻。南侧与市政道路环岛A线相通。1.3地质情况1、地质情况地形地貌：场地地貌单元属XXXX洲冲积平原地貌，原为河间滩涂地带，后经人工堆填平整，勘察时场地地形基本平坦，钻孔的孔口标高介于6.42～之间。7.85m2、地层岩性根据岩土报告揭露，基坑开挖与支护主要影响土层有：2.1、人工填土层（Qml,层号①）土性以素填土为主，新近堆填，未经压实，呈松散状。2.2、冲积土层（Qal）本场地的冲积土层总体厚度较大，且以砂土为主，划分为淤泥质土（②1）、粉细砂（②2）和中粗砂（②3）共3个亚层，如下：2.3、淤泥质土层（层号②1）：以淤泥质土为主，灰黑色，饱和，流塑状。2.4、粉细砂层（层号②2）：以粉砂为主，灰黑、灰等色，饱和，松散状。2.5、中粗砂层（层号②3）：以中砂为主，灰黑、褐黄色，饱和，稍密状。2.6、震旦系基岩（Z）2.7、全风化花岗片麻岩层（层号③1）：褐黄色、灰、青灰等色，岩石基本已风化成坚硬土状。2.8、强风化花岗片麻岩层（层号③2）：褐黄、灰、青灰等色，岩芯多呈半岩半土状，部分碎块状，岩块多数用手可折断。2.9、中风化花岗片麻岩层（层号③3）：灰、灰黄、灰白等色，片麻状结构，块状构造，裂隙发育，岩芯多呈碎块状，部分短柱状，多数较破碎，岩块较硬。2.10、微风化花岗片麻岩层（层号③4）：灰、灰白、深灰等色，片麻状结构，块状构造，裂隙较发育，岩芯呈短柱状及部分碎块状，为较硬岩。特殊性岩土及不良地质作用本工程场地范围存在的不良地质及特殊性岩土主要有淤泥质土土、砂土液化及填土。1.4基坑支护深基坑（双层地下室部分）开挖深度约为7.85米局部8.85米，面积约27000平方米，周长约730米，基坑支护采用地下连续墙（另见地下连续墙专项方案）+钢筋混凝土内支撑+水泥搅拌桩、水泥旋喷桩局部加固。的支护型式。1、冲孔灌注桩:冲孔灌注桩直径为1.0m，采用C30砼，要求桩端进入强风化岩2.m或全风化岩3m，埋设550×550钢构柱，支撑1000×1000支撑梁。2、钢筋混凝土内支撑：本工程采用一道内支撑，内支撑梁面标高为－6.3m，砼强度为C30，支撑梁布置见附图。3、水泥搅拌桩：水泥搅拌桩直径600，横竖向间距400，采用42.5R普通硅酸盐水泥，水泥掺入量75kg/m，加固深度在－13.75～－18.75米。（详细内容另见水泥搅拌桩专项施工方案）4、单排单管旋喷桩：旋喷桩有效深度在－13.75～－18.75米。（详细内容另见水泥旋喷桩专项施工方案）5、内支撑梁及钢格构立柱：基坑支护设一层钢筋砼内支撑，围护连续墙墙顶设冠梁（GL）截面800×1000，支撑面内设钢筋砼内支撑梁成横竖向交叉分布，梁截面为1000×1000、800×1000、800×800、600×800，由于深基坑面积较大，在内支撑梁跨中位置交叉处共设置82条钢格构立柱；钢格构立柱嵌入D=1000的冲孔灌注桩4L160由，10.4m～9.4每根钢格构柱长，550×550钢格构柱截面。2.5m桩内．×14mm的角钢加上4-650×150×12mm的缀板焊接而成，缀板中心间距。8mm，缀板与角钢用单面满焊连接，焊缝高度800mm二、施工部署2.1施工部署指导思想本工程项目地质复杂，工序多，需多工种的配合施工，因此，我司本着精干、高效、负责的原则，服从业主的指挥，做好有关方面的协调工作，优质、安全、文明、按期完成本项目基坑支护工程的施工。2.2基坑支护区域的划分根据设计图纸要求，本工程基坑支护按不同的深度进行划分施工，以便在施工中加以控制，基坑支护区域的划分如下：2.3施工步骤平整场地→桩→格构柱→运土道路铺设→土方开挖（先开挖-4.9～5.7m）→支撑梁位土方开挖→支撑梁底砼垫层、连续墙顶浮浆凿除→支撑梁、冠梁支模→支撑梁、冠梁钢筋绑扎→支撑梁、冠梁捣砼→重新铺设运土道路→土方分层开挖至基底→坑底排水施工。2.4项目组织管理架构：各机构的职能如下：1）项目经理负责本项目的施工管理，对工程质量、施工安全、施工进度、成本控制、劳资支付、协议合同、文明施工等全面负责。2）施工现场生产管理由项目副经理主持，负责现场各项施工生产管理，施工进度管理，现场安全文明施工生产及施工现场人员、机械、材料的调度、协调各单位间的关系。3）项目执行经理主要负责质量验收、设计协调、资料管理、创优等工作。主要负责施工生产中技术管理工作。技术管理负责人由项目工程师担任，）4．5）安全负责人由项目安全主任担任，主要负责施工安全管理，安全技术交底、安全培训等工作。6）材料负责人负责对材料的采购、定货，负责提供各种材料的出厂证明材料，负责现场材料的搬运、贮存、保护及对不合格材料的处理，对不合格的材料应坚决予以退回，并确保材料及时供应。2.5施工人员、材料、机械投入2.5.1人员投入施工人员投入计划表（略）2.6施工进度计划详细施工进度计划详见附件：基坑支护工程施工进度计划三、管理目标3.1项目质量目标本工程质量目标：确保获XX市优良样板工程。3.2工期目标本基坑支护、土方开挖工程的工期目标：150个日历天；拟从2012年8月1日开工，2012年10月30日完成。3.3安全生产、文明施工目标管理达到安全工地标准。实施施工过程“五无”，即无重伤、无死亡、无火灾、无中毒、无倒塌。不出现重大施工安全事故和火灾事故，争创XX市安全文明施工样板工地。．四、施工平面布置4.1施工平面布置原则施工平面布置的作用主要用来正确处理施工期间所需的各项设施和永久建筑物之间的空间关系，按施工方案和施工进度计划合理规划施工道路、材料堆放、仓库、钢筋加工场、临时办公、工人宿舍、临时用水用电管线敷设等，使施工现场平面布置科学合理、方便、整齐、美观、清洁、畅通。施工平面图根据现场施工需要及实际情况进行布置。4.2临时设施现场设办公室、部分管理人员宿舍、部分工人宿舍、厕所、临时道路等。现场总平面布置图见附图。（其它管理人员宿舍、其它工人宿舍设在另一生活区）4.3临时用水用电现场临时供水、供电布置。具体详见临电、临水专项方案。4.4施工排水本工程在基坑顶，导墙外侧沿基坑周边设置排水沟，内截面300×400mm，砌120砖墙内侧抹1：5水泥砂浆20厚，每隔30m左右设沉淀池（集水井）。基坑开挖过程中，需沿基坑底周边设置临时排水沟，间距30m左右设一个集水井（1000×1000×1000㎜），及时用潜水泵将地下积水抽至沉砂池，沉淀滤清后统一排至市政排水管网，在临时建筑及车间四周设置排水沟，污水沉淀符合环境保护要求后统一排至市政排水管网。这样就可以集中桩间渗漏水以及基底的渗漏水，再统一用潜水泵排出基坑。排水沟大样（略）集水井大样图（略）对于从基坑内抽出的水，由于含有一定量的泥砂，为防止堵塞下水道和有利于环保，决定在基坑两侧共设置四组沉淀池，每组沉淀池有三个小池，每个小池为2.0m（宽）×1.5m（长）×2.0m（深），四个小池分别为进水池、沉淀池、出水池，沉淀池应及时清理沉碴，防止将泥砂代入下水道，堵塞管道。沉淀后的水流入城市下水道井口，通过市政管网排出。排水沟、集水井及沉淀池布置见下图：（略）4.5井点降水本工程基坑内降水采取深井井点降水，设十五个降水井，井深20m，降水井的位置见图。降水井用钻孔桩机成孔，孔径为Φ1000mm，钢筋笼纵筋用24条二级钢20厘、箍筋Φ8＠150、加径箍用二级钢20厘＠1500，钢筋笼外围及底包二层安全网，成孔后下放钢筋笼，在钢筋笼内用潜水泵抽出井内泥浆以防井内淤泥积沉井底。钢筋笼外与井壁之间回填碎石、砂滤料。在施工中井内潜水泵安装自动抽水控制系统，当井内水涨到设定高度时潜水泵自动起动抽水，当井内水降至设定高度时潜水泵自动停止抽水。4.6基坑护栏在外侧导墙顶设置1200mm高的防护栏，保证基坑顶施工人员安全。五、施工流程根据现场场地及施工安排，场地平整后先进行B区（深基坑）地下连续墙工程施工，其他水泥搅拌桩、旋喷桩、钻孔灌注桩和内撑格构柱穿插同时施工。桩施工完成后进行土方开挖从-4.9～－5.7m标高后进行内支撑及冠梁施工，内支撑混凝土达到设计要求强度后进行土方开挖施工，上述施工主要流程如下（略）图：六、主要施工工艺6.1土方开挖工程6.1.1开挖方式本工程出土口设于南侧市政道路边，由基坑内中间用砖渣或石渣填筑一条施工通道，供施工机械和运输车辆进行基坑土方挖运时使用。通道宽7．５米，路面比原土面高0.3米，铺设道路后在路面下有支撑梁时用３块３米×2.5米20mm厚钢板铺盖于路面上，分散车辆经过集中荷载。开挖采取退挖分层分段施工，机械挖土，汽车运土的方式；计划分二阶段开挖至基坑底部设计标高，采用汽车沿施工便道，进入坑内装土外运。（见土方开挖布置图）。（略）6.1.2施工顺序基坑土方开挖的施工顺序必须严格按照要求进行，具体做法如下：本土方开挖由专人指挥，由9台钩机采用退挖分层三组施工，根据施工部署的走向，向出土口退挖。垂直作业面配置三台反铲挖机，按流向直接挖至分层面标高，即挖即装车即转运。底层另增一台长臂挖掘机专挖电梯基坑土方，土方开挖至最后出土口时，留一台挖掘机在基坑内作为基底收整及预留土方开挖，土方开挖后用大型吊机将挖掘机吊出基坑。严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。当开挖接近基础底板标高时，施工员控制开挖深度，保持深度在底板垫层底以上300㎜、与围护周围保持300㎜厚，然后由人工配合清理，防止超挖及破坏桩身、连续墙质量。6.1.3土方开挖、本基坑工程组织施工时，合理选择施工机械，精心安排工作面，采取多1．层段、多班次立体交叉流水作业，做到充分利用空间和时间，做好各工种、各工序的配合，保持多机组连续作业。2、挖掘机按分层开挖原则，采取“分层、分段退挖法”进行开挖。3、在基坑施工过程中，通过严密的观测平段，及时发现可能出现的险情，做到及早发现、及时处理。为确保临近建筑物的安全，采用信息化施工，加强观测，当发现沉降、位移或水位的变化速度较大时，应及时将情况反映给有关单位，并认真分析原因，增加观测次数，取得第一手资料，并采取必要的措施进行处理。4、开挖深度：本工程基坑土方开挖分二阶段进行，第一阶段由原地面开挖至－5.7m（－4.9～－5.7），一开挖后马上组织人员进行内支撑和冠梁施工，开挖时周边预留10cm人工清理，待内支撑砼强度达到设计要求强度后进行第二阶段土方开挖，第二阶段土方开挖分三层施工，第一层从-5.7m至-9.10m，第二层从－9.10至－12.45m及－13.45m，局部（电梯井）用长臂挖掘机挖至－15.9m（电梯井基坑四周采用1：1放坡施工），第三层采用人工及塔吊配合从－12.45m及－13.45m开挖至－12.75及－13.75m，完成第三层土方开挖后进行排水沟砌筑。具体可见开挖剖面附图。（略）6.1.4土方开挖技术措施1、基坑开挖后，应在基坑底部每隔一定距离设一临时集水井，用潜水泵及时将坑内残留的积水和流入坑内的雨水及时排走。2、当坑底土层较软，挖土机或汽车在坑内无法行走时，可回填片石或铺厚钢板作为临时道路。．3、挖土过程中，应有专职的施工员跟班指挥，严禁超挖。4、夜间施工必须要有足够的灯光照明，每台挖土机备活动灯架两盏，其中槽底挖土工作面1盏，槽上装车工作面1盏；要有专人指挥挖掘和车辆进出；配备足够的通信指挥设备并保证信号畅通，相关构件及建筑物应挂设指示灯。5、基坑开挖过程中，应每天早、中、晚定期对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、坑外的地下水位、基坑附近的房屋、道路、管线等进行观测，发现异常情况应及时向有关单位汇报，并采适当的处理措施。6.1.5土方外运1、因现场无场地堆放余土，土方全部用汽车外运至卸土区。2、外运采用自卸汽车装载转运至余泥排放指定土场。运载的车辆应证照齐全，车厢完好，严禁超载、离开工地时要清洗干净方可放行。6.1.6剩余土方的收尾1、收尾土方采用挖土机直接进行挖除和人工清理配合收土，装车运走。2、坡道处土方收尾采用长臂挖土机进行挖土，装车运走。3、承台、地梁基槽的土方开挖，开挖采用小型挖掘机，人工配合清底，土方收尾及基坑垫层处理同步，土方挖至基坑底部。6.2水泥搅拌桩水泥搅拌桩另详专项施工方案。6.3水泥单管旋喷桩水泥单管旋喷桩另详专项施工方案。钢格构柱施工6.4．基坑支护一层钢筋砼内支撑，考虑内支撑梁距离较大，在内支撑梁跨中位置交叉处共设置82条钢格构立柱；钢格构立柱嵌入D=1000的冲孔灌注桩桩内2.5m。混凝土主支撑上埋设应力测试点，当发现支撑受力接近设计值并有增加趋势时，及时加固现有支撑或增加新的支撑。钢格构柱截面550×550，每根钢格构柱长9.4～10.4m，由4L160×14的角钢加上460×150×12mm的缀板焊接而成，缀板中心间距800mm，缀板与角钢用单面满焊连接，焊缝高度8mm。型钢格构柱插入灌注桩内长度为2.5m，下部采用Φ1000冲孔灌注桩作为基础。施工允许偏差:桩径允许负偏差不大于20mm,桩垂直度允许偏差1/100,桩中心位置允许偏差不大于100mm。6.4.1、施工工艺流程立柱桩施工工艺流程图如下所示：（略）6.4.2、立柱桩施工工艺及保证措施立柱桩采用冲孔灌注桩内插钢格构柱的形式。钢立柱采用4L160×14角钢加上460×150×12mm的缀板焊接而成，钢立柱钢材采用Q235A钢，焊条采用E43型。1、测量放样及桩机就位1)、根据设计图纸、桩位坐标及业主提供的控制点进行测放桩位。2)、桩机就位时，必须保持平稳，定十字交叉护桩，不发生倾斜、位移，经常测量，并做好记录。2、冲孔1)、桩机就位后，重新用经纬仪（或全站仪）复核，保证桩中心、锤绳、锤心三点一线。．2)、护筒埋设：直径比桩径大20cm,厚度10～12mm,护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内水头静水压力，以确保孔壁稳定，并兼顾引导水下砼冲进桩孔内，且防止杂物掉进坑内。钢护筒的埋设深度,根据土质的地下水位而定,在粘土中不小于1m，砂土中不小于1.5m，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；在护筒顶部开设1～2个溢浆口，护筒埋设要求护筒中心与桩位中心偏差不得大于30mm，护筒与孔壁之间用粘土分层填实，防止地表水渗入，确保护筒稳定，当桩砼强度达到达2.5Mpa,方可拆除护筒，桩距≤2.5m时必须跳挖。护筒埋设稳定后，用水准仪测量护筒顶标高，做好测量记录，为钢筋笼安装和砼浇筑提供数据。3)、开孔前，冲锤以小冲程反复冲击造浆。4)、护筒顶应高出施工水位不少于1.5m，并高出施工地面0.3m。5)、开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。6)、护壁泥浆的拌制泥浆在成孔过程中的作用是固壁、维护孔壁的稳定，防止土体坍塌，悬浮残渣、冷却和润滑锤头等。泥浆制备：采用优质粘土制浆，有必要时掺加工业用碱（0.5-1.0%）或其他配剂调整泥浆性能，以利护壁。泥浆制备技术要求：护壁泥浆选用塑性指数Ip>20，含砂率<8%的优质粘土制备，泥浆的配合比通过试验确定，泥浆的性能指标拟按下表标准控制-5表制备泥浆的性能指标项次项目性能指标检验方法1比重1.1~1.3泥浆比重计2粘度18~22s500m1/700m1漏斗法3含砂率<8%含砂量计4胶体率>90%量杯法施工期间经常测试泥浆比重、粘度、含砂率。泥浆储存容量按最大槽段的体积的倍数来考虑，泥浆分三级贮存，新旧泥浆隔开。泥浆采用泥浆泵输送。3、冲进1)、冲进方法：在不同的地层应采取不同的冲击方法和措施。冲程应根据土层情况确定：a、一般在紧密的砂、砾砂层中冲进，宜采用高冲程（100cm）。b、在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中冲进时，宜采用中冲程（约为75cm），冲程过高对孔底振动大，易引起坍孔。c、在粘土中钻进，宜采用中冲程。d、在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，提高泥浆的粘度和密度。松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放；e、一般在松、软地层每次可松绳5～8cm；f、在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。g、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳，冲孔机受到意外荷载，造成冲孔机损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低冲进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠，产生事故，同时也会使冲锤摇摆，撞击孔壁造成坍孔。．2)、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1～2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防缺浆造成孔内坍塌。3)、在冲进过程中每1～2m要检查一次孔的垂直度，如发现偏斜应立即停止冲孔，采取措施进行纠偏。4)冲孔中应注意的事项(1)、根据地质资料和设计要求，利用泥浆泵压送高压泥浆通过泥浆管从孔底喷出，与冲碎的渣土混合，然后不断由孔底向孔口溢出，如此连续钻进、排渣形成桩孔。(2)、当桩孔施工进入基岩时，根据设计要求不同岩层分别取样，以便分析取样并作为准备终孔验收的依据。(3)、成孔过程要注意以下问题：a、随时向孔内补充泥浆，保证桩内泥浆面不低于护简顶0.2米，以利于孔内稳定。b确保终孔深度和终孔条件满足设计要求。c经常检查桩孔垂直度，孔壁垂直度偏差<0.5%。d当出现孔壁坍塌迹象严重时，如漏浆、出土时严重超过设计断面量、砼护壁及周围作业面沉降，泥浆随同气泡向地面涌出等，应将造孔机械撤离，然后用粘土以及片石回填，待地面稳定后重新就位进行造孔。4、清孔在造孔至设计深度后，为了把沉积在桩底的沉渣清出，需要对孔底进行清碴以保证冲孔桩的承载力，提高桩的质量。清孔过程中，不断向孔内泵送优质泥浆，以保持液面稳定，防止塌孔。清孔时要做到：孔内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于护简顶面0.2米。清孔应不断置换泥浆。清孔后，孔底以上0.2~1.0米处的泥浆比重应不小于1.25g/cm，含砂率不大于8%，粘度不大于28S。3清孔后及灌注混凝土前，检查孔底沉碴厚度，检查方法通常用测绳测量法，沉碴厚度不得大于50mm。5、成孔1)、成孔检查合格后，应迅速清孔。可利用泥浆反复循环将沉渣带出，如未能清干净，利用冲击锤上下带动泥浆，使沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在<1.25。钻至设计深度后，应用测绳下挂不小于0.5kg吊锤测量检查孔深。2)、及时进行吊放钢筋笼和灌注砼的准备工作，在此之前，应随时护壁并保持孔内水头高度。6、冲孔、成孔施工记录冲进过程中，班组必须认真贯彻执行岗位责任制，及时、如实填写冲孔施工记录，交接班应详细交待冲进情况及下一班应注意的事项。项目部落实专人去跟踪管理此项工作。每进尺2m或在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入冲孔记录表中，并与地质剖面图核对。当测量孔底已达到设计标高和入岩深度后，可停止冲击，进行成孔检查。在清孔过程中,应不断置换泥浆,直至浇注水下砼。浇注之前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%；黏度不大于28s。对孔径、孔深，并测出沉渣厚度，请监理工程师和建设单位工程师到现场验收，合格后签字确认。．7、钢筋笼制作、安装（1）、钢筋笼的制作冲孔桩的钢筋笼在现场制作，钢筋笼按设计要求（包括钢筋笼直径、长度、各种钢筋规格及配置方式等）加工，钢筋笼钢筋的连接方式采用机械连接或搭接单面焊缝焊接，接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50204-2002有关规定执行，钢筋笼制作完成后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋笼制作的偏差按下表进行控制：桩的钢筋笼制作允许偏差（略）对于超过18米深度的桩孔，钢筋笼分两段制作，吊装时错开50％焊接连接，钢筋笼制作和安装时应做到：a.钢筋笼制作偏差不超过规范允许范围。b.考虑插放混凝土导管位置。c.纵向钢筋连接采用机械连接或焊接，相邻纵筋接头相互错开。（2）、钢筋笼的安装若钢筋笼较短时，可一次进行吊装完成安装过程。若钢筋笼长度超过18m时，就要分两段钢筋笼进行安装，在钢筋笼安装时，先由吊机将底段钢筋笼吊离地面，垂直后由吊机将钢筋笼移至桩孔，对准孔位，扶稳后缓慢下沉，当钢筋笼下沉至事先标定的连接点下方所设的加强箍（或预设的支承加强钢筋）时，用槽钢横穿钢筋笼将其支承于护筒顶上，用同样方法起吊顶段钢筋笼后与底段搭接，两段钢筋笼连接时须根据事先标定的连接点。两段钢筋笼焊接连接完毕，由质捡员检验，并经驻地监理工程师检验合格后方可入孔。钢筋笼入孔后用槽钢横穿钢筋笼吊筋（该吊筋长度已根据钢筋笼顶标高与孔口标高确定）支承于孔口护简顶面。校核钢筋笼水平方向，并将其固定，防止移动。为保证钢筋笼的保护层厚度符合要求（允许偏差±20mm），在钢筋笼外侧面每间隔2m左右设砼或钢筋垫块以保证钢筋保护层厚度。（3）、防钢筋笼上浮措施为防止钻孔桩水下砼灌注过程发生钢筋笼上浮，采取必要措施予以预防：在钢筋笼下放至设计位置后，将空桩段接长钢筋焊接固定在护筒上，预防砼灌注过程中钢筋笼上浮和移位。6.4.3、格构柱施工1、格构柱采用现场制作，制作场地选用混凝土硬化地坪，严格按设计长度下料，拼装前角铁需校正，下料长度内允许偏差为±5mm，局部变形允许偏差为±2mm.缀板拼接严格按每道梁中心线为基准安排缀板位置。2、缀板与角钢的焊缝厚度为8mm。焊条使用前应按出厂证明书规定进行烘干，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。柱身弯曲允许偏差h/250，不大于5mm。格构柱掉放必须整齐，且不能超过两层，所垫导木必须在同一直线上。格构柱在距底板底上400mm位置设置一道止水钢板，待开挖后施工。格构柱柱底（地下室底板底上400mm）处加焊止水板，见下图.（略）3、格构柱对接焊质量要求格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50%，相邻交感错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如下表所示：4、焊接质量保证措施为保证格构柱施工时的焊接质量，格构柱加工过程中采取以下措施，加强,焊接质量控制．施工前，对直接进行焊接作业的工人检查是否有操作证。没有操作证的不得上岗,施工过程中项目部指定专门技术人员进行监督旁站，对于焊接质量不合格的坚决返工重焊,焊缝必须饱满，表面无漏焊夹渣现象，焊缝厚度符合设计要求,焊接材料必须有出厂质量保证书，对于无产品合格证或质量保证书的坚决清退出场，不得使用,施工过程中，项目部质检员严格按照规范要求控制施工，加强过程控制。5、格构柱验收格构柱加工成品必须向监理工程师报检，严格按照“三检制度”验收，合格后方可进入现场投入使用，对于不符合要求的格构柱必须整改，无法整改的格构柱坚决清退不得使用。6.4.4、混凝土浇筑二次清孔满足要求后，按照正常混凝土灌注方法进行混凝土灌注。混凝土灌注时应注意以下几个方面的问题：(一)首批砼灌注砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。首批砼在下落过程中,由于和易性变差,受的阻力变大,常出现导管中堵满砼,甚至漏斗内还有部分砼,此时应加大设备的起重能力,以便迅速向漏斗加砼,然后再稍拉导管,若起重能力不足,则应用卷扬机拉紧漏斗晃动,这样能使砼顺利下滑至孔底,下灌后,继续向漏斗加入砼,进行后续灌注。(二)后续砼灌注,应当牵动导管,漏斗中的砼下落后,当出现非连续性灌注时,后续砼灌注中并观察孔口返浆情况,直至孔口不再返浆,再向漏斗中加入砼,牵动导管的作用如下。(1).有利于后续砼的顺利下落,否则砼在导管中存留时间稍长,其流动性能变差,与导管间磨擦阻力随之增强,造成水泥浆缓缓流坠,而骨料都滞留在导管中,使砼与管壁摩擦阻力增强,灌注砼下落困难,导致断桩,同时,由于粗骨料间有大量空隙,后续砼加入后形成的高压气囊,会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水,有时还会形成蜂窝状砼,严重影响成桩质量。(2).牵动导管增强砼向周边扩散,加强桩身与周边地层的有效结合,增大桩体摩擦阻力,同时加大砼与钢筋笼的结合力,从而提高桩基承载力。(三)后期砼的灌注在砼灌注后期,由于孔内压力较小,往往上部砼不如下部密实,这时应稍提漏斗增大落差,以提高其密实度。（四）、砼灌注速度在控制砼初凝时间的同时,必须合理地加快灌注速度,这对提高砼的灌注质量十分重要,因此应做好灌注前的各项准备工作,以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。6.5.1、钢筋混凝土冠梁、支撑梁施工方案、800×800、1000×800、1000×1000截面，5.7m冠梁及支撑梁梁面标高－。冠梁及支撑梁施工工30mm，钢筋保护层为600×800，混凝土强度等级C30作在地下连续墙封闭完成后，工程结构桩、格构柱桩，格构柱完成前提下进行。支撑梁面，再开挖-5.7m先进行第一次基坑土方开挖，开挖深度从-4.9m挖至支撑梁位，由测量组进行支撑梁梁底标高抄平放样，浇筑混凝土垫层，冠梁部份先清理凿除连续墙墙顶混凝土浮浆松散部份和超标高部份。施工图中冠梁与支撑粱同一个整体，施工时必须同步进行。施工工艺流程如下：支撑梁位土方开挖支撑梁梁底垫层浇筑测量定位放线冠梁及支撑梁钢筋制作安装梁模板安装混凝土浇灌混凝土养护。支撑梁混凝土与垫层混凝土面采用沥青油毡做隔离层，使垫层在土方开挖时自动脱落，施工时分段进行，混凝土场内运输采用车载泵泵送浇筑。一、支撑梁位开挖（1）先由测量员按支撑图定位放线并预留工作面及放坡，用3台PC200型挖掘机配合人工进行挖掘作业。（2）挖至垫层底标高时用C15混凝土铺设100厚垫层，对于土质较差或挖深处，可铺一道砖渣后再铺设100厚垫层。（3）垫层铺设后必要时另加1：3水泥砂浆找平压光。二、连续墙与冠梁接头外理（1）人工清理凿除连续墙墙顶混凝土浮浆松散部份和超标高部份，如有未破至新鲜混凝土面的继续向下破除。（2）用铁刷清扫及清水冲洗粘附在连续墙钢筋的泥土、水泥浆。三、钢筋制安（1）钢筋砼连续墙顶以上出露的钢筋长度应达到设计要求，如不够时采用10d长搭接焊接长，保证冠梁与连续墙连接牢固。）学习、熟悉施工图纸，明了冠梁、支撑梁标准段、加强段做法。根3（．据工程进度要求，确定冠梁、支撑梁钢筋的合理分段与搭接位置和安装次序。（4）钢筋按绑扎次序、不同型号、规格整齐堆放在规定的位置。四、模板制安（1）清理梁底，砂浆找平。（2）校核轴线，放出模板边线及标高。（3）侧模采用18厚胶合模板。（4）模板安装应先钉接头板，再支撑系统的安装。梁侧压脚必须钉压脚板，支撑水平角度大于45°三、混凝土浇筑（1）钢筋、模板全部安装完毕，模板内的木屑、泥土、垃圾等已清理干净。钢筋上的油污已除净，经检查合格并办完隐、预检手续。（2）浇筑混凝土的路线已确定并保证混凝土泵车管能到达浇筑范围。（3）混凝土浇灌和振捣机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑要求。（4）检查复核轴线、标高，在侧模上标好混凝土浇筑标高。6.5.2、支撑梁拆除支撑梁拆除工作是在负一层结构梁板施工完成后进行，设计支撑梁底标高与负一层板面标高高差为0.65米，拆除时利用板面作作业平台，支撑拆除采用爆破形式。爆破前需先采用空压机在所有支撑梁与冠梁交接处将一段支撑梁破碎，氧气切割钢筋，由于大部份冠梁是用于地下室外墙，防止爆破产生破坏裂纹廷申至有用冠梁上，爆破后及时将大块的散料破碎成小块，混凝土碎块和废铁由人工集中清理，塔吊配合运出场外。破碎作业时板面采用旧．建筑模板铺垫作保护。防止抢头对新浇筑混凝土板面破坏。1)支撑拆除采用爆破法，爆破由专业单位进行施工（另见专业爆破方案）。2)于支撑时予留爆破孔洞。3)爆破时应搭设严密遮护棚，并确保支撑与结构无粘接处。4)拆除时采取洒水降尘和制定防飞溅措施，保护好周围建筑及构筑物。5)加强施工中的观察，做到信息化施工，确保基坑施工过程中对周围环境的影响，满足设计要求6)为了使支撑拆除不占用较大工期，支撑梁除与冠梁交接位置凿除外其它全部进行爆破。七、基坑监测7.1监测依据1、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002，中