电力建设施工及验收技术规范

年5月29日电力建设施工及验收技术规范文档仅供参考8输煤设备8.1一般规定8.1.1输煤设备所属转动机械的检修、安装和分部试运应符合本规范7.1和7.2的有关规定。8.2胶带输煤机8.2.1安装前检查8.2.1.1预埋件与预留孔的位置和标高应符合设计并经检查验收合格;8.2.1.2金属构架应符合下列要求:a)构架的长、宽、高的尺寸偏差不大于10mm;b)构架弯曲不大于其长度的1/1000,全长不大于10mm;c)构架型钢无扭曲变形;d)对气垫带式输煤机的金属构架还应符合下列要求:1)气室主要工作面应光滑无变形,气孔开设均匀合理,符合设计要求,并不得有飞边、毛刺、堵塞和漏开现象;2)气室弯曲不大于其长度的1/1000,全长不大于10mm;3)气室扭曲变形不大于长度的1/1000,全长不大于10mm。8.2.1.3托辊表面应光滑无飞刺,轴承应有润滑脂,转动应灵活,否则应解体检修;8.2.1.4胶带的规格(厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等)应符合设计规定,胶面无硬化和龟裂等变质现象。8.2.2胶带输煤机安装8.2.2.1构架安装应符合下列要求:a)每节构架中心与设计中心偏差不大于3mm;b)标高偏差±10mm;c)横向水平度偏差不大于3mm;d)纵向起伏平面度偏差不大于10mm;e)对气垫带式输煤机的气室安装应按设备技术文件的要求执行,无设备技术文件时,安装应符合下列要求:1)气室中心与设计中心偏差不大于1mm;2)相邻气室的连接,其工作面的同心度偏差应小于1mm;3)横向水平度偏差不大于2mm;4)纵向起伏平面度偏差全长不大于10mm;5)气室连接要紧密,不得有泄漏现象。8.2.2.2滚筒的安装应符合下列要求:a)轴线必须与胶带相垂直;b)纵横向位置偏差不大于5mm;c)水平度偏差不大于0.5mm;d)标高偏差±10mm。8.2.2.3拉紧装置应符合下列要求:a)尾部拉紧装置应工作灵活,滑动面及丝杠均应平直并涂油保护;b)垂直拉紧装置的滑道应平行,升降应顺利灵活;c)配重块安放应牢靠,配重量一般按设计量的2/3装设,上煤时若有打滑现象再行增加;d)对于等功率双驱动胶带机的配重量应使两台电动机的电流值基本一致;e)应按设计装设安全围栏。8.2.2.4托辊安装应符合下列要求:a)托辊支架应与构架连接牢固,螺栓应在长孔中间并应有方斜垫;b)相邻的托辊高低差不大于2mm;c)托辊轴应牢固地嵌入支架槽内;d)靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触,否则应将其适当垫高。8.2.2.5落煤管和导煤槽安装应符合下列要求:a)落煤管管壁应平整光滑,其重量不应压在导煤槽上;b)各落煤管、落煤头的法兰连接处均应加密封垫,以防煤尘外泄;c)煤闸门应严密,应有开关标志,操作应灵活方便;d)导煤槽与胶带应平行,中心吻合,密封处接触均匀;e)所有输煤机的缓冲托辊安装位置应对准落煤管,如图中所定位置与此不符,则现场应调整缓冲托辊的安装位置。8.2.3胶带的铺设和胶接8.2.3.1胶带的铺设应符合下列要求:a)准确核实胶带的截断长度,使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程;b)覆盖胶较厚的一面应为工作面;c)胶接口的工作面应顺着胶带的前进方向,两个接头间的胶带长度应不小于主动滚筒直径的6倍。8.2.3.2胶带的胶接工作可按有关运输胶带胶接规程执行;8.2.3.3胶带胶接工作开始前应作胶接头的胶接试验,试验的胶接头总的扯断力不应低于原胶带总扯断力的80%;8.2.3.4胶接口可割成直口或斜口(一般为45°左右);注:帆布层为四层及以下的胶带不宜采用直口。8.2.3.5胶接头可采用热胶法(加热硫化法)或冷胶法(自然固化法);8.2.3.6胶接头应根据帆布层数割成阶梯形,每个阶梯长度不小于50mm(尼龙胶带接头阶梯长度应适当加长;钢丝胶带接头按设备技术文件的要求进行);8.2.3.7在切割阶梯剥层和加工时不得切伤或破坏帆布层的完整性,必须仔细清理剥离后的阶梯表面,不得有灰尘、油迹和橡胶粉末等;8.2.3.8涂胶前阶梯面应干燥无水分。如需烘烤时,加热温度不得超过100℃;8.2.3.9热胶法应符合下列要求:a)胶浆应用优质汽油(一般用#120航空汽油)浸泡胎面胶制成,使用时应调均匀,不得有生胶存在;b)涂胶一般分为两次,第一次应涂刷浓度较小的胶浆,第二次涂胶必须在第一次涂刷的胶浆汽油味已消失和不粘手时再进行;涂刷胶浆时应及时排除胶面上出现的气泡或离层,涂胶总厚度应使加压硫化后的胶层厚度与原胶带厚度相同;c)硫化时胶带接头应有0.5MPa左右的夹紧力。硫化时间及温度一般应符合表8.2.3.9的规定。表8.2.3.9硫化时间及温度胶带层数硫化温度(℃)硫化持续时间(min)314312～15414318～2051402561403081383510138451213855注:①温升不宜过快,根据胶带层数一般在60～90min。②硫化温度达到120℃时应紧一次螺丝(保持0.5MPa的夹紧力)。③硫化完成后,当温度降到75℃以下时可拆除硫化器。8.2.3.10冷胶法应符合下列要求:a)无论采用何种粘接剂,均要严格遵照其说明,按配比调配均匀,但调配时间不宜过早,以防挥发失效;b)配胶时,要事先计算好使用量,分两次涂完,刷胶时,其涂刷方法及要求同热胶法;c)固化时间应根据实际环境的实验而定;胶接场所的环境温度低于5℃时不宜进行冷胶接工作;d)固化时胶带接头应有适当的、均匀的夹紧力。8.2.3.11胶接头合口时必须对正;8.2.3.12胶接头处厚度应均匀,并不得有气孔、凸起和裂纹;8.2.3.13胶接头表面接缝处应覆盖一层涂胶的细帆布。8.2.4分部试运8.2.4.1分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行,并应符合下列要求:a)启动和停止时,拉紧装置工作正常,胶带无打滑现象;b)胶带运行平稳,跑偏不应超出托辊和滚筒的边缘;c)不得有刮伤胶带和不允许的摩擦现象存在;d)上煤时,全部托辊应转动灵活;e)滚柱逆止器工作正常,其制动转角应符合设备技术文件的规定;f)气垫式输煤机分部试运时还要符合下列要求:1)通风机的各项技术要求符合设计的需要;2)在通风机正常运转的情况下,检查气膜,待气膜形成后,方可启动头部滚筒,延时间隔由现场调试确定。8.2.4.2联锁和各事故按钮应工作良好。8.3胶带输煤机的卸煤设备8.3.1犁式卸煤器的安装应符合下列要求:8.3.1.1卸煤器应灵活,重锤位置适宜,并能把煤卸净;8.3.1.2卸煤段应平直,且符合设计要求。8.3.2卸煤平台经检查验收,并符合附录P的要求。8.3.3配煤车和叶轮拨煤机的轨道安装应符合下列要求:8.3.3.1轨道与构架连接应牢固可靠,轨面标高偏差不大于10mm;8.3.3.2轨道应平直,弯曲起伏不大于长度的1/1000,全长不大于5mm;8.3.3.3两轨道顶面相对标高差不大于3mm;8.3.3.4轨距偏差不大于2mm;8.3.3.5轨道接头处间隙不大于3mm。8.3.4配煤车和叶轮拨煤机的车轮间距应与轨距相符,车轮与钢轨应无卡涩现象。8.3.5叶轮拨煤机的叶轮与平台表面的距离应符合设计,不得与平台相碰。8.3.6配煤车和叶轮拨煤机的分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行,并应符合下列要求:8.3.6.1沿轨道往返行程符合设计要求;8.3.6.2各项操作灵活正确,能在预定位置停车;8.3.6.3行走时车轮与轨道接触良好,无抬起和啃边现象;8.3.6.4机械各部分振幅不大于0.2mm;8.3.6.5胶带经过配煤车时应无跑偏现象。8.4磁铁分离器8.4.1磁铁分离器应经电气人员检查合格后方可安装。8.4.2磁铁分离器的安装角度及吸铁表面与胶带表面的距离应符合设计要求,其吊挂装置应牢靠。8.5碎煤机8.5.1锤击、反击式碎煤机8.5.1.1安装前应进行下列检查:a)每个锤头在轴套上能灵活摆动;b)击锤顶端与栅板间和打击板与反击板间的距离均应符合设备技术文件的规定;c)击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹,各部件均应固定牢靠;d)各门孔应开关灵活,密封良好;e)反击板的调整装置应灵活可靠。8.5.1.2击锤和打击板不应随意拆下,必须拆卸时应作出标志,按原位置复装,如标志不清,则装配前必须进行选配使重量分布均等,其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定;8.5.1.3碎煤机安装应符合下列要求:a)碎煤机下若采用枕木垫层,要求木质坚实而富有弹性,无裂纹、疤痕并应防腐;b)标高及中心线偏差不大于10mm;c)纵、横向水平偏差不大于长、宽尺寸的1/1000。8.5.1.4碎煤机分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行,其轴承振幅值不应大于0.2mm。8.5.2环式碎煤机8.5.2.1安装前应进行下列检查:a)每个锤环在环轴上能灵活转动;b)锤环、碎煤板、大小筛板、内衬板均不得有裂纹,各部件应固定牢靠;c)各门孔应开关灵活,密封良好;d)筛板的调整装置应灵活可靠。8.5.2.2锤环下应随意拆下,必须拆卸时应作出标志,按原位置复装,如标志不清,则装配前必须进行选配使重量分布均等,其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定;8.5.2.3碎煤机安装应符合设备技术文件的规定,一般应符合下列要求:a)标高及中心线偏差不大于10mm;b)纵、横向水平偏差应符合设备技术文件的规定,一般分别不大于其长度的0.5/1000和0.1/1000,转子主轴水平偏差不大于0.3mm/m;c)机体和机盖的结合面应严格密封,密封垫应良好,不得漏煤粉。8.5.2.4碎煤机分部试运按本规范7.2.11的有关规定执行,并应符合下列要求:a)锤环的旋转轨迹圆与筛板的间隙,应按设备技术文件的要求调整,并保证机内不得有杂物存留;b)不允许带载荷启动,一定要在本机达到运行速度后,方可施加载荷工作。8.6筛煤机8.6.1筛煤机检查应符合下列要求:8.6.1.1筛孔尺寸正确,筛面平整完好;8.6.1.2外壳严密不漏煤。8.6.2筛煤机安装应符合下列要求:8.6.2.1枢纽灵活,吊杆螺丝有可靠的防松装置;8.6.2.2筛子斜度正确,横向水平偏差不大于1/1000。8.6.3分部试运按本规范7.2.11的有关规定执行,并应符合下列要求:8.6.3.1偏心轮固定牢靠,在各位置时都应转动灵活且不摩擦外壳;8.6.3.2各部分螺丝不应松动。8.7卸车设备及煤场设备8.7.1轨道的铺设应符合<机械设备安装工程施工及验收规范>［TJ231(四)—78］的有关规定,一般应符合本规范附录Q的要求。8.7.2有关钢结构及铆接结构可参照<钢结构工程施工及验收规范>(GBJ205—83)的有关规定。8.7.3翻车机:8.7.3.1安装前应进行下列检查:a)活动平台的进、出车方向应符合设计要求;b)检查液压元件的出厂合格证件;c)传动齿轮与齿圈的接触应符合设备技术文件的规定;d)活动平台的每个托辊均应与承压面接触良好。8.7.3.2翻车机在零位时应符合下列要求:a)平台上的钢轨与基础上的钢轨应对准,两钢轨端头应留有5～10mm的间隙,轨面高低差不大于3mm,两侧面差不大于5mm;b)平台两端面与基础滚动止挡面的间隙:进车端不大于5mm,出车端不大于1mm。8.7.3.3平台复位弹簧应调整一致;8.7.3.4转子式翻车机安装除符合8.7.3.2的要求外,并应符合下列要求:a)圆盘的接头必须连接牢固;b)组装后各圆盘应同心,每个圆盘的轴向跳动不大于4mm;c)摇臂机构的下平面应与底梁接触良好;d)摇臂机构与月形槽应按设备技术文件留出间隙;e)各月形槽的对应点应在同一轴线上。8.7.3.5侧倾式翻车机安装除符合8.7.3.2的要求外,并应符合下列要求:a)两回转盘应平行,其中心距离偏差±10mm;b)两回转轴中心线与基础轨道中心线的水平距离偏差不大于10mm;c)回转轴的安装标高偏差±10mm,两回转轴相对水平偏差不大于10mm;d)压车梁内侧压爪的最低点与轨面距离不小于设备技术文件的规定,并不得影响车辆通行。8.7.3.6牵车平台安装应符合下列要求:a)牵车平台安装方向应符合设计的规定;b)牵车平台上的钢轨与基础上的钢轨应对准,两钢轨端头的间隙应符合设计的规定,一般为5～7mm;轨面高低差和横向错位均不大于3mm;c)平台两端的滚动止挡与基础上的挡板间隙应小于钢轨端头的间隙;d)缓冲器的工作行程应符合设备技术文件的规定;e)平台的限位装置应对正。8.7.3.7调车装置(轻、重铁牛)的安装应符合下列要求:a)各滑轮应安装牢固,转动灵活;b)钢丝绳在滑轮槽内应不咬边和不脱槽。8.7.3.8分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行,并应符合下列要求:a)液压油系统应不渗漏,液压元件动作应灵活准确;b)两个驱动电机的驱动方向应一致并同步;c)抱闸工作可靠,松紧程度应尽量一致;d)压车梁对车箱的压力适当,保证车辆不脱轨;e)平台上的车辆制动装置和定位装置应灵活;推车器推送和返回无误;f)保护装置和系统联动动作可靠;g)缓冲器和振动器应工作正常;h)迁车平台限位装置应工作正常。8.7.4龙门抓煤机:8.7.4.1抓煤机跨度应符合设备技术文件的规定,允许偏差:a)跨度不大于30m不大于8mmb)跨度大于30m不大于10mm8.7.4.2主梁的上拱度(在承轨梁的上盖板测量)应符合设备技术文件的规定,一般为跨度值的1/1000,允许偏差为(Δh为设备技术文件规定的上拱值);悬臂挠度为悬臂长度的1/350;8.7.4.3主梁的水平旁弯(在承轨梁的上盖板测量)应符合设备技术文件的规定,一般不大于主梁长度的1/3000;8.7.4.4桥架的对角线差:a)跨度不大于30m不大于5mmb)跨度大于30m不大于10mm8.7.4.5支腿的垂直度偏差应符合设备技术文件的规定,一般不大于支腿高度的1/3000;8.7.4.6转动机械及其部件的检查和安装应按设备技术文件的规定,并符合本规范7.1及7.2的有关规定;8.7.4.7分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行,并应符合下列要求:a)各保护装置应灵敏准确;b)夹轨器应符合设备技术文件规定,工作正常;c)沿行程全长行走时,大、小车各机件应运行正常,终端开关应动作准确、可靠。8.7.4.8负荷试验应按设备技术文件和有关规程的规定进行。8.7.5斗轮堆取料机安装应符合下列要求:8.7.5.1液压设备及液压元件上的铅封应完好无损;8.7.5.2在整体组装过程中应保证设备的稳定性;8.7.5.3各车轮必须与轨面接触;8.7.5.4安装时应以回转轴承的上平面为基准,水平偏差不大于上座圈最大直径的1/;8.7.5.5胶带输煤机的检查和安装应按本规范8.2的有关规定,并要求进料胶带落煤管与转盘同心;8.7.5.6门柱两侧的俯仰液压油缸应平行,并垂直于水平面;垂直度偏差不大于高度的1/1000;两液压油缸的活塞柱的升降应同步,升降高度应一致;8.7.5.7润滑油系统的油管应布置紧凑、整齐;组装前必须清洗干净,组装后固定牢靠;8.7.5.8液压油系统安装应符合下列要求:a)管内壁应光滑清洁,组装时不得带入污秽杂物;b)平行或交叉布置的管子之间需留有10mm以上的间距;c)系统严密性试验的试验压力为工作压力的1.5倍;d)各种仪表均应经检验合格。8.7.5.9试运按本规范7.2.11及8.2.4的有关规定,并应符合下列要求:a)各液压设备和液压元件应工作正常,无渗漏油的现象;b)斗轮转速应符合设备技术文件的规定,回转和变幅等机构应动作正确、灵活和平稳,变值范围应符合设备技术文件的规定;限位装置应可靠;c)胶带输煤机在工作范围内的任何角度应工作正常,无打滑和跑偏现象;d)夹轨器应符合设备技术文件的规定,工作正常。8.8工程验收8.8.1设备的安装记录和签证项目:8.8.1.1设备检修和安装记录;8.8.1.2分部试运签证;8.8.1.3润滑脂牌号及化验证件。9锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆9.1一般规定9.1.1本章适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆的施工及验收。9.1.2炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品,其原材料及制品的质量,应符合相应的现行国家标准或行业标准,常见的耐火、绝热材料及其制品现行标准可参见附录R。9.1.3现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定,无规定时,可按<火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法>(SDJ68—85)及<火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法>(SDJ66—82)的规定选用。9.1.4拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时,必须洗净所用的机械和用具,搅拌用水必须洁净,严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。9.1.5耐火混凝土炉墙在未达到设计强度等级的70%时,严禁起吊和移动;炉墙和保温的管道及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。9.1.6锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施。9.1.7锅炉炉墙施工前应具备下列条件:9.1.7.1施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作(包括安装焊缝的严密性检查、试验)经验收合格;9.1.7.2炉墙施工部位的临时设施,应全部清除,并经检查合格。9.1.8框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求:9.1.8.1炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝,其宽度偏差为±3mm,膨胀缝的边界应平整;9.1.8.2膨胀缝内应清洁,不得夹杂有灰浆、碎砖及其它杂物;缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳,其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐,不得外伸内凹;9.1.8.3膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。9.1.9炉墙施工时应注意各部分的间隙,特别是与受热面的间隙,炉墙主要间隙允许偏差不大于表9.1.9的规定。表9.1.9炉墙主要间隙允许偏差mm序号部位允许偏差1水冷壁管中心与炉墙表面距离1)+20-102过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1)+20-53汽包与炉墙周围间隙+10-54折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙+106水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离+10注:1)由于钢结构和受热面安装的累计偏差,致使达不到允许偏差要求时,以不影响膨胀为主,可使炉墙与管外壁净距适当减少,但不得小于5mm。9.1.10对采用大罩壳的密封炉顶,其炉顶炉墙保温的施工应符合下列要求:9.1.10.1炉顶一次密封铁板,必须在锅炉整体超压试验前施工结束,并检查验收,办理隐蔽工程签证手续;9.1.10.2按设计留有的膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙,均应用硅酸铝耐火纤维填塞,然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(浇注料);9.1.10.3二次密封罩的焊接必须全面检查,不得有漏焊现象,密封罩内的保温按设计施工,并经检查后封闭;9.1.10.4大罩壳的焊缝必须经渗油检查合格后,再进行大罩壳的保温,保温层厚度按设计,要求严密、平整、厚度正确。9.2炉墙和保温材料9.2.1炉墙和保温施工前,对每批到现场的原材料及其制品,先核对产品合格证,作外观检查后,再按每批抽样检验,检验合格后方准使用,严禁使用不合格产品;检验项目按9.2.2～9.2.8的规定;检验方法按<火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法>和<火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法>进行。9.2.2锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。表9.2.2耐火砖检验项目项目耐火粘土砖轻质耐火砖普通高铝砖容重

△

氧化铝(Al2O3)含量△

△耐火度△△△常温耐压强度△△△热振稳定性△

尺寸偏差及外观要求△△△注:△表示”应检验”,以下同。9.2.3保温制品应检验项目如表9.2.3。表9.2.3保温制品检验项目项目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石、硅酸钙制品硅酸铝纤维、矿渣棉、岩棉、玻璃棉制品硅酸铝耐火纤维绳等容重△△

耐压强度△

热导率△△

烧失量

△水分含量

△使用温度△△△尺寸偏差及外观要求△△

9.2.4保温松散材料应检验项目如表9.2.4。表9.2.4保温松散材料检验项目项目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石等硅酸铝纤维、岩棉、矿渣棉、玻璃棉等1)硅藻土粉等容重△△△热导率△△△粒度△△(纤维直径)

使用温度△△△注:1)尚需检查渣球含量。9.2.5耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。表9.2.5耐火灰浆检验项目项目粘土质耐火泥高铝质耐火泥氧化铝(Al2O3)含量

△耐火度△△细度△△9.2.6各种耐火混凝土的胶结剂应符合下列要求:9.2.6.1硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥应符合<硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥>(GB175－92)的规定,矿渣硅酸盐水泥应符合<矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥>(GB1344－92)的规定;9.2.6.2高铝水泥应符合<高铝水泥>(GB201－81)的有关规定;9.2.6.3磷酸应符合<工业磷酸>(GB2091－92)的规定,其规格为85%磷酸,使用时加水稀释到所需要的浓度;9.2.6.4水玻璃(即硅酸钠)应符合<硅酸钠>(GB4209－84)规定的四类产品,其模数不低于2.2,比重Be(20℃时)不低于39。9.2.7耐火混凝土的骨料,一般采用粘土质耐火砖碎块,烧粘土熟料或烧矾土熟料,但特殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等),应按设备技术文件要求执行;各种骨料应检验的项目如表9.2.7。表9.2.7耐火混凝土骨料检验项目项目耐火粘土砖粒烧粘土骨料烧矾土骨料容重△△△耐火度△△△粒度△△△氧化铝(Al2O3)含量△△△

9.2.8硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料,其细度小于0.088mm的应大于70%;各种掺和料的其它技术条件及检验项目与其骨料相同。注:极限使用温度为700℃的矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土,如矿渣含量大于50%可不加掺和料。9.3耐火混凝土施工9.3.1耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块,经有资格的检验部门检验,符合表9.3.1的要求后,方允许施工。9.3.2耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验,以鉴定施工质量。9.3.3耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求:9.3.3.1水泥和掺和料±2%;表9.3.1耐火混凝土试块检验项目极限使用温度(℃)检验项目技术要求小于或等于700容重常温耐压强度等级加热至极限使用温度并经冷却后的强度等级小于或等于设计容重大于或等于设计常温耐压强度等级大于或等于45%常温耐压强度等级900容重常温耐压强度等级

残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性小于或等于设计容量大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于设计规定次数1200

1300容重常温耐压强度等级

残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性小于或等于设计容重大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于设计规定次数注:常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。9.3.3.2粗、细骨料±5%。9.3.4耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定,钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。9.3.5耐火混凝土的模板应符合下列要求:9.3.5.1俯制底模应坚固,无下沉变形现象,其平面度偏差不大于2.5mm/m,全长不大于10mm;9.3.5.2模板表面应光滑,接口应严密;9.3.5.3模板与耐火混凝土间应有隔离措施,浇灌混凝土前应将模板润湿。9.3.6耐火混凝土的拌制应符合下列要求:9.3.6.18mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料);9.3.6.2应严格控制耐火混凝土的水灰比,当采用机械振捣时,混凝土的塌落度应为30～40mm;用人工捣固时,应为50～60mm;特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比;9.3.6.3拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过0.5h,硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过1h。9.3.7耐火混凝土的浇灌应符合下列要求:9.3.7.1施工部位的杂物应清除干净;9.3.7.2捣固应均匀密实;9.3.7.3耐火混凝土一般应连续进行施工,如施工必须中断时,相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间;继续浇灌时,应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净,用水淋湿;9.3.7.4在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时,应在保温混凝土养生期满后进行;9.3.7.5安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时,应补浇混凝土,补浇前,原混凝土内的钢筋应清理露出,混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿,新浇混凝土应细致捣固,并按要求养护。9.3.8耐火混凝土的养护应符合下列要求:9.3.8.1耐火混凝土的养护制度按表9.3.8.1;表9.3.8.1耐火混凝土养护制度种类养护环境养护温度(℃)养护天数(天)浇灌后至开始养护时间(h)硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞712矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞1412矾土水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞312水玻璃耐火混凝土自然养护15～307～14－磷酸耐火混凝土自然养护＞203～7－

9.3.8.2水泥粘结料耐火混凝土在高于表9.3.8.1养护温度施工时,浇灌后3～4h即需浇水养护,矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施;9.3.8.3磷酸耐火混凝土成型后,可直接根据<粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技术规程>(冶金工业部)的有关规定进行烘烤和高温处理;9.3.8.4磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。9.3.9耐火混凝土在正常的养护条件下,允许拆模时间为:矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜;硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜;拆模后如发现有微小缺陷,应及时修补。9.3.10磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述有关规定外,还应符合下列要求:9.3.10.1磷酸耐火混凝土不要求常温强度时,应尽量少用或不用促凝剂;当采用矾土水泥促凝剂时,其用量不得超过3%;9.3.10.2材料拌合一般分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序,第一次加所需磷酸一半左右,闷料至少16h,拌和料加入促凝剂后宜在20～30min之内用完。9.3.11水玻璃耐火混凝土的施工除应遵守上述有关规定外,还应符合下列要求:9.3.11.1促凝剂应优先采用氟硅酸钠,其用量为水玻璃用量的8%～15%;用硅酸盐水泥作促凝剂时,其用量为水玻璃用量的8%～12%;9.3.11.2加入促凝剂的拌和料应在30min内用完。9.3.12使用耐火可塑料,应符合下列要求:9.3.12.1耐火可塑料的保管,应严格按生产厂的保管要求进行,包装袋不得破损,超过保管期限的耐火可塑料,需重新作检验分析,确认材料性能符合要求后方可使用;9.3.12.2耐火可塑料施工前,要作抽样检验,核实材料的各项技术指标,各种耐火可塑料只能用在与其使用温度相适应的部位;9.3.12.3耐火可塑料施工时,捣打要严实,设计有特殊要求(如留有排气孔等),则按设计要求进行;9.3.12.4耐火可塑料捣打施工,应连续进行,如施工间断,应用塑料布将捣打面盖上,防止脱水变硬,间断的时间较长时,应将捣打面脱水层削去后继续施工,硬化的材料不准使用;9.3.12.5捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。9.4保温混凝土施工9.4.1无论采用何种配方,在施工前均应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验;当采用新材料配制保温混凝土时,则需增做热导率、使用温度、干收缩率等的试验,并经有资格的检验部门鉴定合格后,方准使用。9.4.2保温混凝土施工中应作出试块,进行常温耐压强度等级和容重的试验,以鉴定保温混凝土的施工质量。9.4.3保温混凝土施工部位,应保持清洁、干燥,以保证良好的粘结;保温混凝土应随搅拌随浇灌,放置时间一般不得超过1h。9.4.4保温混凝土应捣制均匀,表面平整,不裂纹。9.4.5当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时,需在耐火混凝土经过24h以上的养护时间以后才能进行;保温混凝土浇在保温层上时应采用防水层隔开,以免保温混凝土浇灌后,失水过多,降低强度。9.4.6保温混凝土一般不留膨胀缝,补浇保温混凝土时,应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净,并以水浇湿。9.4.7保温混凝土的养护制度,视所用的水泥按耐火混凝土养护制度表9.3.8.1规定进行养护。9.5框架式耐火混凝土炉墙9.5.1框架式耐火混凝土炉墙的施工除按本规范9.3和9.4的要求进行外,还应符合下列要求:9.5.1.1钢筋位置要准确,钢筋离混凝土向火面应有足够厚度的保护层,一般不小于25mm;9.5.1.2浇灌振捣混凝土时,应确保拉钩、托架的位置正确和自由膨胀;耐火混凝土层的膨胀缝应使混凝土能完全隔开,并不得串位;9.5.1.3托架和拉钩处的耐火混凝土应加厚;9.5.1.4混凝土施工中,应从钢筋网络中引出牵连线,以便与外层铁丝网连接。9.5.2框架炉墙施工后,外观检查应符合下列要求:9.5.2.1耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外);9.5.2.2耐火混凝土表面应平整、光滑,不应有蜂窝、麻面等缺陷;9.5.2.3耐火混凝土组件外形尺寸偏差,长度方向一般为-5+3mm,两对角线差不大于8mm。9.5.3框架炉墙的平面度、厚度及安装找正后的水平度、垂直度等允许偏差,应符合表9.5.3的要求。表9.5.3框架炉墙允许偏差mm序号检查项目技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于35全墙高度不大于154厚度耐火混凝土层±55全墙±10

9.6敷管炉墙9.6.1敷管炉墙混凝土施工除按本规范9.3和9.4的要求外,还应符合下列要求:9.6.1.1敷管炉墙的固定铁件(如钩钉、螺栓等)的施工应符合设备技术文件的规定,管子弯头处禁止布置固定铁件;9.6.1.2敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔、门等应连接牢靠,铁丝网之间应连成一体;9.6.1.3敷管炉墙采用成型保温材料(矿纤材料制品除外)时,必须打灰浆或用纤维填缝,灰浆还应饱满均匀;敷管炉墙采用浇注施工时,必须严格控制加水量和捣打压缩比;9.6.1.4组合的敷管炉墙四周的铁丝网应留有连接余量;9.6.1.5敷管炉墙固定铁件的压盖或螺帽应压紧,固定铁件不得高于主保温层15mm。9.6.2敷管炉墙就位后补浇应符合下列要求:9.6.2.1相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采用焊接方法连接);9.6.2.2将补浇部位的混凝土表面清扫干净,并用水湿润,补浇混凝土应仔细捣固,并按要求进行养护;9.6.2.3当补浇混凝土施工有困难时,可适当加大水灰比,塌落度为70～80mm和减小骨料颗粒度。9.6.3液态排渣炉底墙应符合下列要求:9.6.3.1必须确保炉底施工部位无铁锈、无杂物,并采取防止腐蚀管子的措施;9.6.3.2液态排渣炉底墙的膨胀缝应按设备技术文件的规定正确留出,不同层间的耐火混凝土的膨胀缝必须错开;9.6.3.3耐火混凝土的表面坡度必须保证。9.6.4卫燃带炉墙施工应符合下列要求:9.6.4.1抓钉的直径、长度和布置密度应按设备技术文件的规定;9.6.4.2卫燃带处的管子表面必须清除铁锈,非膜式壁管间应加耐火材料(如硅酸铝纤维等)隔离,严禁将卫燃带与外墙连接成一体。9.6.5敷管炉墙平面度与厚度的允许偏差按表9.6.5规定。表9.6.5敷管炉墙允许偏差mm序号检查项目技术要求允许偏差1抹面后的平面度每米不大于52厚度单层

全墙±5+15-10

9.7砖砌轻型炉墙9.7.1炉墙砌筑用灰浆应符合下列要求:9.7.1.1炉墙可按照砌体种类采用表9.7.1.1的灰浆;表9.7.1.1炉墙灰浆序号砌体名称灰浆名称1粘土耐火砖粘土火泥灰浆2高铝砖高铝火泥灰浆3轻质耐火砖粘土火泥灰浆4硅藻土、珍珠岩、蛭石砖硅藻土生料灰浆,硅藻土生料－生粘土灰浆,硅藻土生料－硅藻土熟料灰浆,石棉硅藻土灰浆

9.7.1.2灰浆的最大粒径应小于砖缝的50%;9.7.1.3用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜;9.7.1.4灰浆的稀稠粘度应根据砖缝来选择;9.7.1.5灰浆应保持洁净,不得掺有杂质及易燃物。9.7.2锅炉砌砖一般要求如下:9.7.2.1砖墙的砖缝允许偏差如表9.7.2.1;表9.7.2.1砖缝允许偏差砌体名称规定砖缝(mm)允许最大砖缝(mm)每平米最大砖缝条数不得超过(条)燃烧室、过热器耐火砖墙235省煤器耐火砖墙348保温层墙5710

9.7.2.2炉墙中的耐火砖不得使用砖长1/3及以下的断砖,每层砖长大于1/3的断砖数量一般不得超过三块;9.7.2.3断砖时应使用专用工具或机械,不得用手锤直接断砖,断砖后的表面应加工磨平,耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面;9.7.2.4砌砖时留岔一般应是台阶形,不允许留垂直和齿形的接口;只有当组合砌砖时,才允许留出尺寸为1/4～1/2砖长的齿形接口;9.7.2.5在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时,允许用少量耐火可塑料找平,不得用松软材料填底;9.7.2.6砌砖时,灰缝必须错开并压缝,上下层不得有垂直通缝,多层砌砖不得有里外通缝;砖缝的灰浆必须饱满均匀;9.7.2.7在砌筑砖墙时应随时将砖墙表面上挤出的灰浆清除,耐火砖墙不得有积灰或其它杂物使墙与管子卡住;9.7.2.8耐火砖内墙与保温砖外墙,除设备技术文件中有规定外,一般不允许牵连砌筑;9.7.2.9砌筑保温砖时,个别缺角或碎裂的地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密,保温砖墙表面平面度偏差不大于5mm/m。9.7.3砌筑拉钩砖应符合下列要求:9.7.3.1相正确两块拉钩砖互相对齐,其向火面应与所在墙的同一平面上;9.7.3.2拉钩砖靠向火面的一端应略低,一般以-10mm为宜;9.7.3.3拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。9.7.4砌筑托砖板上的耐火砖时应符合下列要求:9.7.4.1托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上;对于组合砌砖炉墙,托砖板上、下墙面的错位应不大于10mm;9.7.4.2下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。9.7.5砌筑水冷壁拉钩和挂钩处炉墙时应符合下列要求:9.7.5.1砖墙不得卡住水冷壁耳板或影响水冷壁膨胀;9.7.5.2靠拉钩、挂钩处应仔细填充保温填充料。9.7.6砌筑燃烧装置的圆碹应符合下列要求:9.7.6.1砌筑前应事先进行碹砖的试配;9.7.6.2圆碹内径和标高允许偏差±5mm;9.7.6.3圆碹砖缝的延长线均应经过圆中心;9.7.6.4进行下半圆碹施工时,与圆碹相邻的砖必须同时砌筑。9.7.7砌筑拱碹应符合下列要求:9.7.7.1应从两端砌向中央;9.7.7.2拱碹的砖缝延长线均应经过圆中心;9.7.7.3拱碹的砖数应是单数;9.7.7.4砖拱砌完后,跨度大于600mm以上的拱碹至少应经过2～3h以后才能拆除其拱撑;9.7.7.5拱碹高度偏差±5mm。9.7.8在碹上继续砌砖时应先砌立砖,立砖的下端应按碹的圆弧破消合缝,立砖的高度应大于1/3砖长,并与相应砖层的水平砖缝一致。9.7.9悬挂砖的砌筑应符合下列要求:9.7.9.1悬挂砖的平面度偏差不大于4mm;9.7.9.2砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度,在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。9.7.10砌筑斜护板墙应符合下列要求:9.7.10.1不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙;9.7.10.2斜护板墙面平面度偏差不大于4mm/m。9.7.11砌筑灰渣室砖墙应符合下列要求:9.7.11.1灰渣室的喷水装置上部的耐火砖应伸出墙面;9.7.11.2灰渣室斜坡部分的砖不应顺斜坡方向砌筑。9.7.12砖砌炉墙的膨胀缝和炉墙各部分间隙应符合9.1.7和9.1.8的规定。9.7.13砖砌炉墙的平面度、水平度、垂直度和厚度等允许偏差均应符合表9.7.13的要求。表9.7.13砖砌炉墙允许偏差mm序号检查项目技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于3全墙高度不大于154厚度全墙±10

9.8炉墙保护层施工9.8.1本节适用于锅炉炉墙的抹面、密封涂料及粘贴玻璃丝布等的施工及验收。9.8.2炉墙使用的铁丝网,应符合设备技术文件的要求,如技术文件无要求时,一般应采用直径1.6mm、网孔20mm×20mm的活口镀锌铁丝网,以利于炉墙热膨胀,铁丝网的铺设,应符合9.9.7的规定。9.8.3炉墙抹面施工要求除按9.9.8规定外,还应符合下列要求:9.8.3.1抹面结束后,敷管炉墙的固定铁件不得露出,框架砖砌炉墙的抹面层不得妨碍护板的安装;9.8.3.2敷管炉墙如采用抹面作保护层时,应在抹面层初干后,刻划出1.5m左右方格或工字式的膨胀缝。9.8.4炉墙粘贴玻璃丝布应符合下列要求:9.8.4.1炉墙表面应干燥、干净;9.8.4.2聚醋酸乙烯乳液存放温度10～40℃,施工前先用10℃以上的水(乳液量的20%～40%)稀释;当乳液温度低于10℃时不得使用,需加热到30～40℃后再使用;9.8.4.3粘贴玻璃丝布宜在乳液温度30～40℃下进行,并及时将空气排除,施工后的玻璃丝布应平整无皱纹;9.8.4.4在抹面层上及玻璃丝布上应分别各刷一层聚醋酸乙烯乳液,并要求均匀;9.8.4.5聚醋酸乙烯乳液在运输和保管期间严禁受冻,受冻结块的乳液禁止使用;9.8.4.6含蜡的玻璃丝布在使用前,应用温水浸泡去蜡后方能使用。9.9热力设备及管道保温9.9.1设备及管道的保温施工应具备下列条件:9.9.1.1需要保温的设备和管道应安装完毕,经焊接检验和严密性试验合格;9.9.1.2预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施;9.9.1.3设备和管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清除干净,如设计规定涂刷防腐剂时,在防腐剂完全干燥后方可施工。9.9.2用于设备及管道保温的固定件、支承件施工应符合下列要求:9.9.2.1用于保温层的钩钉、销钉,如无设计规定时,可采用3～6mm的镀锌铁丝或低硫圆钢制作,直接焊装在碳钢制设备或管道上,其间距应不大于350mm,钩钉、销钉的个数一般为立面不少于6个/m2,底面不少于8个/m2;9.9.2.2直立管道和设备的保温支承件,如无设计规定时,应每隔3m左右装置分段支承托架,其宽度可稍小于主保温层的厚度,支承托架不得装在焊缝或附件的位置上,托架的环面安装应水平,偏差不大于10mm,当不允许直接焊接在设备或管道上时,应采用抱箍式支承托架,抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔垫,并紧固牢靠。9.9.3采用成型保温材料的主保温层施工应符合下列要求:9.9.3.1主保温层厚度大于100mm时应分层;保温层应拼接严密,一层应错缝,二层应压缝,方型设备四角保温应错接,缝隙用软质高温保温材料充填,绑扎应牢固;9.9.3.2高温管道弯头处的主保温层应留出20～30mm的膨胀缝,并填以弹性良好的保温材料;9.9.3.3伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙;9.9.3.4法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离;9.9.3.5凡有碍膨胀的地方(如管道穿过平台处等)均应按膨胀方向留出间隙;9.9.3.6不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙;9.9.3.7主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应明确标志在保护层外;9.9.3.8管道及设备保温层的重量应符合设计的规定,避免支架的荷重过大,重量偏差不大于原设计的10%。9.9.4采用矿纤硬质板、半硬质板或缝合垫作主保温层施工时应符合下列要求:9.9.4.1单层保温应错缝,双层应压缝,接缝必须平整、密实;9.9.4.2主保温层无论采取何种固定方式均应确保固定牢靠。9.9.5采用松散材料直接填充作为保温层时,应符合下列要求:9.9.5.1保温材料填充应均匀,容重应符合设计规定;9.9.5.2包扎保温材料的铁丝网(或白铁皮)装置应正确,以保证保温材料的厚度(白铁皮应装设严密);9.9.5.3应采取防止保温材料沉陷的可靠技术措施。9.9.6汽轮机汽缸保温应严格按设备技术文件和<汽轮机保温技术条件>(GB7520—87)的要求进行,不得任意改变保温的结构、材料和厚度,上下汽缸螺栓连接处的保温应严密并便于拆卸;在汽缸或汽门上固定保温钩和汽机设备、管道保温时,在工艺上应符合<电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)8.2.4及8.2.5的规定。9.9.7主保温层镀锌铁丝网的包扎应符合下列要求:9.9.7.1两块铁丝网应对接;9.9.7.2铁丝网与钩钉紧固牢靠,并保证紧贴在保温层上;9.9.7.3施工完毕后,铁丝网表面不应有铁丝断头露出,也不应有鼓包和空层等现象。9.9.8抹面层施工应符合下列要求:9.9.8.1抹面层应分两次进行,待第一次稍干后再进行第二次;第一次要求找平和压挤严实,第二次要求压光压平;9.9.8.2补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时,应将原有抹面层打毛,并稍洒水湿润,方可继续施工;9.9.8.3高温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝;大型高温设备抹面时,应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝;膨胀缝以5～10mm为宜;9.9.8.4抹面层表面应平整光滑,棱角整齐,其平面度不大于3mm/m,在冷态情况,表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。9.9.9当采用金属罩壳(镀锌薄铁板、铝合金薄板等)作保温保护层时,应符合下列要求:9.9.9.1罩壳应紧贴在主保温层上,并要求搭接牢靠;9.9.9.2环向搭口应朝下,相邻搭口方向与管道(或设备)坡度方向一致;环向搭口或相邻塔口长度均不得少于25mm。9.9.10对于需要经常维修或监视的部位,如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处,应采用可拆卸式保温结构。9.10油漆施工9.10.1设备和管道及其保温表面油漆的施工,除遵照本节各项规定外,尚应遵守国家颁发的有关规程和规范的规定。9.10.2设备、管道及金属结构的油漆应在该部分安装结束后进行,保温层表面油漆应在保温材料干燥后才能进行。9.10.3设备、管道及金属结构的油漆的颜色应根据设计及有关规定,设计无明确规定时,可参照<电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)>的附录Ⅰ执行。9.10.4涂刷油漆前应配制油色样板,色泽和油质符合要求后才能大量调制油料,进行施工。9.10.5涂刷金属表面油漆应符合下列要求:9.10.5.1金属表面的油垢、灰尘及铁锈必须清除干净;9.10.5.2金属表面应先涂一层防锈漆;9.10.5.3在多层涂刷操作中,必须注意各层必要的干燥时间,层间结合应严密,不得有分层现象;9.10.5.4涂刷后表面的色调应均匀一致,不得有透底斑迹,脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。9.10.6保温层表面油漆涂刷应符合下列要求:9.10.6.1保温层表面上的积灰和灰疤应清理干净,裂纹应补平并打磨光滑;9.10.6.2涂刷油漆后,表面应符合9.10.5.4的要求。9.10.7油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行,已经施工的油漆表面在干燥前应防止剧烈的温度变化和高温空气的侵袭。9.10.8涂刷最后一遍油漆时,一般不得在油漆中掺入催干剂。9.11冬季施工9.11.1凡昼夜室外平均气温低于5℃和最低气温低于-3℃时称为冬季施工,但水泥胶结料耐火混凝土在气温低于7℃时,磷酸耐火混凝土、水玻璃耐火混凝土低于10℃时,也按冬季施工处理。9.11.2耐火制品和配制耐火混凝土的粉料、骨料应预热至0℃以上。耐火灰浆和保温灰浆应不低于5℃,加热各种材料时应防止材料变质。9.11.3冬季施工应采取防寒保暖措施,确保施工部位及周围的平均气温达到5℃方可施工。9.11.4耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆冬季施工时应符合下列要求:9.11.4.1水泥胶结料耐火混凝土和保温混凝土可采用蓄热法或加热法(电流加热、蒸汽加热等),加热时,普通水泥和矿渣水泥耐火混凝土和保温混凝土不大于60℃,采用蒸汽养护时不大于85～90℃;矾土水泥耐火混凝土和保温混凝土不大于30℃;9.11.4.2水玻璃或磷酸耐火混凝土只许采用干热法加热,水玻璃混凝土加热时不大于60℃;9.11.4.3水泥胶结料耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆不应掺用化学促凝剂。9.11.5耐火混凝土、保温混凝土养生结束和抹面完工后尚未干燥前严禁受冻。9.12工程验收9.12.1锅炉炉墙、热力设备和管道保温油漆施工的试验报告、施工记录和签证项目:9.12.1.1施工前和施工中的耐火混凝土、保温混凝土及炉墙抹面材料等的配方及检验报告;9.12.1.2炉墙主要部位的膨胀缝和膨胀间隙记录;9.12.1.3隐蔽工程检查签证;9.12.1.4管道及设备保温抹面灰浆的配比及试验报告。9.12.2炉墙、保温工程的热态验收,670t/h及以上锅炉机组在满负荷试运期间,对锅炉四侧和炉顶、主蒸汽管、再热蒸汽出口管、热风道、烟道的保温层或金属罩壳表面应进行热态检测,其检测标准,按<电力工业技术管理法规>规定,即环境温度25℃时,炉墙、保温表面温度不大于50℃。10锅炉机组启动试运及验收10.1一般规定10.1.1锅炉机组的启动试运及验收应按<火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程)及本章有关规定执行。10.1.2锅炉机组启动试运行前应根据部颁有关规程、电厂设计文件和设备技术文件制定启动试运调整方案及措施。10.1.3锅炉机组在整套启动以前,必须完成锅炉设备各系统的分部试运和调整试验工作(包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运;给水系统的冲洗或化学清洗;锅炉的烘炉、化学清洗;锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统的吹洗;锅炉蒸汽严密性试验和安全阀调整;锅炉的热工测量、控制和保护系统的调整试验等)。10.1.4锅炉各阶段试运过程中的操作应按已批准的启动试运调整方案、措施和运行操作规程及本章的规定进行。10.1.5锅炉机组试运前与试运机组有关的土建、安装工作应按设计基本结束,并应具备下列现场条件:10.1.5.1与尚在继续施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离或隔绝;10.1.5.2无雨雪进入厂房的可能,露天布置的锅炉及其辅助设备有可靠的防雨措施;10.1.5.3根据地区的气候特点和结冻程度,对设备、管道和仪表管路等应有防冻措施,对特殊设备应有防冻和降温措施;10.1.5.4上、下水道畅通,保证满足供水和排水的需要;10.1.5.5妨碍运行和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除,沟道盖板、梯子平台栏杆齐全,地面平整清洁,运行人员能安全通行;10.1.5.6具备充分可靠的照明、通信及消防设施,消防通道畅通。10.2锅炉试运要点10.2.1机组整套启动,锅炉点火前,对于汽包锅炉,应进行一次汽包工作压力下的严密性水压试验;对于直流锅炉应进行一次过热器出口工作压力的严密性水压试验(再热器及其管道可不进行);此时对阀门及未参加超压水压试验的管道和部件应加强检查;锅炉点火前,上水水质应为合格的化学处理水,上水温度及所需时间可参照相应锅炉运行规程或设备技术文件的规定;水压试验后利用锅炉内水的压力(但不得低于50%工作压力)冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路,以保证其畅通。10.2.2锅炉点火升压前,除应按运行规程和调试措施的要求进行全面检查外,还应重点检查下列各项:10.2.2.1水位计的水位标志清晰,位置正确,照明良好,电源可靠,能清楚地看到水位,控制室内能可靠地监视汽包水位;10.2.2.2必须的热工仪表及其保护、监测系统均已校调完毕,能投入使用;10.2.2.3各处膨胀间隙正确,膨胀位移时不受阻碍;膨胀指示器安装正确牢固,在冷状态下应调整到零位;10.2.2.4锅炉及制粉系统的防爆门安装应符合技术要求,能可靠动作,动作时喷出的气体不会烧伤工作人员和引起火灾;10.2.2.5回转机械(包括回转式空气预热器)进行分部试运,并作事故按钮、联锁及保护装置动作试验;10.2.2.6机械传动装置及其保护装置进行试验和调整;10.2.2.7燃烧器调节机构作操作试验,动作应灵活,实际位置应和外部指示一致;摆动式燃烧器四角摆动应同步;10.2.2.8点火器做操作试验,操作机构应灵活可靠,着火性能应良好,位置应适当;10.2.2.9燃油(气)速断阀、各电动阀门、各热工远方操作装置作操作试验,关闭应严密,行程应足够,位置指示应正确;10.2.2.10燃油管道进行蒸汽吹洗,然后进行通油试验;速断阀、调节阀等应灵活可靠,油温、油压应符合要求,系统应严密不漏;燃气管道应进行气密性试验,增设临时过滤装置,以确保管道畅通;10.2.2.11油(气)枪应进行检查试验,检查组装质量,目测油枪雾化情况;对气枪应作炉外的点火试验,对燃油锅炉和直流锅炉应掌握其出力特性;10.2.2.12事故照明、越限报警及锅炉各种保护系统做动作检查试验;10.2.2.13新炉有关的工业水和冷却水系统做同时最大通水量试验;10.2.2.14锅炉烟风系统、制粉系统模拟运行条件进行通风试验,检查挡板、表计的标志,挡板开关方向和表计指示的正确性,挡板操作的灵活性和风量分配的均匀性,并进行必要的风量测量;检查风机带负荷和并列运行的稳定性及风道振动情况;10.2.2.15水(气)力除灰系统做通水(气)试验;湿式除尘器做通水和水膜试验;电气除尘器应做振打、升压检查试验;10.2.2.16输煤系统做联合试运,试验事故按钮及联锁(程控)装置,并做载煤试运,检查启停、筛分、破碎和除铁性能;10.2.2.17给粉机的转速升速应平稳,在调整装置各点位置下,各给粉机的转速偏差为该段额定转速的±5%;10.2.2.18吹灰器及烟温探针做检查试验;10.2.2.19直流锅炉启动循环系统模拟运行条件进行通水试验,检查阀门、表计和操作、调节的性能。10.2.3当启动新炉制粉系统制粉时,应使排入燃烧室的乏气中的煤粉能着火,防止煤粉在锅炉各部分沉积自燃和爆炸,否则,不得向燃烧室排入乏气。10.2.4汽包锅炉的第一次升温升压应缓慢平稳,升温升压速度应按设备技术文件的规定,一般控制在饱和温度升高不大于50℃/h的范围内;升温升压过程中,应检查受热面各部分的膨胀情况,监视汽包上下壁温差;一般在以下情况下检查和记录膨胀值:10.2.4.1上水前;10.2.4.2上水后;10.2.4.30.3～0.5MPa;10.2.4.41～1.5MPa;10.2.4.5锅炉工作压力的50%;10.2.4.6工作压力。如发现有膨胀异常情况时,必须查明原因并消除异常情况后可继续升压。10.2.5锅炉第一次升压达0.3～0.5MPa时,应在热状态下对各承压部件新安装或拆卸过的连接螺栓进行热紧螺栓工作。10.2.6锅炉试运过程中应经常检查锅炉承压部件和烟、风、煤粉管道等的严密性,检查锅炉吊杆、管道支吊架的受力情况和膨胀补偿器的工作情况,检查燃烧室水冷壁管排和锅炉各部分的振动情况。10.2.7对装有壁式再热器的锅炉,启动过程中应根据设备的具体特点拟订启动保护措施;烟温探针工作、指示正确。10.2.8在各阶段试运过程中,应按照试运机组汽水监督检查进行汽水品质监督,保证汽水品质合格。10.2.9在试运过程中,应按设计系统投入除氧器加热除氧;停炉超过20天时,应按<电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)>的规定采取防腐措施。10.2.10在试运过程中,应认真保持水位,防止缺水、满水事故;应经常监视燃烧并调整,使燃烧良好,防止燃烧室灭火、爆燃和尾部烟道二次燃烧事故。10.3烘炉10.3.1烘炉前必须具备下列条件:10.3.1.1锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束,炉墙漏风试验合格;10.3.1.2烘炉需用的各系统已安装和试运完毕,能随时投入;10.3.1.3烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格,能随时投入;10.3.1.4烘炉用的临时设施已装好。10.3.2采用燃料烘炉时应注意:10.3.2.1不得用烈火烘烤;10.3.2.2汽包水位应经常保持在正常范围内;10.3.2.3锅炉升温速度及持续时间应根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定;10.3.2.4燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制,一般砖砌的轻型炉墙温升每天不大于100℃,后期烟温最高不大于250℃。10.3.3敷管式混凝土(耐火混凝土、保温混凝土)炉墙,一般在达到正常养护期后,可不再单独进行烘炉;气候特殊潮湿的地区,可根据具体情况决定是否烘炉;烘炉时温升控制不大于10℃/h,后期过热器出口烟温最高不大于200℃,在此温度下持续时间不少于一昼夜。10.3.4烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔,以保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。10.3.5烘炉前及烘炉过程中,对砖砌炉墙应在下列各处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆样,进行灰浆含水率分析:10.3.5.1燃烧器上方1～1.5m处;10.3.5.2过热器两侧的中部。10.3.6砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下时可开始煮炉,煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5%。10.3.7烘炉过程中温升应平稳,应经常检查炉墙情况,防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。10.3.8烘炉完毕后应整理记录,办理签证。10.4锅炉化学清洗10.4.1锅炉化学清洗的范围,一般作如下规定:10.4.1.1直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉,在投产前必须进行化学清洗;压力小于9.8MPa的汽包锅炉(腐蚀严重者除外),能够不进行酸洗,但必须进行碱煮;10.4.1.2再热器一般不进行化学清洗,但出口压力为17.4MPa及以上的锅炉再热器,可根据情况进行化学清洗;清洗时必须保证管内流速达0.15m/s以上;过热器进行化学清洗时,必须有可靠的防”气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施。10.4.2锅炉化学清洗,一般根据锈蚀程度,锅炉设备的构造、材质、清洗效果,缓蚀效果,经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑;一般应经过试验选用清洗介质,以及确定清洗参数;可选用的清洗介质见附录S。应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。10.4.3锅炉化学清洗工作,可按<火力发电厂锅炉化学清洗导则>(SD135—86)的要求,在化学专业人员指导下,依照已批准的化学清洗方案及措施(或作业指导书)进行清洗。清洗前,进行小型试验时,应采用与本炉被清洗的受热面各部件相同材质、内部腐蚀和脏污程度的管材来做试件、清洗中的监视管段和腐蚀指示片。并应考虑系统中的阀门是否需要采取保护措施或隔绝措施。10.4.4化学清洗的系统应符合下列要求:10.4.4.1能连续供应足够数量的合格的除盐水或软化水,电源应安全可靠;10.4.4.2有可靠的汽源和加热装置,能加热清洗介质到规定温度;10.4.4.3化学清洗废液的排放应进行综合处理,处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合<污水综合排放标准>(GB8978—88)中的有关规定;10.4.4.4临时系统的焊接工作必须由合格的焊工施焊,宜采用氩弧焊接工艺(除排放管段外),所用的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级,阀门本身不得有铜部件;10.4.4.5系统必须经水压试验合格,试验压力应为所用清洗泵的最高压力;10.4.4.6所采用的清洗泵,其工作必须充分可靠;10.4.4.7系统中一般应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片;10.4.4.8与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠地隔绝;10.4.4.9化学清洗回路内的并列管路,其流速应尽可能均匀。10.4.5化学清洗方案中应规定各种安全保护措施。10.4.6化学清洗结束后,应检查汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片,要求达到下列标准:10.4.6.1内表面应清洁,基本上无残留氧化物和焊渣;10.4.6.2不出现二次浮锈,无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象,不允许有镀铜现象,并形成完整的钝化保护膜;10.4.6.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m2·h);10.4.6.4固定设备上的阀门,不应受到损伤。对于化学清洗效果极差的应检查分析原因,并研究采取补救措施。10.4.7化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过30天,如超过30天应按<电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)>的规定采取防腐保护措施。10.4.8对工作压力小于9.8MPa的汽包锅炉采用碱煮时,其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg(按100%纯度);药品加入后,升压到1.96～2.45MPa,排汽量为10%～15%额定蒸发量,煮24h后,从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止;然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。10.4.9碱煮炉时,药液不得进入过热器。10.4.10碱煮炉结束,锅炉停炉放水后,应检查汽包、水冷壁下联箱内部,彻底清扫内部附着物和残渣。10.5管道的冲洗和吹洗10.5.1锅炉范围内的给水、减温水、过热器和再热器及其管道,在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗,以清除管道内的杂物和锈垢。10.5.2管道的冲洗和吹洗工作应执行<电力建设施工及验收技术规范(管道篇)>中6.2管道系统的清洗规定;临时管道的焊接必须由合格焊工施焊,靶板前的焊口应采用氩弧焊工艺。10.5.3减温水管道冲洗时,下列设备一般不参加冲洗,以免杂物堵塞:10.5.3.1表面式减温器;10.5.3.2混合式减温器;10.5.3.3自凝减温水的冷凝器。10.5.4用水进行冲洗时,其水质宜为除盐水或软化水,冲洗水量应大于正常运行时的最大水量,当出水澄清、出口水质和入口水质相接近时为合格。10.5.5锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时,一般应符合下列要求:10.5.5.1所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积,临时管应尽量短捷以减少阻力;10.5.5.2吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除外);用蓄热法吹洗时,控制门的开启时间一般应小于1min;10.5.5.3被吹洗系统各处的吹管系数应大于1;10.5.5.4吹洗时的控制参数可经过预先计算或吹洗时实际测量决定;在符合10.5.5.1和10.5.5.2的基础上,控制门全开后过热器出口的压力达到表10.5.5.4数值时,一般即可满足各处吹管系数大于1的要求;这时相应的锅炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量;表10.5.5.4吹洗时应达到的压力数值锅炉参数(MPa/℃)过热器出口压力(MPa)锅炉参数(MPa/℃)过热器出口压力(MPa)3.82/4509.8/54013.7/5401.02.43.416.67/54525/550

4.256.25

10.5.5.5汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内;10.5.5.6吹洗过程中,至少应有一次停炉冷却(时间12h以上),冷却过热器、再热器及其管道,以提高吹洗效果。10.5.6再热锅炉蒸汽吹洗时,可采取一、二次系统串联不分阶段进行吹洗的方法(简称一步法),但必须在再热蒸汽冷段上加装集粒器(垃圾收集器),采用一步法时,集粒器应符合下列条件:10.5.6.1阻力小于0.1MPa;10.5.6.2强度满足蒸汽参数;10.5.6.3收集杂物性能好。10.5.7为了降低环境噪声污染,670t/h及以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时,宜在排汽口处加装消声器(消音器)。10.5.8吹洗质量标准:10.5.8.1过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1;10.5.8.2在被吹洗管末端的临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板,靶板可用铝板制成,其宽度约为排汽管内径的8%、长度纵贯管子内径;在保证吹管系数前提下,连续两次更换靶板检查,靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm,且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。10.5.9管道冲洗和吹洗完后,应整理记录,办理签证。10.6蒸汽严密性试验及安全阀调整10.6.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时,应注意检查:10.6.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性;10.6.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性;10.6.1.3汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况,及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常,是否有妨碍膨胀之处。10.6.2蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录,并办理签证。10.6.3蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。10.6.4调整安全阀的压力以各就地压力表为准,压力表应经校验合格,并有偏差记录,在调整值附近的偏差如大于0.5%,应作偏差修正。10.6.5安全阀动作压力的调整数值应按<电力工业锅炉监察规程>规定执行,见附录T。10.6.6在调整脉冲安全