施工单位蓄水验收报告模板

年4月19日施工单位蓄水验收报告文档仅供参考云南省李仙江崖羊山水电站工程云南省李仙江崖羊山水电站工程蓄水验收资料之四云南省李仙江崖羊山水电站面板坝、溢洪道及导流洞土建及金属结构安装工程施工管理工作报告中国水利水电第十一工程局崖羊山水电站项目经理部二00五年十二月十日目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.工程概况 22.施工布置、工程形象及完成的工程量 22.1施工布置 22.2当前工程形象面貌、完成工程量 22.3未完工程的进度安排 22.4主要工程项目的施工方法 23.工程施工质量控制 23.1施工质量管理 23.2规范质量控制程序、确保工程质量 23.3关键部位、基础处理的工程施工质量控制 24.工程质量缺陷处理 24.1趾板裂缝 24.2面板裂缝 24.3溢洪道裂缝 24.4缺陷处理措施 24.5缺陷处理过程中的质量控制 25.工程质量检测情况 25.1大坝和溢洪道工程各种原材料检验结果 25.2坝体填筑取样检测结果 25.3边坡喷锚支护取样检测结果 25.4各部位混凝土试块取样检测结果 25.5基础灌浆检查孔压水试验结果及取芯 26.分部、单元工程质量评定情况及工程质量评价意见 26.1面板堆石坝及溢洪道工程分部、单元工程质量评定情况 26.2泄洪（兼导流）洞出口段工程分部、单元工程质量评定情况 错误！未定义书签。6.3工程质量评价意见 27.安全生产、文明施工 28.原形监测情况 28.1原形监测情况 28.2主要要监测成果分析 28.3监测工作总结 29.结论 210.施工大事记 2崖羊山水电站下闸蓄水施工组织设计 21.工程概况 22.当前工程形象及蓄水前工作按排 23.下闸蓄水方案 24.下闸蓄水后的施工安排 2批准:王波峡审核：张群编写：庞三余黄建华吴祥郑军海1.工程概况崖羊山水电站位于云南省思茅地区墨江哈尼族自治县（左岸）与普洱哈尼族彝族自治县（右岸）的界河李仙江上游把边江河段上，是李仙江干流河段规化七个梯级电站中的第一级。工程主要以发电为主。崖羊山水电站枢纽工程属二等大(2)型工程，其主要建筑物拦河坝、泄洪建筑物为Ⅱ级；电站为三等中型，其引水发电建筑物、冲砂建筑物为Ⅲ级，电站总装机容量120MW。大坝设计洪水标准为2一遇（P=0.5%）、一遇（P=0.05%）校核；相应临时建筑物为Ⅳ级，采用10%频率洪水作为导流设计标准。电站厂房为Ⅲ级建筑物，按1一遇（P=1%）洪水标准设计，2一遇（P=0.5%）洪水校核。水库正常蓄水位为EL835.000，总库容2.47亿m3，调节库容1.34亿m3。中国水利水电第十一工程局于12月中标崖羊山面板堆石坝工程，4月份中标电站厂房工程，并承担其施工任务。崖羊山水电站枢纽工程由混凝土面板堆石坝、左岸溢洪道、右岸引水系统、右岸泄洪（兼导流）洞、右岸冲砂洞、发电厂房等建（构）筑物组成。面板堆石坝最大坝高88米，坝基高程为EL752m，坝顶高程为EL840m，坝顶长236米，坝顶宽8米，上游坝坡1:1.4，下游EL780m以下坝坡为1：2，EL780m以上坝坡为1：1.4大坝填筑总方量约为129万方。溢洪道为二级建筑物，泄洪标准按2一遇洪水设计，一遇洪水校核；下游消能防冲按50年一遇洪水设计。设计洪水位835.00m时泄量为1210m3/s，校核洪水位835.97m时泄量为1380m溢洪道为开敞式，位于左坝肩，根据地形特征以及地质和洪水资料，紧靠混凝土面板堆石坝布置。设两孔溢流表孔，泄槽轴线方位角为NE43º，由引渠、溢流堰、泄槽、挑流鼻坎组成。引渠段中心线长约113m，底板高程821.00m，最高开挖边坡120m左右；溢流堰建于微风化基岩上，前沿宽度21m，设2孔9m×11m弧形工作闸门，堰顶高程824m溢流堰为WES型低堰，堰顶高程824.000m，定型设计水头Hd=10m，WES曲线方程为Y=0.07294X1.836，堰顶上游用两段圆弧与坡度为3：1的上游堰面连接，下游经过反弧段与泄槽连接，反弧半径R=30.865m；泄槽段水平长113.5m，宽21m，底坡为二级坡，前段底坡为i=10%，后段为i=40%，在桩号溢0+098.00m处设置一道掺气坎，掺气坎通气孔截面为1.5m×1.5m；挑流鼻坎段长74.6m，右边墙向右作4º泄洪(兼导流)洞（以下简称泄洪洞）全长520m，属特大型平洞，由我局承担了泄洪洞后半段及出口明渠段。根据合同工期要求和出口段的施工条件，在泄洪洞左侧设一个断面为圆拱直墙型（宽×高=5.0m×5.0m）的施工支洞，总长147.90m，与泄洪洞桩号0+423m处交接。地面厂房布置在把边江右岸长箐冲沟左侧，包括主厂房、下游副厂房和GIS楼。主厂房包括主机间和安装间，室外地坪高程为765.7m。主机间宽21.6m，长46.7m，最大高度46.5m；机组间距18.0m；安装间长24.0m，宽21.6m；安装场地坪高程为766.0m。下游副厂房与主厂房同长，宽10.0m，高26.8m；GIS楼位于主副厂房右侧，长31.6m，宽14m；尾水管由中墩分隔成两孔，每孔宽5.1m，底板高程741.5m。尾水管每孔出口处设尾水检修门槽，闸门孔口尺寸（宽×高）为5.1m×5.8m。尾水平台高程为766.0m、宽度10.0m、长度40.2m，上面布置有门机轨道。压力钢管道为地下埋管式，分两支管进入厂房。主管内径为7.5m，长度为86.0m,开挖洞径8.7m；岔管长8.4m，支管内径为4.8m，长度（至蝶阀中心）约为41m。2.施工布置、工程形象及完成的工程量2.1施工布置施工供风：本工程修建了3个供风站，1#压风站位于左岸溢洪道EL810m，布置3台20m3的空压机，主要用于溢洪道及边坡、大坝趾板和基础的开挖。2#压风站位于右岸坝轴线处EL840m公路上，布置2台20m3的空压机，主要用于大坝趾板和基础的开挖。3#压风站位于通天箐石料场，布置3台20m3的空压机，主要用于通天箐石料场的料场开挖。供风管均采用φ施工供水：左岸布置有1#水池和2#泵站，1#水池位于溢洪道边坡上EL840高程上，主要用于边坡开挖支护供水。2#泵站位于上游围堰上游处，其主要用于给1#水池供水、后期坝体填筑和溢洪道砼养护。1#泵站位于大沟边砂石料加工场，主要用于砂石料加工系统用水。右岸生产供水主要布置有2#、3#、5#水池，3#、4#泵站。2#水池位于坝轴线EL840高程上，主要用于右岸空压机站的供水和坝体填筑。3#水池位于EL785平台上，主要给拌和站供水。5#水池位于隔界箐截水坝上游，主要用于给2#水池供水。3#泵站位于导流洞明渠出口，主要用于给3#水池供水。4#泵站位于下游围堰上游侧，主要用于基坑排水。4#水池位于1#营地右侧、Y2道路上，主要用于生活区用水。水池水源主要来自于山泉。消防用水采取同水源专线路的原则，即生活区消防用水从4#水池取水，但另外架设了一套管路。钢木加工厂在3#水池取水，另架专线管路。施工供电：供电线路由业主指定的10kV电源接线点搭接受电共设置6个变配电站，变压器总容量为3310kVA。另为了满足应急用电的需要，在大坝基坑施工期，布设一台250KW柴油发电机组，以保证在短期停电的条件下基坑的抽水和现场照明需要；在生活区和厂区布设50KW的柴油发电机1台，满足临时生产和照明需要；在混凝土拌和系统布置150KW一台，保证混凝土拌和系统连续生产。备用电源系统总容量不小于400KW。施工道路：大坝及溢洪道工程施工道路主要利用了左右岸840m高程主干道及从主干道至大坝开挖基坑、溢洪道、通天箐料场、生活区的支路，连接把边江左右岸的下游40t索桥（后期为危桥）和跨导流洞明渠交通桥及下游围堰，以及边坡、基坑开挖和坝体填筑期间的临时道路等。营地及附助企业布置：工程主营地布置在把边江右岸临时桥处，满足人员的生活及办公需要，且钢木加工厂、修配厂均布置在此处（工程后期钢木加工厂移至1#渣场主仓库院内）。拌和及砂石加工系统布置：共设2个拌和站，主拌和站为120m3/h拌和楼及材料科，布置左岸1#碴场，同时在右岸厂区布置2台0.75m3强制式拌和机。砂石加工系统布置在大沟边村附近河流左岸，生产能力为1200m3/天，同时在下游围堰布置一台小型砂石加工系统坝体填筑料场：本工程以位于大坝下游左岸的通天箐料场作为主料场，运距约3Km，以位于通天箐料场上游侧约500m的挖鲁河石料场作为辅助料场。2.2当前工程形象面貌、完成工程量崖羊山水电站面板坝主体工程于12月20日开始施工，2月22日实现大江截流，4月23日大坝开始正式填筑，7月3日大坝全断面填筑到EL837m高程（防浪墙底部），趾板边坡锚喷支护、趾板混凝土全部结束，大坝趾板固结、帷幕灌浆全部完成。12月5日大坝面板全部浇筑完成，溢洪道开挖及锚喷支护全部完成，溢洪道引渠、闸室段（包括工作桥、油泵房、电缆桥）、泄槽段、挑流段混凝土全部施工完成。主厂房除1#机蜗壳层以上二期砼外其余混凝土结构全部完成，上、下游副厂房混凝土结构全部完成，主副厂房砌筑装修大坝、溢洪道观测设备安装完成，并已投入使用。表2-1当前完成的主要工程量表部位工程量项目大坝溢洪道厂房合计土方开挖（m3）2850009821671190454406石方开挖（m3）43288475361247871766520石方洞挖（m3）681—1011010791坝体填筑（m3）1209452－－1209452锚杆(根)30736035345612564喷混凝土（m3）1468501226359115锚筋桩(根)8402118528锚索（根）26147173量水堰高压旋喷（m）1680－－1680结构混凝土（m3）12214368023162380639固结灌浆（m）43691485－=SUM(left)5854帷幕灌浆（m）7879228.5－=SUM(left)8107.52.3未完工程的进度安排2.3.1大坝和溢洪道坝顶防浪墙浇筑施工计划于1月10坝后块石护坡砌筑计划于1月10坝体837m高程以上开挖料填筑、路面砼及坝顶附属结构工程计划在1月24前全部完成。坝前铺盖及盖重料及上下游围堰拆除计划于1月15日前完成，面板表面止水于溢洪道护坦混凝土计划于1月15前全部完成。溢洪道两孔工作弧门计划于1月8日前安装并调试完毕，油泵房砌筑与装修于12月31日库区清理及下游河道治理工作计划于1月152.3.2厂房施工主副厂房室内外装修工程（不含1#机组各楼面部分）计划在1月20日前全部GIS楼主体工程计划于1月20日压力钢管道安装、砼回填及灌浆工作施工计划于2月20日1#机组二期混凝土部分随机组标的安装及时施工。2.4主要工程项目的施工方法2.4.1土石方开挖、边坡锚喷支护土石方明挖采用自上而下分层开挖的方式，先由人工对表面植被进行清除，经过测量放线进行控制开挖，覆盖层由卡特330反铲直接开挖，岩石采用钻爆方式开挖。趾板区基岩的开挖采用小梯段、毫秒雷管微差控爆的开挖方法，对建基面处及边坡较缓或岩石条件复杂不宜预裂的坡面，采取预留2.0m保护层，边坡面采用预裂或光面爆破，排间或孔间雷管微差控爆，梯段高度最大为15m，钻孔采用阿特拉斯钻机钻进，靠近预裂孔设缓冲孔，缓冲孔及缓冲孔外侧的第一排主爆孔孔深预留2m厚的下级马道面保护层，待本层开挖后再应用手风钻钻孔爆除保护层。结构建基面按照预留2m保护层方法开挖，建基面处水平孔设光面爆破，手风钻造孔，采用小孔经、密孔距、小药量、分段起爆的方式保证开挖面的质量。石方洞挖，压力钢管道开挖方法采用钻爆开挖。斜井开挖采用先导井后扩挖的方法，先由下而上开挖直径为2.0m的导井形成溜碴导井，然后人工用手风钻自上而下扩挖成型，循环进尺为3.0m。开挖渣料由导井溜至下弯段，由ZLC50侧卸装载机配合5～10t自卸车装渣，经上下支洞运至渣场或大坝，扩挖时，相应的喷锚支护随机跟进。上平段、下平段及支管段采用全断面开挖，出渣利用上下支洞。在洞室交叉段、断层破碎带、挤压带等不良地质时，严格按“新奥法”原则施工，强调“超前探测、超前支护、短进尺、弱爆破、少扰动、早封闭、强支护、勤量测”的工艺要旨，确保围岩成洞稳定。左右岸灌浆洞开挖采用自上而下进行洞脸开挖，经支护后由洞外向洞内全断面掘进，洞内根据围岩条件及时进行支护。锚杆采用风钻打孔，控制好间排距、孔深、孔经、孔向等参数，采用“先注浆后插杆”的方法施工，用锚杆注浆泵注浆，配合比有试验室确定；挂网钢筋保证钢筋的规格、间距、搭接符合设计要求，钢筋网用锚杆头和插筋固定；喷混凝土前对坡面松动岩块和浮渣进行清理，并用水或风冲洗坡面，待喷面验收后用钢筋头设置喷砼厚度标志，喷砼配合比由试验室确定，采用喷射机作业，采用自下而上分段、分区方式进行，厚度10cm的可一次喷至设计厚度，15cm的分两次施喷，喷射作业时，喷头要垂直于收喷面，距离岩面1m2.4.2坝体填筑2.4.2.1面板堆石坝填筑设计标准崖羊山水电站设计坝高88米,根据其坝体设计，面板后堆石体依次分为垫层区、过渡区、主堆石区、强排水带及次堆石区爆破开挖料，在EL773.60m～EL780.00m、坝横0-053.800～0+142.424m处，增设30m宽强排水带；上游EL790以下及下游EL785.00m～EL781.20m间填筑盖重料；坝后设块石30～100cm厚块石护坡。坝体填筑设计标准见下表4-3表2-2填筑坝料设计参数表项目最大粒径（mm）铺层厚度m设计干密度（g/cm3）渗透系数（cm/s）特殊垫层料2B40～200.22.27＜A×10－4垫层料2A800.42.24A×10-3～A×10-4过渡料3A3000.42.201.7×10-1～3.3×10-2主堆石料3B8000.82.15A×100～A×10－1爆破开挖料3C8000.82.16＞A×100强排水料3E8000.82.152.4.2.2坝体填筑料料源主堆石料主要为通天箐硐室大爆破开挖料、引水洞、溢洪道梯段爆破开挖料。根据现场实际情况，经业主、设计、监理单位同意，主堆石料主要采用通天箐料场的硐室爆破开采料和挖鲁河料场的梯段爆破开采料。项目部组织专业硐室爆破队伍，聘请长江水利勘察设计院爆破专家到现场进行技术指导，于4月18日上午11：18分爆破成功，总装药量为205吨，爆破方量约为38万方。挖鲁河料场的开采梯段高度为10～15m；次堆石区爆破开挖料主要为溢洪道开挖料及挖鲁河梯段爆破、通天箐洞室爆破开采料；过渡料主要利用十四局引水洞、冲沙洞洞挖料；盖重料采用1#、2#碴场的开挖弃料或围堰拆除料。大坝填筑垫层料由大沟边砂石料加工厂生产并搀合后使用。毛料采用大沟边河滩料，料场位于大沟边河道转弯处的上下游左岸滩地，河滩天然料储量丰富，经过多方对河滩料进行考察测算，其上游储量约为20万方，下游储量约为17万方，且砂石料厂骨料生产能力约为1200m3/天，满足本标段施工高峰期混凝土骨料和垫层料需求强度约为800m3/天的要求，因此其生产储量及加工强度均能满足本工程垫层料填筑需要，且垫层料加工前项目部会同监理方对料场砂砾石进行了筛分试验，试验试坑深4m，共在料场区域平均布置了12个试坑，从每个试坑挖出的沙砾石均匀抽取200Kg进行了筛分试验，筛分试验的平均值为：大于80mm粒径的含量为19.2％，大于40mm粒径的含量为52.4％，大于20mm粒径的含量为52.4％，大于5mm粒径的含量为74.9％，5mm以下的颗粒含量为25.1％，认为该天然料经破碎加工并按适当比例搀合较易满足设计要求。毛料开挖采用PC330反铲和ZL50装载机，首先利用反铲配合装载机挖除表层约4m垫层料的加工为两级破加工，一级破利用PE-750×1060Ⅱ型颚式破碎机，二级破利用PF-1315型反击式破碎机。鄂式破碎机处理能力为75～112m3/h，最大进料粒径为50cm，出料粒径为0～80mm，电机功率为220KW；反击式破碎机给料口尺寸为750mm×1060mm，最大给料尺寸为63cm，生产能力为32～130m3，电机功率为110KW，转速为750r/min，主轴转速为250r/min。加工厂堆料场内的毛料和破碎机间的水平运输采用ZL50转载机，进料由装载机辅以人工完成。毛料进入一级破进料口后，小于8cm的颗粒经设置在进料口和鄂式破碎机间的1#筛网筛落并经皮带机直接输送至二级破进料口进行二级破碎，大于20cm的粒径经1#筛网进入鄂式破碎机进行破碎，破碎成一般小于8cm的颗粒后进入下部的反击式破碎机进行二级破碎，然后经振动筛冲洗、筛分成＞4cm、4～2cm、2～0.5cm及＜0.5mm四种粒径范围后经分料器分别进入四条皮带机，其中4～2cm、2～0.5cm及＜0.5mm三种范围的粒径经再次冲洗后分别直接进入中石料仓、小石料仓和砂料仓，＞4cm的颗粒经皮带机返回输送至反击破进料口再次破碎，其生产工艺流程见下页框图，施工用水采用河道水，废水经沉淀、净化后排入河道。经筛分出的骨料由15～20t自卸汽车经右岸高线路运至坝后分堆存放，为了保证垫层料的筛分级配满足设计要求，项目部在垫层料施工前会同专业监理工程师按不同比例对砂子、小石和中石进行试掺，确定小石：中石：砂＝2：2：4时筛分试验结果能较好的满足设计级配曲线要求，试掺地点为大坝和下游围堰间经平整过的场地。按要求搀合的成品料堆存在附近的成品垫层料储料仓，储料仓可堆存约6000m3，可供坝体填筑高峰期月10天的使用量。为了保证工程质量，项目部委托昆明院试验室对垫层料进行了石料干湿单轴抗压强度试验和垫层料饱和CD剪大三轴试验，并提出了供坝体有限元计算的邓肯E~B模型七个参数。岩石试验结果为：岩石干抗压强度在148.7～162.1MPa间，平均157.5MPa；湿抗压强度在113.5～132.9MPa间，平均121.1MPa，软化系数为0.77，岩石的干湿抗压强度均较高，属于极硬岩；对于垫层料试验，昆明院根据我部提供的垫层料设计级配包络线，三轴CD剪试验仪器直径为30.2cm，高65.5cm，试样分七层装填，控制制样干密度2.20g/cm3，试样饱和采用了真空抽气和水头饱和相结合的方法，试验围压取0.1、0.4、0.8及1.2MPa四级，剪切速率为1mm/min，成果以峰值强度作为破坏标准，试验成果为：垫层料的强度较高，有效强度指标为Ccd为155KPa，Φcd为39.0°，在低围压下其应力应变曲线呈明显软化型特征，在较高高围压下其应力应变曲线呈若软化型特征，并在低围压下表现出明显剪胀特性，随围压进一步增大，其剪胀性进一步减弱。说明垫层料特性较能满足设计要求垫层料生产工艺流程示意图 施工准备施工准备毛料开采及运输毛料喂料鄂式破碎机一级破碎冲击式破碎机二级破碎振动筛筛分、冲洗中石小石砂大于4cm颗粒骨料运输骨料搀合骨料检验运至料仓堆存或上坝1#振动筛网小于8cm颗粒大于8cm颗粒特殊垫层料为垫层料中去除大于4cm以上粒径后使用；2.4.2.3施工布置施工道路：崖羊山面板堆石坝由于坝后未设永久上坝道路，在施工过程中，EL828以下部分坝体填筑上坝道路采用下游围堰修筑7m宽“之”型上坝路，EL828高程以上部分从右岸高线公路EL840修筑上坝道路。坝体反向排水管：坝体反向排水管布置在河床趾板下游的垫层和过渡层区域，高程EL754m、EL760m各布置一排，分别为4根、2根，共6根，每根长12m。反向排水管为普通钢管，管内径φ159mm，下游为2.0m的花管，花管外包二层不锈钢滤网；排水管上游出口延伸至趾板砼面。排水管在面板砼施工完毕后坝前盖重料填筑前进行封堵。2.4.2.4坝体填筑料碾压试验分别对堆石料、次堆石料、过渡料及垫层料在下游围堰进行了填筑前的碾压试验，碾压试验分别对加水5%、10%、15%及20%，碾压遍数为4遍、6遍、8遍、10遍的情况下，采用洛阳路通工程机械有限公司生产的LT220型自行式振动碾碾压（其主要技术参数见下表2-3）。并对碾压遍数与干密度、碾压遍数与沉降率、加水量与干密度的关系等进行数据分析后，将各填筑料的试验建议参数报监理工程师审核，监理工程师批准的填筑试验参数见下表2-4。表2-3振动碾主要技术参数型号工作质量（kg）前轮质量（kg）静线载荷（N/cm）行走速度（km/h）转向角度（ο）LT2200100004602～10.536振幅（mm）振动频率（Hz）激振力（KN）爬坡能力（%）轮胎最小转弯半径（mm）1.9～0.930/33350/2203023.1～266500型号工作质量（Kg）前轮直径（mm）静线载荷（N/cm）行走速度（Km/h）振动频率(HZ)YZ2750×850942.4350激振力（kN）轴距(mm)自重(t)爬坡能力（%）离地间隙(mm)最小转弯半径（mm）1.9185021/51605表2-4坝料填筑施工参数.坝料种类铺层厚度（cm）加水量（%）碾压遍数碾子行走速度（km/h）干密度参数（g/cm3）垫层料40106/162．02．25垫层料4010122．02．25过渡料401082．02．21主堆石料801082．02．20次堆石料801582．02．10开挖料801582．02.18注：垫层料利用LT220碾压时为6遍，利用YZ2振动碾碾压时为16遍。2.4.2.5坝体填筑大坝施工高峰期配备设备情况为：26t振动碾1部，20t振动碾2部，2t振动碾1部，电动冲击夯2台，液压破碎锤2部，PC330反铲2台，TY220推土机2台，ZL50装载机1台，15~20t自卸车60部。在坝基清理或下部填筑层合格后进行坝料的铺筑作业。(1)坝料分区填筑顺序坝体填筑前按设计要求测定各填筑区的边界线，洒白灰线进行标识，两岸岩坡上标写高程和桩号。坝面填筑作业顺序采用填筑一层80cm厚的主堆石料再填筑二层40cm厚的过渡料及垫层料，以达到平起的要求。主堆石填筑后用反铲清除上游坡面块径大于30cm的已经分离的石料；过渡料用后退法铺料，铺好后人工配合反铲清除上游坡面粒径超过15cm(2)坝料运输1）上坝料运输采用20t自卸汽车运输；2）上坝料的运输车辆均设置标志牌，以区分不同的料区，如运输2A料的挂上（2A料）的标志牌等。3）运输车辆保持车厢、轮胎的清洁，防止残留在车厢和轮胎上的泥土料源带入填筑区。(3)坝料卸料、摊铺主堆石料、次堆石料采用进占法卸料。即自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已经初步推平但尚未碾压的填筑面，有利于工作面的推平整理，提高碾压质量；同时，细颗粒与大颗粒石料间的嵌填作用，有利于提高干密度，确保填筑质量。3A、2A料以及与过渡料相邻的3B料，采用后退法卸料，即在已压实的层面上后退卸料形成密集料堆，再用反铲平料。这种卸料方式可减少填筑料的分离，对防渗、减少渗流量有利。2B料区紧贴趾板砼边，采用人工摊铺；3B、3C区料采用T220的推土机进行平料，铺料过程中采用水准仪来控制高程，以免出现超厚或不足现象。(4)超径石处理对于3A料在反铲平料过程中，出现个别超径石时，反铲将超径石清理到3B区填筑面上，用作3B区填料；对于3B、3C区中出现超径石时，采用液压冲击锤将超径石破碎。(5)坝料洒水堆石坝料洒水问题一直是影响砼面板堆石坝填筑质量控制的主要问题之一，根据以往面板堆石坝的施工经验，本工程采用坝外加水和坝面加水相结合的方案，保证各分区料加水符合设计要求。1）坝外加水：坝料上坝前，经过料场出口挖鲁河加水站及下游围堰的加水站加水，加水站安排专人控制装料车的加水量，再运输到填筑工作面上。2）坝面加水：利用洒水车洒水和坝面水管洒水相结合的方法。坝面供水管路沿趾板和坝面上游布置Φ108水管，用橡胶管接水枪洒水，Φ108水管随坝体填筑而上升。5)坝料碾压1）水平碾压根据现场碾压试验，各铺料层碾压遍数为8遍。水平碾压采用26t及20t自行式振动碾碾压，振动碾行走方向与坝轴线平行（周边岸坡处采用顺坡向碾压），行走速度为2km/h，碾压方法：主要采用进退错距法（碾轮宽/碾压遍数），即从一侧到另一侧一次碾压完成，碾压遍数为监理理工程师核准的遍数。2）特殊部位的碾压特殊区域部位的碾压指垫层料的碾压和小区料的碾压。垫层料的碾压：垫层料的铺料在该层挤压边墙开始施工1小时后跟随挤压边墙并行施工，且保证摊铺垫层料处的挤压边墙已施工时间不小于1小时，摊铺采用人工配合PC330反铲摊铺，垫层料的碾压在挤压边墙施工完成4小时后进行，碾压采用YZ2型振动压路机和LT22t振动碾，YZ2型振动压路机碾压的范围主要为挤压边墙内侧距下游50cm间范围，碾压为进退错距碾压，要求碾压16遍以上（往返一次为一遍），YZ2型振动压路机自重2t，压实效果为6～8t，激振力为19KN，轮宽为0.9m，行使速度为2.43～3.4Km/h；垫层料的其余区域和过渡料采用LT22t振动碾碾压，碾压为进退错距碾压，碾压遍数要求在8遍以上，对于垫层料靠两岸边坡处振动碾碾压不到的部位，采用电动冲击夯夯实，每层夯实厚度为20cm，要求夯实遍数在12遍以上。每层垫层料在碾压完毕后，由项目部试验人员按现场监理工程师的取样位置要求并在现场监理工程师的旁站监督指导下取样检验，特别是对靠近挤压边墙和两岸坡处的薄弱区域，作为重点抽样部位，若试验结果达不到设计要求则继续碾压或返工处理，直到取样合格为止。小区料的碾压由电动冲击夯夯实，分层为20cm，要求每层夯实遍数在12遍以上，并由项目部试验室按现场监理工程师的要求对小区料碾压层进行取样检查，若试验结果不能满足则返工处理直到满足设计要求为止。(6)特殊部位处理（接缝）1)坝体分区交界面处理2A区与3A区交界面的处理：2A区、3A区铺料时按测量放样线先铺填3A区料，用反铲与人工配合将3A区滚落到2A区边的大于8cm以上的块石清除，然后再铺填2A区料，要保证3A料不侵占2A区。采用26t自行式振动碾，同时碾压2A与3A料。2A、3A区料必须与3B区平起上升。各料区高差最大为1层垫层料的高度。2)3A与3B区交界面的处理：先铺一层3B料，再铺二层3A料，要保证3B料不侵占3A区。(7)取样检测按设计和规范要求的频次对坝料级配、碾压后干密度、渗透系数等进行试验检测，每次检测均有现场值班监理见证取样。(8)挤压边墙砼施工为了推广新技术、新工艺，在水电建设中，发挥更大的作用，在取得监理工程师和业主同意批准的情况下，本工程采用了挤压边墙施工新工艺，即每层垫层料填筑前先沿上游坡面形成一道0.4m高的砼挤压墙，然后再在其后进行该层垫层料的填筑，采用陕西省水工机械厂生产的BJY40型边墙挤压机，根据大坝上游边坡度1:1.4、垫层料每层铺厚40cm的要求向厂家定购对应的挤压机,施工时先对临近上游坡1.5m范围内的下层垫层料基面进行整平，使高程偏差控制在3cm以内，用反铲吊挤压机就位，使挤压机外侧刃脚与坡面重合，对挤压机进行调平，由测量放出挤压机行走轨道线进行施工，采用由砂石骨料、水泥拌制的干硬性砼料，6m3搅拌罐车运料入挤压机受料仓，人工操作挤压机行走，每小时成墙30～50m在挤压边墙正式施工前先进行了配合比试验和现场生产性工艺试验，试验内容包括：料的拌制、运输、挤压机的使用、墙体形成效果、平整度，在挤压墙后进行垫层料碾压时位移情况，挤压墙体各项指标的监测等，并确定了挤压墙用料的配合比为水泥：水：砂：石子＝70:91:686:1458，另外按0.6%掺加DDN型早强剂，混凝土坍落度为0。该施工工艺的使用，保证了坝上游坡面的平整度，提高了坝体填筑的进度。2.4.3基础灌浆2.4.3.1崖羊山水电站趾板基础设有一排帷幕孔和2～3排固结孔，A型趾板固结孔入岩深度为5ｍ，灌浆孔间排距为1.2m×2.0m；B型趾板固结孔入岩8ｍ，灌浆孔间排距为1.5m×2.0m，共3920m；帷幕灌浆孔布置在趾板平段的两排固结孔中间，间距为2.0m，孔深为27m～45m，共8690m。帷幕和固结灌浆均在趾板浇筑后砼强度达到设计强度的70%以上再进行钻孔灌浆。溢洪道闸室段、挑流段均采用固结灌浆加固地基，深度为5m，间排拒均为3m，闸室段前端设一排帷幕灌浆，深度和间距分别为15m、帷幕灌浆分Ⅲ序、固结灌浆分Ⅱ序施工。2.4.3.2(1)钻孔帷幕灌浆采用SG2-300型回转式钻机及锚杆钻机，小口径金钢石钻头钻进，固结灌浆采用MG2-30型锚杆钻或100B潜孔钻造孔，孔径90mm，每个帷幕孔要进行测斜控制，使孔斜度满足规范要求。(2)冲洗及压水试验每段成孔后用压力水进行冲洗，冲洗水压采用灌浆压力的80%，裂隙冲洗至回水变清后10min结束，且总时间不少于30min，其后进行压水试验。(3)制浆右岸EL840公路旁布置一集中制浆站，供右岸趾板灌浆使用；左岸溢洪道引渠段EL821平台布置一集中制浆站，供左岸趾板灌浆使用，每个制浆站配二台JJS-型高速制浆机，集中制浆后经过管路输往灌浆部位，由搅拌槽配成要求比级的浆液。(4)灌浆采用3SNS型灌浆泵，配套搅拌槽为2×200L，采用孔口封闭法灌浆，固结灌浆采用的浆液比级为3:1、2:1、1:1、0.5:1以3:1作为开灌水灰比；帷幕灌浆采用的浆液比级为5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.5:1，以5:1作为开灌水灰比。固结灌浆压力为0.2Mpa～0.5Mpa，帷幕灌浆地表段分段长度为2m，以下段长为5m，灌浆压力最小为0.5Mpa，最大灌浆压力为1.6Mpa，在灌浆过程中，根据灌浆次序及岩层情况的不同，变换灌浆压力，Ⅲ序孔灌浆压力比Ⅰ序、Ⅱ序孔有所提高。(5)抬动观测趾板灌浆每间隔10m设一个抬动观测点，在灌浆过程中，安排专人每10分钟观测一次，在整个灌浆过程中无抬动。(6)检查孔压水试验每个单元工程钻灌结束后（固结灌浆7天后、帷幕灌浆14天后），监理部门根据施工方提交的原始施工记录及成果统计表，施工中的抽检情况，会同设计、业主方进行分析，最后确定检查孔的孔位，打检查孔，进行取芯和压水试验，透水率q≤3lu为合格。溢洪道闸室及挑流段固结灌浆方法同趾板。2.4.4趾板混凝土施工本工程趾板砼标号为C25F100W12，趾板砼处于趾板槽基岩上，从基坑EL752m沿两岸趾板基岩面浇筑至坝顶EL840m，趾板为连续、不设永久缝的布置形式，左右岸趾板总长为340.29m，EL785m以上为A型，以下为B型趾板，A型趾板宽度板为5m，砼厚0.5m；B型趾板宽为7m，砼厚0.7m。趾板基础设锚筋，锚筋间排距为1.5m，长5m，深入基岩4.4m。为了使趾板砼浇筑后灌浆工程能顺利施工，在趾板砼浇筑时预埋帷幕及固结灌浆管。趾板砼浇筑顺序是由河床段开始向两岸延伸，分别从基坑向左右岸自下而上分块浇筑，超前于填筑施工。为了防止趾板连续施工出现收缩裂缝，趾板砼分两序进行施工，Ⅰ序块根据现场情况以一般不大于12m为原则，Ⅱ序块长度为1m，回填微膨胀砼。趾板基岩面经业主、设计、监理及施工方四方联合验收合格后，进行锚杆及基面清理的的施工。趾板模板采用定型小钢模现场拼装、固定；“F”型铜止水在钢加厂加工后运至施工现场，安排专人焊接止水接头，每个接头经监理工程师现场做煤油试验不渗透方可进行安装。趾板砼由1#碴场拌和楼拌制，6m3混凝土搅拌罐车运料，砼入仓采用溜槽方式，人工仓内平料、Ф表2-5趾板混凝土配合比序号级配水泥品种及标号水灰比砂率（%）混凝土材料用量（kg/m3）坍落度（cm）抗压强度（Mpa）水泥砂子石子WDN-2JM-Ⅱ粉煤灰1二P.O42.50.463827470711542.25486.040.22二P.O42.50.493825771511663.021.8455.533.3注：趾板二序回填微膨胀混凝土配合比为另加10％UEA膨胀剂。2.4.5面板混凝土施工大坝面板共18块，按一期施工，标准块宽度为12m，面板最大厚度为67cm，，面板设双层钢筋网，面板混凝土方量为9223m3面板砼采用无轨滑模，边角部位辅以人工翻转模板和组合钢模板，由中心条块向两侧跳仓浇筑。砼由6m3搅拌运输车水平运输，“U2.4.5.1钢筋制安面板钢筋采用单层双向钢筋网，周边缝和坝纵0+052.827～坝纵0+184.827的垂直缝布设抗挤压钢筋网；面板钢筋由布设在坝面的临时加工厂加工成型后由钢筋台车运至绑扎部位，采用现场绑扎和焊接施工。钢筋绑扎时利用坡面埋设的架立钢筋，先绑扎Φ20横向架立钢筋，再按设计要求的方格网绑扎面板钢筋，形成流水作业。钢筋绑扎的一般顺序为：法向架立钢筋→横向架立钢筋→纵向面板钢筋→横向面板钢筋→每块周边加强筋，绑扎时需从下向上进行绑扎。钢筋的制作与安装应满足相应的规范和规程要求。2.4.5.2止水安装面板垂直缝设一道底铜止水，型号为W1型，施工时先行施工M20砂浆垫层，垫层厚10cm，宽50cm，砂浆垫层要求表面平整，人工振捣密实，在5米长度范围内最大凹凸不大于5mm，当砂浆条带强度达70%后即可铺设6mm厚的PVC带，PVC带的中线应与缝中线重合。PVC带安装好后即可进行W1型铜止水的安装。将加工好的铜止水摆放到工作面并进行焊接连接，在鼻腔中先填塞氯丁橡胶棒和聚苯乙烯泡沫，并用胶带封闭，再将连接好的止水片安放就位，紧贴于PVC片上，最后在止水片上安装、固定面板侧模。2.4.5.3模板安装面板砼采用无轨滑模，侧模采用木结构，周边三角区采用翻转模板，局部三角区辅以组合钢模板。模板表面要求光滑平整、无孔洞、不变形，具有足够大的强度和刚度。模板安装时严格按测量准确放样的设计边线进行安装。2.4.5.4侧模侧模采用钢木结构，其刚度能保证无轨滑模直接在其顶部滑动时，不受到破坏。侧模之间的接缝必须严密平整，无错台现象。砼浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状和位置。侧模安装时，须确保止水片的安装牢固稳定，并注意保护已埋设好的止水片，严防破坏止水，侧模支架支撑用Φ25插筋打入挤压边墙砼内，锚固40cm。侧模高度计算公式为（e为面板厚度即侧模高度，H为计算断面高程至面板顶部高程之间的垂直高度，面板顶部高程为EL837）。2.4.5.5滑模滑模主要由底部钢板、上部钢桁架及牵引机具组成，总长13.4米，有效长度12米；总宽1.25米，有效宽度1.2米，加工制作1套。滑模由两段6.7米长组成，中部螺栓连接。滑模前部焊接振捣平台，后部焊接水平抹面平台，顶部搭设防雨棚，内部可放置铁块作为配重，前端与坝面平台上两台10T卷扬机牵引钢丝绳连接。滑动模板设计滑模牵引力计算滑模共两套，每台自重6.5T，配套卷扬机采用慢速卷扬机，坝坡最长段144.52m，坡度1:1.4，每块面板浇筑宽度为12m。滑模结构采用钢结构，操作平台采用木结构，为无轨滑模，其钢面板尺寸为13.4×1.25m，侧模为宽15cm的方木。卷扬机锚固采压重锚固法，压重砼尺寸为1.7×1.7×0.8m，单块重量约5.3T，每台卷扬机配两块，共预制8块。滑板上人员及操作设备等重量取1.2T。滑模自重校核滑模的自重加配重应满足下式：式中分别为滑模自重及配重（单位KN），为坝坡面与水平面夹角，为新浇混凝土对斜坡上滑模的浮托力（单位KN）。其中的计算采用下式：式中为内倾模板混凝土的侧压力（KN），国内内倾模板的侧压力一般取5，为所浇筑块的宽度（m），为滑模宽度(m)。制作的滑模重量约6.5T，故，满足设计要求。卷扬机牵引力计算校核卷扬机牵引力计算采用下式：式中为计滑模所需牵引力(KN)，为滑模自重加配重(KN)，为坡面与水面的夹角，为滑模与侧模的滑动摩擦系数，取0.1，为滑模面板与混凝土的粘结力（Kpa），取2Kpa，为滑模与混凝土接触面积，为安全系数，取2。故选取用两台10T慢速卷扬机满足要求。2.4.5.6溜槽架设溜槽拟采用1.5mm厚、100×200cm的铁皮制作。无轨滑模就位后，即可在钢筋网上布置U型溜槽，分段固定在钢筋网上，其上接坝面集料斗，下至离滑模前缘0.8～1.5m处，每仓均布置两道溜槽，浇筑过程中摆动末端溜槽下料，在滑模滑动过程中按需要取下末一节溜槽，清理干净后放置于滑模操作平台上。溜槽采用对接式连接，布置于条块的三分之一处，其安放应平直，不应有过大的起伏差，以防止混凝土在输送过程中溢出槽外，溢出槽外的混凝土应及时清理干净，同时还应防止溜槽脱节和漏浆撒料现象；在混凝土进入集料斗前，应先倒入1.5～2m3（现场可按溜槽的长度调整）水泥砂浆或一级配混凝土用于润滑溜槽，以便在开仓时混凝土能在溜槽内正常滑行；在混凝土下滑过程中应随时移动末端溜槽，以免混凝土堆积过高而影响平仓；溜槽在施工时应遮盖防雨布，以避免日晒、雨淋影响混凝土的质量。2.4.5.7混凝土的拌制与运输面板混凝土由1#碴场拌和站集中拌制，6m3混凝土搅拌运输车水平运输（每次装2～4m32.4.5.8混凝土的浇筑（1）入仓振捣混凝土入仓应均匀布料，每层布料厚度为25～30cm，并应及时振捣。仓内采用φ70的振捣棒。振捣器应在滑模前缘振捣，不得靠在滑模上或靠近滑模顺坡插入浇筑层，以免抬动模板；在模板滑升时不得振捣。振捣间距不得大于25cm，深下层砼5cm位置处，振捣时间为20～40s，以混凝土不显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准。靠近侧模位置采用φ50振捣棒振捣。止水片周围的混凝土应采用人工铁锨铲料入仓，保证砼振捣密实。（2）模板滑升滑模滑升前，必须清除其前沿超填的混凝土，以减少滑升阻力，每浇筑25～30cm混凝土提升一次模板，滑升幅度20～30cm，不超过一层混凝土的浇筑高度。滑模的速度与混凝土本身有密切的关系，因此其速度根现场的情况确定。如果滑升的速度过快，脱模后的混凝土易下坍而产生波浪状，给抹面带来困难，面板平整度不易控制；滑升速度过小，易产生黏模而使混凝土拉裂。滑模在提升过程中应坚持勤提、少提的原则，平均滑升速度控制在1～2m/h，最大滑升速度不超过3m/h。（3）压面混凝土在出模后立即进行一次压面，待混凝土初凝结束前完成二次压面。（4）交接班事项面板混凝土应连续浇筑，交接班时，拌和站不应停机，混凝土运输车应超时运行交替接班。下班前，滑模操作人员应完成滑模滑升移位后，才能离开工作岗位。2.4.5.9周边三角块浇筑面板混凝土浇筑时，首先进行面板周边三角区的砼浇筑。周边三角块采用人工浇筑方式，混凝土坍落度要求控制在5cm以内，人工摆动溜槽布料，从低处向高处分层浇筑，层高1.5～2.0m2.4.5.10二次压面面板混凝土初凝前，人工对混凝土表面进行二次抹光，防止混凝土表面脱水形成细微通道，确保混凝土表面密实、平整，避免面板表面形成微通道或早期裂缝。2.4.5.11混凝土的养护与防护保湿采用单层草袋贴于混凝土表面，采用自制6分花管不间断洒水，养护时间至蓄水，露出水面部份要断续养护至工程移交。2.4.6溢洪道混凝土施工2.4.6.1砼浇筑分区、分块及浇筑顺序根据溢洪道的结构特点、施工道路及入仓方式情况，将溢洪道的砼施工分为三区进行。即Ⅰ区引渠段及闸室段，溢0+027.500以前；Ⅱ区泄槽段，溢0+027.500～溢0+141.000；Ⅲ区挑流鼻坎段，溢0+141.000以后部分。边墙砼分块按设计永久缝分块，分层按3～4m一层分层浇筑；底板砼按结构分缝设置施工缝。在满足工期要求的前提下，为优化设备配置，溢洪道砼根据分区按四个阶段进行施工，第一阶段：施工Ⅰ区引渠底板及边墙砼，先边墙后底板进行施工，以确保边坡安全和便于交通运输；第二阶段：施工Ⅰ区堰体一期、闸墩及边墙砼，以确保灌浆提前进行；第三阶段：施工Ⅱ区，Ⅱ区按设计分缝分块浇筑，各块按先边墙后底板的程序进行施工；第四阶段：施工Ⅲ区，挑流鼻坎段砼浇筑，按先底板后边墙的程序进行施工。2.4.6.2模板方案引渠段用普通钢模和竹胶模板，扭面用定型木模，闸室墩头、墩尾用定型木模，表面作光面处理；闸墩、挑流鼻坎段边墙过水面和泄槽段边墙过水面采用竹胶模板；外边墙采用组合钢模立模，外拉内撑固定。2.4.6.3砼拌制及运输砼在1#碴场拌和站拌制，对于Ⅰ区引渠底板部分及闸室段砼水平运输由6m3罐车由左岸高线公路运输至EL37m填筑，利用溜槽及溜筒入仓，钢筋、模板等料由吊车辅助吊送入仓，其余溜槽不能入仓的地方由6m3罐车由左岸EL840公路运输至引渠底板，砼泵送或皮带机接分支溜槽入仓；Ⅱ区砼采用经左岸EL840公路、EL825公路运至工作面附近，砼泵送或溜槽或皮带机接分支溜槽入仓；挑流鼻坎段边墙砼采用6m2.4.6.4表2-6施工用混凝土配合比强度等级水泥品种及标号级配坍落度（cm）砂率（%）水灰比混凝土材料用（kg/m3）外加剂水泥水砂子石子抗磨剂SN-2YSP-AC20P.042.5二5-7370.6025015073312471.81.8C25P.042.5二5-7360.5528215569912442.02.0C30P.042.5二5-7350.5030415267312512.12.1C35P.042.5二5-7330.4037214962012594%2.62.62.4.7接缝止水施工2.4.7.1按照设计图纸要求的止水规格、尺寸进行材料的采购、加工，PVC止水采用热熔连接、接头长度大于15cm，铜止水连接采用铜焊条焊接，PVC止水与铜止水间的接头采用螺栓连接，两片止水之间夹PVC柔性垫片，控制好铜止水下砂浆垫的平整度，采用模板对止水进行固定，模板加工成带槽口状以使止水鼻子位于接缝的中间，混凝土浇筑时加强止水周边的振捣、防止止水移位，混凝土模板拆除后用专门加工的木盒子对止水进行封闭保护。2.4.7.2表层不锈钢片本工程表层止水施工内容主要包括周边缝表层止水、垂直缝表层止水和坝顶缝表层止水。表层止水设计方案采用粉煤灰、土工布与穿孔不锈钢片组成自愈性止水结构。（1）施工程序不锈钢片剪裁→不锈钢片钻孔→不锈钢片弯曲成型及接头制作→现场缝面清扫→混凝土面膨胀螺栓孔钻孔→不锈钢片安装与紧固、粉煤灰与土工布敷设（2）施工方法1）不锈钢片止水剪裁设计要求不锈钢片止水的幅宽为90cm，而本次采购的不锈钢片幅宽为100m，须现场加工制场阶段剪裁掉10cm。2）不锈钢片钻孔按设计图纸要求在不锈钢片表面进行钻孔，钻孔直径为5mm，间排拒均为10cm，钻孔直径与间距严格按设计图纸进行施工，施工前可在不锈钢片表面画上标记线。钻孔可采用电焊进行，但须保证其孔径。3）不锈钢片弯曲成型及接头制作按设计图纸要求进行不锈钢片的弯曲成型，其成型直径及圆心角须与设计图纸一致。面板表层止水采用穿孔不锈钢片作为盖片，为了保证面板表层止水的施工进度，对一些特殊连接部位提前制作异型接头。在垂直缝与周边缝相接处制作“T”型接头、周边缝转角处根据转角大小制作转角接头。接头部位采用贴角焊的形式，以利于安装不锈钢扁钢能将不锈钢片全部压紧。其接头数量和形式根据设计图纸及相关要求定。其余止水采用搭接的形式连接，其搭接长度为5cm。4）现场缝面清扫将槽内的三角木清除干净，并将缝面范围内的残留混凝土凿除，并用清水清洗干净。5）膨胀螺栓孔钻孔用电锤式手电钻在面板分缝的两侧设计宽度22.5cm处，按间距为40cm，钻φ12mm孔、孔深不小于40mm6）不锈钢片安装与紧固、粉煤灰与土工布敷设斜坡段：先在不锈钢片上覆盖土工织物，土工织物提前进行剪裁。用电锤式手电钻在面板与趾板分缝的两侧设计宽度22.5cm处混凝土上，按间距为40cm，垂直面板钻φ12mm孔、孔深不小于40mm（混凝土内），压上不锈钢扁钢，用不锈钢膨胀螺栓(M10*7.5)予以固定，在不锈钢片与土工织物下的空腔内填充粉煤灰，为使粉煤灰填充密实，可对粉煤灰适当加水。不锈钢片安装时其在直线上搭接2~3cm。河床段：先将粉煤灰用人工拍整成设计形状，再覆盖土工织物和不锈钢片，并按斜坡段的要求压上不锈扁钢。2.4.大坝溢洪道及厂房工程金属结构安装包括溢洪道2孔液压弧形工作闸门及液压系统的安装，厂房两孔平板尾水闸门及移动式启闭机的安装，引水系统压力钢管道的制造安装，除压力钢管外其余金属结构为厂家加工。2.4.8.1（1）溢洪道弧门和厂房尾水门门槽埋件的安装根据现场条件采用自下向上的安装方法，溢洪道弧门侧轨和底槛埋件的吊装由16t汽车吊完成，厂房平板门主反轨和底槛埋件由副厂房左端设置的6t建筑塔机完成，门槽埋件经调整验收后回填细石混凝土。（2）溢洪道两台2×1250KN液压启闭机的安装，由设置在左岸840m高程道路上的50t汽车吊调至启闭机房门口后，下设滚杠拖拉就位。厂房尾水门移动式启闭机由设置在尾声平台边的50t汽车吊分两块直接吊放在启闭机平台上，连接后调试使用。（3）尾水闸门由于重量（60t）和体积较大，在制造厂分3节制作，由50t汽车吊分三次将闸门吊至门槽上方设置的锁定梁上锁定后拼焊。溢洪道工作弧门同样由于重量（69.4t）和体积较大，在制造厂分4节制作，由就位在引渠底板上的50t吊直接吊至门槽内拼焊。门叶连接完成后，装水封等附件。2.4.8（1）压力钢管制作由于本工程施工现场狭小，无法布置金结加工厂，故压力钢管在我局那兰水电站金结厂制作后，运至厂房下游侧4#渣场位置拼焊，再倒运至厂房附近的钢管存放厂抛光、喷锌、存放。加工及拼焊厂共配置一台起重量为30t，跨距为24.5m的门式起重机，一台70×3000型三滚卷板机，两台滚焊台车，以及值班室、工器具室、电焊机及空压机室等，共占地面积约561）材质、规格的验证用于钢管制造的材料（主材：钢板、焊接材料、电焊条/焊丝/焊剂；防腐材料：环氧煤沥青涂料）采购入库时将按规定进行验收。2）钢材的矫正压力钢管展开如果到货的钢板平度有影响压力钢管展开放样号料的将在卷板机上进行矫正，以保证放样号料的精度。3）展开放样号料展开放样号料时标注要醒目清晰，而且在转序时一并转交。发现标注被损或不清时，须进行恢复标注；在防腐时，须对标注进行移植。4）火焰切割分离压力钢管制造的“落料”首选采用CG－30型半自动氧气切割机进行；弯管和岔管的展开曲线部分的“落料”将根据板厚的不同将选用G01－30或G01－100型射吸式割炬手工进行。5）弯曲成形卷曲前，要清除卷板机辊轴上和坯料上的氧化皮等杂物；卷曲过程中，随时吹扫坯料剥落至卷板机辊轴上和坯料上的氧化皮；以防止造成辊轴和管壁表面的压伤。6）修弧/对圆/定位焊卷曲成形后，用样板检查弧度（要求样板弦长不小于1.5m），若有不符和规范之处，可在卷板机上进行修弧或采用火焰矫正的工艺方法进行修弧。在对圆的同时进行定位焊，定位焊要有足够的强度。7）无损检测管节的纵缝和大节的环缝各自在埋弧自动焊接完毕后，一类焊缝：超声波探伤长度为100%，二类焊缝:超声波探伤长度为50%，若发现有不符合规定的质量缺陷存在，将进行返修。8）调圆/加焊支撑在完成压力钢管的大节焊接并经无损检测合格后进行圆度的调整，其圆度符合规范要求后在距管口端部359）加劲环的组焊在压力钢管大节完成调圆并加焊支撑后，进行加劲环与管节的装配。装配完成后，先采用焊条电弧焊进行加劲环的对接缝的焊接(目的是减小加劲环对接焊缝的焊接应力)；然后采用埋弧自动焊进行加劲环与管节之间的角焊缝的焊接。10）涂装涂料采用手工刷涂工艺进行。刷涂后进行人工养护，以确保其刷涂质量。（2）压力钢管安装1）轨道铺设钢管洞内铺设钢管运输轨道，主、支管钢管轨道砼支墩横向间距均为3m。支墩纵向为满浇混凝土条形台结构，即40kg/m的钢轨铺设完毕后，支模浇筑C20砼，支墩顶面需每边大于轨道10cm以上，侧壁做1：0.3坡。2）钢管运输布置卷扬机，利用钢管台车和钢丝绳及导向滑轮组将钢管牵引至安装部位进行安装。3）钢管安装先安装支管、岔管，再安装主管。其中支管安装时采取从中间向出口方向和岔管方向同时安装的方法，支管管节由50t汽车吊吊至设置在支管出口的轨道上后，由10t卷扬机牵引就位。由于进管方式的特殊性，在支管和蝶阀间及岔管和支管间均设凑合节。主管和岔管由台车从钢管存放厂运至上支洞后，由卷扬机牵引拽拉就位。下平段钢管安装时，以弯管为定位节，弯管安装后，再依次向下游端安装。斜井段钢管在弯管段安装后进行，由弯管段进口开始，依次向上游安装，最后在上弯段设凑合节，将上平段与斜井段贯通。洞内回填混凝土除斜井段直接由溜槽溜送入仓外，其余采用HBT60混凝土输送泵泵送入仓，混凝土的水平运输由6m33.工程施工质量控制3.1施工质量管理根据投标文件中的承诺，我们制定了相应的质量目标：认真贯彻我局ISO－9001《质量手册》和《质量体系程序文件》，认真贯彻水电工程达标投产考核办法()，确保工程质量为优良工程，争创云南省省优和部优工程。3.1.1施工质量管理体系项目经理是工程项目质量的第一负责人，项目经理对工程质量要实行全方位、全过程、全要素的管理与控制，严把质量关。项目经理部设一名总工程师和质量副经理,下设质检科负责全项目的工程质量管理和监督。施工处（厂）设主任工程师和工程技术员，负责施工队的工程质量管理与监督。工班组设质量检查员，负责各工序的质量检查。项目经理部设立工地试验室，设试验人员，全面负责工程各项试验和检验工作。明确了项目部经理、副经理、总工、各科室、中队、班组的职责。施工质量管理体系框图见附图（下页附图三）3.1.2施工质量管理制度项目部建立了各种规章制度，明确了项目部的质量职责。项目部制定了《质量管理实施细则》，在施工方案、作业指导书中明确了质量保证措施和质量要求，建立了质量培训制度、质量检查制度、质量例会制度、质量事故处理制度、技术交底制度、计量器具定期率定等管理制度。3.1.3质量检查验收制度建立班组自检，施工队复检，项目经理部终检的内部“三检制”。施工过程中的检查、检测和验收严格按有关程序进行，实行层层管理、分级验收、总工把关制度。从管理层到作业层建立一支覆盖所有工作面和作业工序、责任心强、专业素质高、经验丰富的质检队伍。施工过程中，质检员必须坚持在施工现场主持工序交接、完备检测手续，并沟通班组自检、施工队复检和终检上报之间的关系。各工序开工前，必须具备相应试验资料，并在规定时间报监理工程师审核。工序完工后，经过内部“三检”后向监理工程师提交验收报告和有关资料，得到批准后，方可进入下道工序。3.1.4原材料质量控制程序（1）原材料采购控制工程施工中的主要原材料，项目部严格按照ISO9001质量体系标准，选择合格的物资供应商。项目部在采购原材料时，均要求厂家提供产品出厂合格证明。（2）原材料进货验收施工原材料到货后，由物资供应部门通知质安科，并派人会同物资科仓库管理员、采购员一起对所进材料进行验收，包括材料的材质、外形、数量等，如有不符，不能入库，材料入库后仓库管理员要进行如实登记。（3）原材料的复检进场原材料（包括成品或半成品）的质量必须符合规范和标书文件要求，并会同监理人进行检验和交货验收，验收时应同时查验材质证明和产品合格证书。经监理工程师认可后方可进场；使用前重新进行检验，不合格的材料不得使用。对工程使用的材料和工程设备以及工程的所有部位及其施工工艺，进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。工地设立试验室，配备足够的人员和设备，按合同规定和监理工程师的指示进行各项材料试验，并为监理工程师进行质量检查和检验提供必要的试验资料和原始记录。质量保证体系框图质量保证质量保证质量把关质量预防原材料及计量试验设备检验工序质量检验单位工程或分项工程质量检验建立工序检验点，明确重点，加强工序管理开展群众性质量管理活动，经过TQC小组活动，层层开展目标管理进行工序分析，严格工序纪律，管好影响工序质量的主导因素，提高工序能力质量检验：质检组工序管理：质保组质量保证科3.2规范质量控制程序、确保工程质量工程施工质量涉及人、机、料、法、环、测等各环节，需要做好施工准备、施工过程各工序、施工质量检查等方面的控制，要形成符合贯标要求、与监理质量管理相协调的质量控制程序：质量检查控制程序框图见下图质量检查控制程序框图填写《单项工程开工申请单》填写《单项工程开工申请单》报监理工程师审核审核结果附：施工组织设计工作程序机械设备和技术人员配备情况材料到场情况各种材料试验报告同意开工按图纸、规范、合同及施工方案要求施工施工队复检项目质检科终检检查结果填报每道工序《工程质量报验申请单》监理工程师检查与检验签发合格证书单项工程完成填写《中间交工证书》班组自检监理工程师现场检查检查结果合格：监理工程师验收签认《中间交工证书》不合格返工返工工不合格不同意(1)做好图纸会审，编写详细的作业指导书，做好技术交底，使作业人员明确施工程序、方法、质量标准、施工要点，严格按工序操作，提高工艺水平。(2)加强原材料质量控制。(3)加强测量放线控制和工程试验检测。(4)严格“三检制”层层把关，把问题解决在事前和事中，杜绝质量事故的发生。(5)各分部工程的开工，单元、工序的实施都报经监理工程师批准，对建基面、边坡开挖面、重要仓号等重要隐蔽工程由业主、设计、监理、施工四方验收共同进行验收，施工过程中保证各项原始施工记录、验收记录、试验监测资料的齐全。3.3关键部位、基础处理的工程施工质量控制3.3.1坝体填筑质量控制（1）坝料质量控制坝料质量控制是坝体填筑质量控制的基础。严格控制上坝料质量，料场设有专人指导作业。严格区分各区料，做到不合格料不上坝。超径料除专门留作坝后坡砌石外，尽量在料场进行解小。对通天箐料场的爆破料按设计要求取样检验，根据其物理指标的不同区别对待。反铲装车时，要大小搭配、混合装车。对于部分级配较差的堆石料及泥岩较集中的堆石料要做弃料处理。垫层料在加工场分期分批进行质量检查，及时掌握质量波动情况可，发现异常情况及时处理。过渡料按合同要求采用洞碴料，但当前洞碴料超径较多，要使用反铲将超径石剔除。派专人在存碴场进行指挥，对泥岩含量较多的做弃料处理。（2）运输过程质量控制本工程场内交通道路路况较差，在雨季施工时，要对路面经常维护。为减少汽车轮胎将泥土带入坝面，拟在加水点用水枪对轮胎进行冲洗。对加水点至坝面的道路用石碴加高，做成倾向两侧的坡度，保证不在路面积水，路面每周维护2次，用推土机将表层泥土推掉。运送各种坝料的汽车要尽量固定，装车前，要将车厢内残留的泥土等杂物清理干净。加水点要派专人指挥加水，严禁不加水就直接上坝。若有特殊情况加水点无法加水时，要用坝面加水管路或洒水车加强洒水。（3）坝面作业质量控制坝面指挥人员要选派经验丰富的人员，用对讲机保持与料场的沟通，及时调整来料的级配。对来料要根据级配情况在指挥卸车时进行混合，必要时用反铲进行混合。碾压后，若石粉板结在表层形成薄层隔水层，要在上层填筑前，用推土机将表层清除。堆石料采用进占法铺料，垫层料、过渡料采用后退法卸料，铺层厚度采用在推土机前立标尺的方法控制。同一层料分块分区填筑时，尽量采取台阶式接坡方式。接坡处的料与后填料一起碾压。若不便采用台阶式接坡方式时，要在后填料施工时，采用反铲或推土机将先填料挖除1～2m，形成与后填料平齐的平台，与后填料一起碾压。靠近岸坡部位填筑时，近坡1～2m范围内先填筑粒径较小，级配较好的石料。用反铲或推土机配合进行摊铺平整，发现有粗料集中现象立即整改或挖除。岸坡部位要使用振动碾顺岸坡方向加强碾压，局部大振动碾无法碾压的地方，采用小振动碾加强碾压。主堆石特别碾压区，按设计要求增加碾压遍数2～4遍。垫层料、特殊垫层料、过渡料的运输和填筑时应避免颗粒分离，否则，应在料厂重新拌制或在坝面挖除。坝面填筑作业应采用流水作业法组织施工，即把整个坝面适当地划分工作面，形成若干个面积大致相等的填筑块，在填筑块内依次完成填筑的各道工序，使各工作面上所有工序能够连续进行。工作面的划分应根据坝面面积大小、坝体分区、分段条件并随坝填筑高程来划分。各工作面之间应插上小旗或划线作为标志，并保持平起上升，避免出现高差，否则容易混乱，形成超压或漏压等质量事故。碾压采用错距法碾压，根据轮宽范围内的碾迹数目判断碾压遍数。大坝上游填筑作业顺序采用填筑一层80cm厚的主堆石料和下游堆石料后再填筑二层40cm厚的过渡料及垫层料，以达到平起的要求。主堆石填筑后用反铲清除上游坡面块径大于30cm的已经分离的石料，过渡料用后退法铺料，铺好后用反铲清除上游坡面粒径超过8cm的已经分离的石料，并清除出垫层料与过渡料的界线，以保证垫层料的宽度，垫层料在过渡料的上游面铺筑，也采用后退法铺料，首层垫层料与过渡料需骑缝碾压。第二层垫层料和过渡料的填筑与第一层的要求相同，同时对相邻的主堆石料进行骑缝碾压。严格控制各区填料的分界和厚度。以石灰线或立标杆作好标记以便识辨。发现有超径现象及时用人工或反铲清除。严格按设计图纸，施工规范，监理要求及碾压试验确定的碾压参数进行施工。按规范进行现场抽检挖坑试验，对不符合要求的部位进行处理，直至合格。（4）挤压边墙施工质量控制做好临近上游坝坡部位1.5m范围内垫层料基面的整平工作，要求测量放点，人工拉线绳整平，高差控制在3cm以内。根据垫层料的高程计算挤压墙靠坝内一侧的位置进而测放出挤压机走的轨迹线，挂线绳并洒上白灰，作为操作手控制挤压机行走的标准。由罐车缷料至挤压机的受料仓，在挤压机行走的后面，由人工对挤压墙与下层的结合部进行修补处理，保证坡面平顺。在挤压墙挤压1小时后即可填筑垫层料，4小时后即可碾压，大碾子要离开挤压墙内缘40cm，边部采用小碾子碾压，避免使挤压墙移位。实际施工的挤压墙坡面平整度基本满足+5～-8cm（5）大坝面板施工质量控制1）加强原材料的优选和质量控制、确定合理配合比水泥采用景谷水泥厂生产的P.O.42.5普通硅酸盐水泥，粉煤灰采用云南恒阳粉煤灰有限公司生产的II级粉煤灰，骨料选用大沟边生产的砂石料，外加剂选用江苏博特公司生产的JM-型引气剂，聚丙烯纤维采用山东泰安同拌工程塑料有限公司的产品。由于砼配合比对面板质量起决定作用，项目部提请委托有资质的试验室提前进行交叉对比试验，确定各项指标符合设计要求、经济合理的配合比，其中抗压强度保证率为95%，混凝土匀质性指标离差系数Cv为0.15，=5Mpa。经试验后，选择混凝土配合比如下：表3-1面板砼施工配合比水灰比砂率%级配坍落度(mm)砼材料用量（kg/m3）水泥砂石子粉煤灰引气剂YSP-A微纤维水0.4537二40-802347051201590.0182.30.91322）基面处理在对挤压边墙表面喷涂乳化沥青前，项目部测量队对挤压边墙表面按3×3m方格网进行了测量检查，对于挤压边墙表面局部出现的凸尖和凹坑，分别采取用5MPa低标号砂浆找平和人工凿平的措施。为了减小挤压边墙对面板混凝土的约束，对挤压边墙表面喷涂了一层乳化沥青，根据现场监理工程师的要求，喷涂乳化沥青厚度的指标为每1m2挤压边墙喷乳化沥青量不小于1.5Kg，实测挤压边墙表面喷涂乳化沥青一般在1mm以上。根据监测资料，坝体水平位移均小于50mm，而挤压边墙施工期间表面平整度控制较为严格，根据实测结果，挤压边墙表面高于设计线点未出现较大大面积大于5cm的现象。据统计，表面经处理后挤压边墙较设计线平均低3.6cm3）钢筋、模板制安的要求钢筋加工安装要符合规范和设计要求。侧模采用15×15cm方木支立，要保证顶面的高程、平整度、临砼侧面的位置和顺直度，并用拉杆固定牢固。在立模前由测点放点，浇筑砼之前由测量对模板进行复测，符合要求后才能进行砼浇筑。4）砼拌料质量控制为避免砼运输过程中可能产生的坍落度损失和骨料分离，要求试验人员及质检科人员跟班在现场对砼拌和料的质量进行监控。5）仓内作业混凝土由溜槽下料、人工平仓，配4～6台振捣器振捣，确保振捣密实。控制滑模滑上升速度，不宜过快或过慢，以保证混凝土表面质量。每班施工由项目部派专职质检员跟班进行质量监控。6）砼的养护砼收面并初凝后用塑料薄膜覆盖养护，待终凝过后去掉塑料布改用草帘覆盖喷淋常流水养护，一直养护至表面止水施工时。3.3.2溢洪道和厂房结构混凝土质量控制（1）加强过程质量控制对混凝土所用的原材料如砂子、骨料、水泥、钢筋、粉煤灰、外加剂等严格按照技术规范要求进行控制，材料进入现场后要及时进行抽样试验，并报经监理工程师同意后才能使用。混凝土配合比料单由技术部、质检部审核确认无误后，才能送拌和楼生产。在混凝土拌和楼安排专职试验人员，进行混凝土拌和物的质量专控，对砂石骨料的含水量进行监控，含水量变化后要对加水量进行必要的调整。控制混凝土拌和物的坍落度，保持混凝土拌和物的和易性，不合格料做弃料处理，不得进入仓内。模板、钢筋的制安，止水、各种埋件、仪器的安装要严格按照设计和规范要求进行控制。加强混凝土运输、入仓、平仓、振捣、收面、养护的组织管理，加强组织协调，各个环节不得使混凝土浇筑受到影响。（2）温控及防裂措施混凝土裂缝主要有基础约束（温度应力）产生的贯穿性裂缝，以及内外温差、失水干缩等引起的表面裂缝，因此控制混凝土裂缝产生应主要从控制混凝土的入仓温度和加强成型后的降底内外温差等着手。1)原材料和砼配合比上降低混凝土温度的措施在满足混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改进混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量。采用低热水泥，以降低水化热。采用双掺技术――掺高效减水剂、掺粉煤灰，减少单位体积混凝土中的水泥用量，降低水化热，从而降低混凝土的最高温升，减少因混凝土温度裂缝产生的概率。厚大底板及墩墙部位采用三级配料，优化骨料级配，以减少单位水泥用量。若施工条件允许，尽量采用低坍落度混凝土，以降低水泥用量。2）施工组织上降低混凝土温度的措施加强砼浇筑过程中的施工组织，减少混凝土运输、浇筑时间，以减少温度回升。在高温季节浇筑，尽可能选在下午、傍晚开盘，力争在次日的午前收盘，即选在当天相对低温时段浇筑砼。合理划分混凝土的浇筑分块、分层