管桁架工程施工方案

10大型散货堆场防风抑尘棚工程施工方案1、工程概况121110110013.431皮带机及料堆。棚体构造形式全部承受管桁架构造，分别由顶部放开段和顶部闭合段沿长度方向连续布置而成,顶部放开段放开局部宽约72顶部闭合段为全闭合构造。21、《钢构造工程施工质量验收标准》GB50205—20232、《碳素构造钢》GB/700-20233GB/T13793－934、《构造用无缝钢管》GB8162－19995GB/T17395-19986、《低合金高强度构造钢》GB1591－947、《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81—20238、《碳钢焊条》GB5117－19959、《低合金钢焊条》GB5118－199510GB/T14958－9411GB11345－198912GB/T2649-198914、《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》GB8923-198815JGJ82—9116、《厚度方向性能钢板》GB531317、《工程测量标准》GB50026—9318、《施工现场临时用电安全技术标准》JGJ—46-202319、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术标准》JGJ130-202320JGJ/T33—202321、《建筑施工高空作业安全技术标准》JGJ80-913技术预备工作1、认真作好深化设计方案的审查工作：提前与设计单位接洽，确定钢构造工程深化图纸设计工期，做好深化设计工作，给施工扫除障碍。2、认真作好深化设计方案确实认工作：重点确认建筑与钢构造相关复核主要承重构件的强度、刚度和稳定性.3、编制分部、分项工程具体施工方案。物资预备工作依据施工方案和进度打算的要求，结合施工图预算和施工预算材料用量要求,进展物资预备工作，物资预备工作按以下工作程序进展:编制物资需用量打算—签订物资供给合同—组织物资按打算进场、保管和有序分发.施工机具预备工作依据施工方案和进度打算的要求,编制施工机具需用量打算，组织机具进出场。4、钢构造加工制作方案成桁架整体拼装和安装。4。1材料要求级应符合相应设计文件的要求外，还必需符合下述规定:4。1。1管材、《一般碳素构造钢》GB／T700—1998GB／T1591—1994和《构造用不锈钢无缝钢管》GB／T14975-1994型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必需符合《构造用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必需符合《构造用无缝管》GB／T8162-1999标准规定,焊管必需符《直缝焊管GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必需符合《构造用不锈钢无缝钢管》 GB／T14975—1994标准规定。。2板材GB／T700—1998高强度构造钢》GB／T1591—1994规格尺寸和允许偏差:必需符合《碳素构造钢和低合金钢热轧厚允许偏差》GB／T709—19884。1。3焊材焊条：分别应符合《碳钢焊条》GB／T5117—1995、《低合金钢焊条》GB／T5118—1995GB／T983-1995焊丝分别应符合《熔化焊用钢丝》GB／T14957、《气体保护电GB／T8110GB／T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493焊剂分别应符合《碳素构造钢埋弧焊用焊剂》GB5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470号料排版放样号料前,应认真生疏施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题准时与有关技术人员联系解决.施工应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量的测量工具.钢材进入加工台后应当对其规格、材质编号并去除外表杂质。本工程承受多轴相贯线切割机进展腹杆切割，在切割前应输入待切钢管的实际管径、壁厚和长度,切割机在计算机的指挥下进展作业.钢材进场业标准进展核对，无误后按台帐治理要求进展记录。排料时,钢管构造的汇交节点中，主管必需连续，对接接头距300mm，当两管壁厚不等时,接头设在较薄的钢管的一侧；尽可能削减钢管对接的数量,对主管尽可能不在每一节都作接头,并不得在一个节间做两个接头；其余钢管依据实际长度按设计及标准要求做对接接头。板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识标识工作。4。3切割工序严格按切线下料的标注进展切割。切割前，应将钢材外表切割50mm1。0mm应补焊后打磨修整.切割中如觉察有重皮或缺陷严峻的现象应停顿切割，并准时通知有关人员解决.3〕板材承受半自动切割或剪切,型材承受手工切割，坡口加工宜承受刨边机加工。手工切割偏差：±2。0mm1。5mm坡口角度偏差:±5°1。0mm4)16mm0。03mm，切割线与号料线偏差〈1.0mm.直条板材切割宜承受多头直条切割机，异型板材切割承受加工车间数控切割机切割，型材可承受联合冲剪机带锯切割机切割，坡口加工承受数控切割机或刨边机加工。多头直条切割工艺性能如下表：乙炔(或丙割嘴板厚氧气压力气割速度烷〕号码〔mm〕(Mpa〕(mm/min〕16～10069～078压力〔Mpa)≥0。3650～450210~200.69～0.78≥0.3500~350320～30069～078≥0。3450～300440～600。69～0.78≥0。3400～3007)切割面与钢材外表的垂直度偏差≤10％2.0mm.切割及剪切后应准时去除熔瘤、飞边和毛刺.4。4相贯线切割〔1〕1〕二管相贯线a垂直相交相贯线如图4.4-1b4。4—2所示.图4.4—1垂直相交相贯线 图4.4—2斜交相贯线4。4—34.4-44.4—3三管相交相贯线图4.4—4多管相贯线〔2)相贯线的切割,必需承受专用数控相贯线切割机进展。管件在切割前，必需用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。相贯线的切割，应依据先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的挨次.相贯线切割机〔3)相贯线的数控编程首先开启设备的数控编程系统,依据图纸所供给的具体的条件，输入完毕后，计算时机自动生成相贯线的曲线开放图，可以获得任意一点相对应的数据.(4)切割将做好标记的钢管吊到切割机上,利用卡盘将其牢牢的固定在支架转卡盘并使钢管的其中一条四等分圆线垂直于机床后开启切割机的切割系统开头切割，切割完毕后利用磨光机将相贯线和垂直端面的氧化铁清理干净。〔5)管件切割时应依据不同的节点形式,参考下述规定预留焊接收缩余1。5～3。5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2。0mm。焊接钢板节点，每个节点焊2.0~3。0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。检测利用计算机对所切割的钢管进展三维立体放样计算线的切割是否正确。4。5弯管弯管可以承受冷弯和热弯的方法。弯管工艺流程：放放样设定模型靠弯曲〔冷弯、热弯〕成型弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必需进展具体的掌握点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲5掌握点相应增加。同时要求弯管成形后的检查掌握点应不少于桁架上下弦杆节段掌握点，检查时可以承受节点相对坐标进展校核。4〕3。2—1表3.2—1 弯管加工公差要求项目允许偏差备注管径的椭圆率〔D—D)/D8％max项目允许偏差备注管径的椭圆率〔D—D)/D8％maxminmax弧长0～＋20mmL／1500,且≤20mm13%t，且≤1。5mmmax min4。6制孔工序1〕按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔可承受三维钻床或摇臂钻床。2)钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢,防止钻偏、钻斜。3〕螺栓孔允许偏差:〔mm)工程直径工程直径圆度垂直度＋1。0允许偏差2.00.03t2.00项次项次工程允许偏差〔mm〕＜500500~12001200～3000＞30001间±10±1。52±1.5±2。0±2。5±3。05〕钻孔完毕应准时去除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞,处理后应做出记录.6)钻制大直径孔时,可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔.7〕加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并说明订货号、零件号及数量前方可转交装配车间。4。7组立及预装工艺4。7。1拼装胎架高度设置为0。8m,承受H布置多个马凳。4。7。2杆件标识〔1标志。处，作出标志。〔4)在主管的外管壁上，作出支管的角度位〔5)装配时先依据主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同始终在线。4.7.3在详图深化阶段，将起拱度加以考虑，施工图中的杆件尺寸是起拱以4。7.4124L～+10mm；〔3)桁架跨中高度允许偏差±10mm;4。8焊接工艺4.8.1减小焊接变形的方法(1〕承受氩弧焊打底，由于电弧受到氩气流的压缩与冷却作理，焊接变形也相应较小。〔2看是否有超差消灭。4。8。2焊接材料0〔2ER50-6快，熔敷效率高，电弧稳定，焊接飞溅微小蚀力量强，熔敷金属气孔敏感性小，全方位施焊工艺性500Mpa〔3)焊剂与H08MnAHJ431。熔炼型高锰高硅低氟焊剂，红棕色至2。5～0.45mm，可承受交直流两用，直流时焊〔4〕保护性气体CO8％〕A2099.5%〔0.005％〔焊条〔焊丝〕焊接条件焊接接头方式焊条〔焊丝〕焊接条件焊接接头方式焊接焊接速度直径〔mm〕 电流 电压〔cm/min〔A)〔V))钢管拼接150～19023~25---钢管相贯线焊缝1.220mm.接头方式焊条〔焊丝〕焊接条件接头方式焊条〔焊丝〕焊接条件CO220~25L/Min〔3)火焰加工的坡口应符合下述要求：割纹深度应小于02mm;局部缺口深度应小于10mm；当割纹深度为1.0～时，应按焊接工艺要求进展补焊和打磨；焊前必需去除施焊部位及其四周30mm~50mm范围内的杂质，杂质包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈及毛刺等.序号工程名称示意简图允许公差坡口角度序号工程名称示意简图允许公差坡口角度1—51+5坡口钝边2—1。0f1+1。0mm根部间隙30R1根部间隙30R12.0mm装配间隙4〔e)0e1。5mm4。8.5钢管桁架腹杆与弦杆的连接承受相贯节点，主管贯穿自动切管机精精准割成相贯线切口6mm管壁厚小于等于6mm完的支管。优先。支管与支管相贯处一律满焊。。6一级。弦杆在节点间最多只能设一个接1/34。8.7〔1〕预热温度的选取以接头中最厚板为原超过20076内的母材预热到213。22.021上限不变；〔3〕焊接预热范围为施焊部位及四周二侧各相当于板厚但不小76的区域；焊接预热可承受电加热或火焰预热，如承受火焰预热应留意均匀加热，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果；4。8.8〔1〕属.(2〕焊缝应连续施焊，一次完去除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重焊接之10焊道不在同一平面上，应由低向高填充；多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台侧面开头焊接。4。8。9(1〕〔2〕焊缝外观质量的检测手段序号检测手段检测内容1目测〔放大境关心〕外表气孔，弧坑裂纹，电弧擦伤。2焊缝量规焊缝大小，弧坑深度，焊缝余高，〔3UT〔超声波〕检测。焊缝内部质量的检测手段序号检测手段序号检测手段检测范围检测内容对焊缝内部缺陷进展1(UT〕板厚：δ8mm1〕100%超声波探伤，评定等级Ⅱ,检验等级B.20%超声波探伤，评定等级Ⅲ,检验等级B条焊缝进展100%检查。100%的检查。本工程使用的焊接设备4。9涂装4.9.1工厂加工的构件等均承受抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5GB8923〕的规定。2涂装前要认真阅读产品说明书和工艺流程,并严格按产品说明书和本工艺规程指导施工。承受手工滚涂方法施工,涂装施工的气候条件应符合产品说明书和有关工艺规程的规定.涂装前须对构件外表进展检查，并作出标识，承受手动或电开工具按下表进展打磨处理，必要时需先进展补焊.补焊、打磨标准序序部焊缝及缺陷的补焊打磨标准评自由 1。用砂轮磨去锐边或其它边使其圆 目1 边 滑过渡，最小曲率半径为2mm.2.圆角可 测不处理。飞 1.用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物. 目2溅 2.钝角飞溅物可不打磨。 测 焊接 超过0.8mm深或宽度小于深度的咬 咬边 边需实行补焊或打磨进展修复. 测损伤手工

超过0。8mm深的外表损伤、坑点或 裂纹必需实行补焊或打磨进展修复。 测外表超过3mm不平度的手工焊缝或 目焊缝 焊缝有夹杂物须用打磨机打磨至外表不 测自动

3mm.一般不需特别处理。 目焊缝边 带有铁槽坑的正边焊缝应“咬边 测目焊缝

“的要求进展处理。 测按“飞溅”和“外表损伤”的要求进 打磨小于1mm。 4.9。3涂表面工要求 测位的漆膜厚度;②留意油漆的熟化期和混合使用期,在过了熟化期方能施工，超过混合使用期制止使用，在施工过程中应依据施工需要调配适量的涂料;③严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不消灭流挂、漏喷、干喷等缺陷；④按供给商供给的资料，依据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间,并严格执行；⑤正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；50mm4.9.4涂装过程中的检查在每道涂装过程中应用湿膜厚度计测定湿膜厚度以与保证干膜的厚度。施工过程中涂料的施工黏度变化不应超过规定的范围，操作者不能擅自调整黏度,应由指定的人员统一调整。自检检测处涂层总平均厚度应90％80％,一处测30％.4。9.5涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进展半工预备、施工过程进展全面检测，准时预防不合格品的产生，具体保证以下检验工程必需按工艺规定进展.序号工程自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3外表粗糙抽检度4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着现场检查力7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚书面记录监理确认度10面漆厚度书面记录监理确认检测依据：国家标准：SB9286—88《色漆和清漆漆膜的划格试验》质量标准:外观:外表平坦、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力:有机涂层与金属涂层结合结实100％进展,并认真记录,监理抽查；油漆外观必需到达涂层、漆膜外表均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。5、安装方案安装方法以此类推，从一侧向另一侧平行推动安装。顶部封闭段桁架安装实行地面整体拼装分段吊装的方法安装放开段安装实行散件安装与单片桁架安装相结合的方式安装.5。2安装起重设备封闭段桁架安装承受400t50t履带式起重机安装。地面拼装承受50t20t设备数量按工程具体状况配置。5。3安装工艺5。3。1桁架拼装(1〕拼装胎架的要求：为确保钢管桁架拼装时的外形尺寸，拼装胎架必需严格依据设计胎架必需有足够的刚度和稳定性,水平误差在±1mm.c。胎架定位铁的位置要避开与桁架起吊时碰撞。d。为了防止胎架不均匀沉降，须在胎架旁设置一沉降观看点，作为检查沉降的依据。(2〕量分段进展拼装组焊。〔3〕拼装挨次上弦管装配→下弦管装配→斜、直腹杆装配→整体焊接→焊缝检验→附件的装焊→涂装→验收后吊离胎架。〔4)管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先预备好的胎架上进展，以保证构造外形的准确性.单元拼装的尺寸必需准确，以保证高空安装(总拼)季节点的吻合和削减累积误差。单元体拼装,总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的挨次进展；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管挨次进展.尽量削减焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。5。3。2封闭段桁架安装〔1〕据起重设备的起重量确定。(2〕42m400t顶支撑在桁架下弦杆处临时固定，待构造安装闭合后卸载.。〔3〕封闭段桁架顶部闭合局部在地面拼装成一段整体,运至安装位置400t整体吊装就位。如图：闭合段吊装示意图(4〕,安装时应严格掌握其长度、拱度、侧向弯曲等，吊装时吊点选择要合理.〔5〕管桁架安装应按下表的规定，掌握外形和位置尺寸偏差，保证安全和使用功能。管桁架安装外形和位置允许偏差工程单榀桁架垂直度单榀桁架侧向弯曲矢高

允许偏差 图例H／250，且不大于115mmL／1000,且不大于150mm不接

垂偏差水偏差

4％D，且不超过Min〔25mm，R－r〕210mm整体平面弯曲支点中心偏移相邻两支点凹凸差

〔H／2500＋10.0〕,50mmL／1500，且不大于50mmL／3000，且不大于30mmL／1500，且不大于210mmH／100030mm注：H1

为单榀管桁架的截面高度;L1

为单榀管桁架的跨度；H为管桁架高度；LL2

为相邻两支座的距离；D为弦杆外RR为相互连接的管件中大管的外半径;r为相互连接的管件中小管的外半径。〔1〕顶部放开段桁架承受散装发和单片安装相结合的方式安装，安装质量应符合上表规定。〔2空间位置受其他管件的限制，无法喂入要求的节点位置时，管件可以实行下述措施进展拼接：1／6位焊接后,再承受坡口熔透焊将斜口对接.斜断口的角度掌握在30°～45°6、现场焊接方案6.1焊接预备工作1、桁架焊接前,应对工程中使用较多的或有代表性的接头形式进展工艺评定试验，试验结果应到达设计和规定要求。2清渣、焊条枯燥和保温等装置应齐全有效。3、焊接方法的选择(1〕手工电弧焊手工电弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座与埋件焊接和一些焊。〔2〕CO2CO2焊,对于焊接量大简洁施工的位置均承受CO2〔4〕焊接材料的选择1)焊条选择Q235BQ345B

焊条型号E43××系列E50××系列

〔mm)φ3。2~φ4.0φ3.2～φ4.0焊条使用前应用专用设备烘焙并设专人负责，焊条烘焙温度为300~350C1-2焊丝选择钢材牌号焊丝型号焊丝直径〔mm)Q345BQ235BHJ〔ER〕50—6φ1.2CO2工程要求组分含量(％〕CO(V/V〕≥299.9工程要求组分含量(％〕CO(V/V〕≥299.9液态水不得检出油不得检出水蒸气+乙醇量〔m/m〕≤0.005气味无异味6。2一般规定1、焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合要求，坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化皮等应去除干净。2、装焊衬管,要求其外表清洁，衬管与母材管应贴紧并与母材管点焊结实。3、焊接。第一层焊道应封焊坡口内母材与衬管之连接处，然后逐层磨去并修补后再焊。4焊时应重按规定加热。5、焊后冷却到环境温度时进展外观检查，焊后24h焊缝UT6.3现场典型焊接节点应力变形掌握管-管对接焊,焊接方向挨次。〔见以下图)及焊接工艺及参数。管—管对接收-管对接管对接及相贯线焊接〔1)先在仰焊位置由A、B接时要求根本同步。〔2)A、B(3)每两层之间的焊道接头应相互错开,两名焊工焊接的焊道接头也要留意每层错开，每道焊完要去除焊渣和飞溅，如有焊瘤和焊接缺陷要铲磨清理后再焊，焊接过程中要留意检测和保持层间温度。(4〕焊接工艺参数见下表手工焊焊接工艺焊条直径焊条直径焊接姿势焊接工艺参数φ3.2mm80-100100—130120-150110-130120-160150—180电压〔v〕24-26φ4.0mm仰焊立焊24—26CO2〔mm)焊接姿势电流〔A)电压〔V〕速度(L/min)〔mm/min〕仰焊φ1.2立焊200—230220—26024-3026—34150—50020—80150—500焊接参数焊丝直径气体流量焊接参数焊丝直径气体流量7。1人员组织依据工作量和工作难度，本工程拟安排：3名,负责工作安排，设备治理,现场安全治理；测量协作4名，负责对测量工作的协作。设备配置对全部进入施工现场的测量器具进展周期检定；与总包、监理、业建立测量数据库。以下设备为我公司自有设备,打算投入到本工程编号编号设备名称精度指标数量用途仪1TJD2A2”1施工放线2TSZ22“1标高测量350m1mm2施工、放线宾得R—322NXm宾得R—322NXm2″1三维坐标测放首先是对现场轴线掌握点进展复测.依据总包供给的测量掌握基准点进展闭合复测，误差超过标准规定时通知总包测量人员进展掌握点坐标调整,精度符合要求后则使用此掌握点进展定位放线。高程掌握点的测设承受水准仪对总包供给的水准基点〔3〕进展高程闭合，满足精度要求后〔±2mm〕，在每榀桁架的每个混凝土柱上测量标高掌握点，并用墨线弹在混凝土柱上,用红色油漆标注标高数据。需测量并标记的部位有：水平掌握线、预埋件标高。7。5钢构造测量掌握。1桁架横向的测量掌握桁架拼装时依据掌握线在桁架支座处的弦杆、腹杆上用洋冲打眼，通过经纬仪和线坠的协作，使桁架支座处的掌握线和混凝土柱、钢柱上的掌握线重合,保证桁架安装的位置正确.7。5。2桁架纵向掌握承受经纬仪掌握的方法进展测量掌握，在主桁架下弦杆中心处吊装前用墨线标记出安装掌握线,把经纬仪架在掌握圆心点上，弦中心掌握线与目镜视线偏差时通过缆风绳的松紧调整桁架侧向位置,目镜视线和二环内骨架下弦掌握线两线重合后即为桁架的准确位置。7.5。3桁架垂直度的测量掌握1:10，下弦杆坡度不一，为保证桁架准确的安装位置和倾斜度，桁架安装时需掌握三个地方的标高:桁架端头两上弦杆标高,桁架尾部两上弦杆标高，桁架支座处标高.标高掌握使用水平仪进展测量掌握。8、工程质量保证措施8。1ISO-9002质量标准和总公司物资《选购手册》，对本工程所需选购和分供方供给的物资进展严格的质量检验和掌握，主要实行的措施如下：1所选购的材料或设备必需有出厂合格证、材质证明和使用说明书,对材料、设备有疑问的制止进货；2了合格的分供方档案,材料的供给在合格的分供方中选择;3并作记录，不合格的分供方从档案中予以除名.〕，依据国家、地方政府主管部门规定、标准、标准或合同规定要求及按经批准的质量打算要求抽样检验和试验，并做好标记。当对其质量有疑心时，就加倍抽样或全数检验.8.2技术保证措施1、技术保证的组织成立以工程总工为领导的工程技术领导小组，负责解决施工中的技术问题,并监视技术措施的落实，施工员负责落实技术措施。2、施工预备的技术保证〔1)施工方案的预备1〕施工前检验试验与工艺试验的方案在施工前对工程使用的材料编制