德二级公路水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制模板

德二级公路水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。 土木工程 国道214线香德二级公路水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制 西北工业大学网络教育学院毕业论文任务书题目:国道214线香德二级公路水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制二、指导思想和目的要求:本论文写的是国道214线香格里拉至德钦二级公路中的,一个项目部的路面水泥稳定碎石基层的施工工艺与质量控制,介绍了水泥稳定碎石基层的材料、配合比、摊铺、碾压和养生等施工工艺,并总结了控制要点。三、主要技术指标:原材料、配合比设计、摊铺及相应的补救措施、碾压、养生。四、进度与要求:6月9日参加动员会,与指导教师见面6月15日-8月20日论文调研,确定题目,填写任务书6月15日-8月20日论文写作修改9月15日论文答辩五、主要参考书及参考资料:[1]张超郑南翔王建设:路基路面试验检测技术[M].北京:人民交通出版社,.11[2]公路路面基层施工技术规范(JTJ034-),北京:人民交通出版社,[3]公路土工试验规程(JTGE40-),北京:人民交通出版社,.9[4]公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTGE51-),北京:人民交通出版社,.12[5]胡长顺,黄辉华.高等级公路路基路面施工技术.北京:人民交通出版社.1999:206~213.[6]论水泥稳定碎石基层施工中的质量检查,韩以谦,江苏省高速高速公路建论文集[7]孙忠义王建华申爱琴:公路工程试验工程师手册[M].北京:人民交通出版社,.10[8]公路路基路面现场测试规程(JTGE60-),北京:人民交通出版社,.8[9]公路路基施工技术规范(JTGF10-),北京:人民交通出版社,.11[10]公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-),北京:人民交通出版社,.11[11]沙庆林.高等级道路半刚性路面[M].北京:中国建筑工业出版社,1993.学习中心:班级:专业:土木工程学生:指导教师:摘要路面基层是沥青面层结构的主要承重层。在路面基层施工过程中,必须层层把关,严格要求,优化施工工艺,而确保基层施工质量。为了防止级配碎石基层在施工中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题,避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、离析、强度不合格等质量缺陷,以确保路面基层的质量。关键词:水泥稳定碎石;基层施工工艺;质量控制

目录17359摘要 I29143目录 II6560引言 15911一、水泥稳定碎石承载力的形成原理 2248151.1嵌挤作用 268121.2水泥的硬化作用 21二、水泥稳定碎石基层施工工艺流程 1324368三、施工前的准备工作 41863.1原材料 4223343.1.1水泥 4141993.1.2机制碎石 4276283.1.3砂 435503.1.4水 4281673.2施工前测量 5122213.3配合比设计 5264853.3.1试验室初步配合比的确定 580503.3.2试验路段的铺筑 664003.3.3水泥稳定碎石施工配合比的确定 7191863.4下承层的准备(路基的检查与验收) 840293.4.1路基压实度检查 833.4.2路基弯沉检查 38221033.5施工放样 9301043.6备料 9107593.7拌合 9270943.8运料 96148四、路基施工中的施工工艺和流程以及监控、补救措施 10301694.1摊铺 10203944.1.1下中层采用平地机半幅摊铺 1089554.1.2对于上层20cm或三层均采用摊铺机摊铺 1158044.2自卸汽车卸料 147264.2.1摊铺方式 14307374.2.2摊铺过程中的厚度调整与质量检测 14319744.3碾压 17193984.4压实过程中的质量监测 17261734.4.1碾压表面平整度的监测 17256074.4.2碾压密实度的监测 1771174.5横、纵缝设置 17222684.5.1接缝处集料的处理 18235774.6排水设计 187五、

养生 71917225六、质量控制要点 2021204七、结束语 219455参考文献 221244致谢 23引言国道214线香德二级公路项目起点桩号K106+700起于德钦县升平镇,顺接在建项目隔界河至德钦公路,项目总体呈南北走向,沿途经白茫雪山等,路线终点桩号K269+857,全线长155.037公里。由于路占线比较长,因此我就以K106+700.000～K146+100.000来举例说明。该区气候属于温带山地季风气候,气温随海拔高度增加而降低,海拔4000m以下雨量相对充沛;海拔4000m以上则常年降雪,气候多变。路面设计为:沥青上面层采用4cmAC-16C厚中粒式沥青混凝土,下面层采用7cmAC-25C厚粗粒式沥青混凝土,基层采用35cm厚水泥稳定碎石,底基层采用15cm厚级配碎石,下封层采用0.6cm厚稀浆封层。基层是路面的主要承重层,应具有足够的强度和稳定性,基层选用整体强度高、板体性强、水稳性好的水泥稳定碎石基层。一、水泥稳定碎石承载力的形成原理1.1嵌挤作用水泥稳定碎石是将水泥、级配碎石、石屑和水按一定比例混和搅拌,摊铺碾压后形成的一种半刚性结构层。由于水泥稳定碎石是按一定的级配组合进行设计的,大小颗粒互相填充。在外力的作用下,级配碎石相互之间的嵌挤形成了内摩阻力,使其具有一定的承载力。1.2水泥的硬化作用水泥矿物质与集料上的水分发生水化反应,产生了硅酸钙、铝酸钙和氢氧化钙三种主要水化物。硅酸钙和铝酸钙是主要的胶结成分,而氢氧化钙则从溶液中分离出来参与各种反应并形成其它水化物,各种水化物产生后有的自身继续进行反应硬化,形成水泥石料骨架,有的则与碎石中的其它矿物质发生硬凝反应和碳化作用,从而增大了水泥稳定级配的强度。二、水泥稳定碎石基层施工工艺流程水泥稳定碎石基层施工工艺流程一般有以下几个步骤:下承层准备→中心厂拌和→机械摊铺→平地机配合轻型压路机整型→振动碾压→重型碾压→轻型稳压→接缝处理→养护及交通管制。以上每道工序完成后,应报请监理工程师批准后才能进行下道工序施工。三、施工前的准备工作3.1原材料3.1.1水泥水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的,施工时选用终凝时间较长,标号较低的水泥。为使稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度,不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。按合同要求本标段使用由业主指定的水泥厂家提供的优质免检水泥。进场过程中每批次或者每500t检测一个样品,进行水泥抗折、抗压的强度、初凝时间、终凝时间、稠度、安定性和细度指标的检验。本项目采用云南红塔滇西P.P32.5火山灰质硅酸盐水泥。3.1.2机制碎石液限不超过25%,塑性指数小于6,有机质含量不超过2%,硫酸盐含量不超过0.25%等。料场地点:K241+200右侧400米,集料最大粒径不应超过31.5mm,集料压碎值不应大于30%。水泥稳定碎石基层压实度不小于98%,7d无侧限抗压强度不应小于4.0MPa。3.1.3砂料场地点:K241+200右侧400米,机制砂,砂当量74%。3.1.4水水应清洁不含有害杂质。凡是饮用水(含牲畜饮用水)均可用于水泥稳定碎石的施工。3.2施工前测量测量放样是保证施工质量的关键,本工程项目在具体施工时,每个摊铺队必须配制一个测量组,以保证施工放样及时,平面位置、标高随时得到控制。放样时,首先是在已铺筑的底基层恢复中线,直线段每10m设一桩,曲线段加密至5m设一桩,并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩;然后进行水平测量,在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径3mm钢丝,用紧线器强紧,张紧力不小于600N,架设长度不大于200m,并用白灰设置方向导线,应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量,确保施工的准确性。3.3配合比设计3.3.1试验室初步配合比的确定配合比是根据工地试验室配制的水泥稳定碎石基层的配合比设计情况,大致控制生产数量。在进行配合比试验时,首先要把水、水泥和原材料的各项指标进行相关的试验,待原材料都合格后在进行各号材料的掺配,在得知掺配比例后,就用不同的水泥剂量做相应的击实试验,得到最大干密度和最佳含水量确定水泥剂量,最后做无侧限抗压强度和无侧限延迟时间的试验。经过几种粒料级配试验,最后确定掺配比例为:1#料:2#料:3#料:4#料=28%:23%:21%:28%,可满足规范级配要求。规范要求级配范围见下表1:筛孔尺寸mm31.519.09.54.752.360.60.075规范级配要求范围10068～8638～5822～3216～288～150～31天浸水养集料级配满足要求后,按3.0%、4.0%、5.0%、5.5%、6.0%五种水泥剂量进行标准击实试验,用重型法确定每种剂量混合料的最大干密度和最佳含水量,并分别用取得的最大干密度和最佳含水量计算每种剂量各个试件的湿料用量,制备无侧限抗压强度试件。经6天标准养生后,进行无侧限抗压强度试验,抗压强度代表值必须满足规范和设计图纸的要求。每组试件数量应不少于13个。经过击实试验得到最大干密度2.328g/cm3和最佳含水量5.3%。按以往施工经验暂以5%水泥剂量为标准,分别增加和减少1%水泥剂量各做一组试验,从试验结果来看4%水泥剂量无侧限抗压强度略低,安全系数小,5%水泥剂量的无侧限抗压强度基本能够满足要求;6%水泥剂量无侧限抗压强度则过高不经济,因此选用5%水泥剂量作为施工标准。水泥延迟时间对强度的影响:水泥延迟时间的长短直接影响水泥稳定基层的施工质量。过短影响水泥稳定混合料的搅拌、运输、摊铺等工序;过长则影响水泥稳定基层强度的形成。因此,在确定施工配合比时,水泥延迟时间的测定很重要。根据所确定的配合比,在三组不同水泥剂量延迟时间下的水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度值,为3.6MPa、4.4MPa、4.9MPa。7个小时不同延迟时间下的无侧限抗压强度,为4.6MPa、4.5MPa、4.4MPa、4.3MPa、4.3MPa、4.1MPa、3.8MPa、3.4MPa。3.3.2试验路段的铺筑铺筑试验路段的目的,是为了总结和确定施工过程中所需的各种参数,便于指导大面积的生产。经监理工程师批准,在已验收合格的底基层路段上铺筑200m试验路段。具体实施步骤如下:3.3.2.1施工前检查底基层的高程、横坡、平整度,宽度指标并做详细记录。3.3.2.2清除工作面上的松散粒料、灰尘、泥土和其它杂物。3.3.2.3进行施工测量放样。由测量人员准确量出路面中线、宽度线、高程。定出引导摊铺机行走的标高基准控制线,要求用钢筋焊接的支杆按直线段10m间隔锭入地面,并用钢丝绳拉紧,起到摊铺机行走控制方向和高程的作用。3.3.2.4按拟定方案组织施工,详细记录,及时杆测摊铺厚度,摊铺机行走速度,压路机碾压速度和碾压遍数。3.3.2.5试验段施工结束后,按部就班尽快验收试验段高程厚度、平整度、压实度、强度和路拱等。3.3.2.6根据现场获取的数据和验收检测结果,以及试验段施工过程中采用的施工方法,施工工艺,人员机械设备等情况,总结分析确定大面积施工配合比和施工方案。3.3.2.7编制试验路段总结报告,报请监理工程师审批。3.3.2.8批准后,进行水泥稳定碎石基层的大面积施工。3.3.2.9试验路段数据总结:压实设备类型和最佳组合方式:试验得知,摊铺平整后的混合料应先用轮胎式振动压路机静压2遍,微振1遍,再强振2遍,紧接用18—21T光轮压路机碾压2～3遍,最后用振动碾压2遍结束(先强后微)。另外,碾压过程中,准备一台喷雾洒水车洒水,保持水泥稳定碎石表面湿润。3.3.3水泥稳定碎石施工配合比的确定3.3.3.1水泥用量宜控制在3.5%～6.0%之间。如果水泥用量过少,水泥分布不均相对偏差较大,强度难以满足要求;反之水泥用量过多,费用增加,混和料的收缩系数增大,出现裂缝的机率也就愈大。同时过多的水泥用量,其基层过高的强度和刚度与沥青面层的强度相差过大,对面层结构不利。3.3.3.2含水量是影响水泥稳定碎石质量的又一项重要指标实践证明,含水量小于最佳含水量2%以上,基层表面松散,容易起皮,混和料难以成型;含水量大于最佳含水量2%以上,碾压有明显轮迹,混和料粘轮,有时还会出现局部反弹,成型后会有明显的干缩裂缝。根据试验结果,最佳含水量应控制在5%～7%之间,考虑到混和料在运输、碾压过程中的水分散失,施工过程中对水的含量应控制在比最佳含水量大1%左右。3.3.3.3碾压遍数的确定:在试验中,经过试验室人员现场灌砂法试验跟踪检测压实度并记录可得出松铺系数的确定:在试验中,经过定点、定桩位控制测量高程并记录。可得出水稳碎石松铺系数为1.33～1.37间,并取1.35的松铺系数指导全线施工。混合料质量控制:按业主要求,采用集中厂拌、电子自动配料方法生产混合料,自卸车运输至施工作业面摊铺。正式生产前和生产中定时和不定时检测水泥稳定碎石混合料的各项指标,并随时进行调试。无侧限抗压强度试验:工地试验室现场取样,监理监督做7天无侧限抗压强度试验检测。钻芯取样:7天后现场钻芯取样3个,芯样外观要光滑密实,集料分布要均匀,整体性好。3.4下承层的准备(路基的检查与验收)路基表面应平整、坚实、具有规定的路拱、宽度、平整度和压实度,没有任何松散的材料和软弱地点。3.4.1路基压实度检查土基不论路堤或路堑,必须用18-20T压路机进行碾压检验(压3-4遍)。在碾压过中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生”弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。3.4.2路基弯沉检查由于天气变化等原因,还应进行弯沉检测。凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况。分别采用补充碾压、换填好的材料,挖开晾晒等措施,使达到规定的要求。3.4.2.1应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求,路基上的低洼和坑洞应仔细填补和压实;路基上的搓板和辙槽,应刮除,松散处,应杷松、洒水并重新碾压密实。3.4.2.2.新完成的底基层或土基,必须按规定进行验收。凡经验收不合格的路段必须采取措施。使其达到设计规范要求后,才能在其上铺筑基层。3.4.3.3路基沉降检查。路基表面沉降速率应达到连续两个月小于5㎜∕月才可铺筑基层。3.5施工放样5.1在下承层上恢复中线。直线每段15-20m设一桩,平曲线段每10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘外0.3-0.5m设指示桩。5.2进行水平测量时,在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘的设计高。施工前埋好路缘石,以提供侧向支持,以保证两侧级配碎石的压实度达到要求,是准备工作中的关键环节,必须确保路缘石埋置牢固。3.6备料3.7拌合采用厂拌法施工。拌和站场地应宽阔,交通便利。碎石分类分仓堆放,并做好标示。在正式生产混合料之前,先调试好所用的设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求,原集料的颗粒组成发生变化时,则重新调试设备。拌和时应做到配料准确,拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5％～1.0％,以补偿施工过程中水分蒸发的损失,并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况(如早、中、晚不同)以及运输和运距情况及时调整加水量、确保施工时处于最佳含水量。实际施工中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5％,并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况,适量增加水泥用量,以保证混合料的质量。从拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间一般不超过2h,严禁超过初凝时间,为了防止装料过程中集料的离析现象,采取严格控制推料高度的措施,一般情况控制在4～6m高度以下,而且分层堆放。3.8运料四、路基施工中的施工工艺和流程以及监控、补救措施4.1摊铺当前中国对水泥稳定碎石基层已经普遍采用摊铺机摊铺,级配碎石采用摊铺机摊铺也完全能够实现。由于级配碎石层一般较厚,采用两台摊铺机梯队形作业,全幅同时摊铺的方式效果更好。采用平地机摊铺机械设备台班费较低,具有一定的经济性,但操作手必须有熟练的技术水平,以满足平整度、坡度、高程及横断面要求,且尽可能减小离析。级配碎石基层各层均采用摊铺机施工,条件有限时,级配碎石上层施工必须摊铺机作业,中、小、下层能够使用平地机摊铺,但必须满足质量要求。摊铺作业是级配碎石施工的关键的一道工序,质量好坏直接关系着对整个线工程质量的评价情况。无论采取平地机加摊铺机组合的方式还是三层均用摊铺机,各施工段在正式施工之前,都要铺筑一定长度的试验段,在此试验段上确定各层松铺系数等以及以碾压后所测得的各层平均最大干密度作为各层实际压实度的控制指标。4.1.1下中层采用平地机半幅摊铺施工中用水准仪控制填筑的虚铺厚度和高程。当卸料长度达20-30m后,平地机能够开始摊铺平整,并按规定的路拱进行平整和整形。平地机平整时集料往往会向铲刀两侧堆积,生产工人随时将两侧级配碎石均匀撒布中间,并保证中线、边线所挂的线外露出,为平地机手整平提供操作依据。平地机整平时力争一次到位,避免重复整平导致混合料离析。人工跟随平地机及时消除粗集料离析现象,对粗集料窝、粗集料带则添加细集料并人工拌和均匀后整平,对细集料窝、细集料带则添加粗集料并人工拌和均匀后整平。整平后用洒水车来回洒一遍。施工时要随时检测级配碎石含水量,并根据情况随时补充水分;补水一般在静压一遍后进行。4.1.2对于上层20cm或三层均采用摊铺机摊铺4.1.2.1路幅宽度选择关于摊铺机的摊铺作业宽度,一种是用最大宽度为12~12.5m的摊铺机,全幅一次摊铺成型。这种施工方法的优点是减少了纵向接缝,提高了路面的平整度,没有纵缝痕迹,使外观平整,行车平稳舒适,且用一台摊铺机,降低了施工成本,经济上也是可取的,但必须满足摊铺量的要求,还要有充分的运输车辆。应该说,只要各个环节的能力匹配、协调,这种施工方法理论上是可行;但若生产能力不匹配,造成摊铺间断进行,导致横向接缝增多,从规范上讲是不允许的。另一种观点是,考虑到采用一台摊铺机的方式易造成矿料离析、振捣力小、压实不均匀,而且熨平板加得太长变形大,故建议使用2-3台摊铺机梯队型作业,每台摊铺机铺筑宽度不大于7-9m,两台摊铺机一前一后相距约10m左右进行同步摊铺。后一台摊铺机摊铺的混合料应重叠在前台摊铺机摊铺的混合料上约6-10cm,然后一起进行碾压,用两台摊铺机同步摊铺混合料是要特别注意接缝处的平整且紧密顺直,既不能下凹也不能凸出,并要设置样桩控制厚度。这是一种适合施工企业装备能力的施工方法,能达到较高的铺筑质量。要求尽可能采用两台摊铺机梯队形作业,全幅同时摊铺的方式;受条件限制时,也可采用一台摊铺机,全幅一次摊铺成型的方法。各施工段在正式铺筑之前,都要铺筑一定长度的试验段,在试验段上得到本路段的松铺系数。中、上层施工前必须对前一层级配碎石进行缺陷修补及施工前的洒水湿润和碾压工作等。如果由于某种原因,如施工车辆通行、下雨等,会使其表面发生不同程度的损坏,如表面松散、泥泞、浮尘等,需要对表面进行维修;在桥头、通道或涵洞两端若发生下沉,则应在全宽及一定长度和深度范围内重新分层填筑并压实。在摊铺中,若因搅拌设备出现故障等原因使摊铺中断,应立即使摊铺机前移,保证已摊铺的路面碾压连续,但要保留1m左右不碾压,待故障消除恢复生产后,铲除未碾压部分后继续进行摊铺。4.1.2.2摊铺基准的选择与放样自动调整摊铺机的控制系统是根据检测到的偏差信号来进行调节的。如果检测到的偏差信号不正确,系统本身控制精度再高也达不到自动调平的目的。因此,要使熨平板稳定可靠的工作,必须有一个准确的基准。当前,在高速公路建设施工中常见的基准,本路段级配碎石施工采用固定弦线基准。固定弦线基准特点是根据铺筑的下承层表面高程和铺筑层的设计标高确定弦线高度,该基准线不受下承层平整度的影响,纵坡能很好的符合设计要求。从理论上讲固定弦线基准是一种绝对基准,但在实际施工中,它受诸多因素的影响,特别是人为因素和环境因素,如水准仪读数误差、立杆安装误差、弦线张紧力误差及水准仪误差、施工过程中立杆不稳和碰、刮线情况引起的误差,有时其系统误差比较大,达30mm。为保证铺筑路面的平整度,采用直径2.5mm钢丝绳的基准线,一次架设长度150～200m为宜,相邻立杆的间距一般在5～10m,在弯道或施工复杂地段应适当加密。测量与立杆安装调整系统误差应控制在2mm以内。②施工放样准备。施工放样包括平面控制和标高控制两项内容。平面控制是定出摊铺路面的边线位置。标高测定的目的是确定下承层表面高程与设计高程的差值,以便在挂线时将摊铺层的标高纠正到设计标高或者以保证面层的厚度作为控制。标高放样应考虑下承层表面实际标高与原设计标高的差值、下承层的厚度和本层应铺厚度,综合考虑后定出挂线的标高,然后打桩挂线。4.1.2.3摊铺机的参数选择和调态摊铺机进入工作状态,参数一次选定后,不可随意变动。4.1.2.3.1熨平板的组装与调态①熨平板初始工作仰角的调整。②熨平板前缘与分料螺旋距离的调整。4.1.2.3.2摊铺机螺旋分料器的调态螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的变化而变化。摊铺机的刮板输料器和螺旋输送器两者密切配合,速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。4.1.2.3.3振捣和振捣系统的调态摊铺机的振捣、振捣关系直接影响混合料起到密实度和平整度,振幅和振动频率的选择取决于不同的施工材料、摊铺厚度和摊铺速度。振幅过大,振幅太高,会造成集料压碎、细料上浮;振幅过小,振幅太低,则初密实度低,不利于压实作业的施工。4.1.2.3.4刮料板高度的调整刮料板离地高度要根据摊铺层厚度、混合料粒径大小进行调整。当摊铺厚度小于10cm时,对于机械加长熨平板,刮聊板底刃高出熨平板底板前缘130～150mm。4.1.2.3.5摊铺机作业速度的选择摊铺机的作业速度对摊铺机的作业效率和摊铺质量影响极大。正确选择作业速度,是加快施工速度、提高摊铺质量的重要手段。在摊铺沥青混合料过程中,不应随便变更摊铺机的摊铺速度,更应避免中途停顿。应尽量使摊铺机匀速、不停顿的连续混合料,将每天必须的停机中断处安排在构造物一端预定做接收的位置。摊铺速度主要与材料、厚度、宽度、配套机械、施工技术要求等有关。一个重要的前提,就是要保证摊铺质量和符合施工技术规范要求。4.1.2.3.6摊铺机供料机构操作摊铺机供料机构包括刮板送料器和向内侧布料的螺旋分料器两部分。4.1.2.3.7摊铺机的操作要领①摊铺机作业速度要均匀一致,作业过程中速度不可任意调整。②不准随意调节熨平板厚度调节手柄;厚度较大变化时,应查明原因,按坡度标准进行调节。③时刻注意摊铺机的行走方向线,避免急调方向。④注意工作仰角的变化,变化超出正常范围时,应查明原因,进行修正。⑤卸料时,防止撞击摊铺机。⑥保证连续均匀供料,调节料位传感器,使螺旋输料器的转速尽可能均匀,保持熨平板前料位均匀一致。4.2自卸汽车卸料应十分注意,后退的料车不得撞击摊铺机,料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷,另外卸料不得过猛。否则,摊铺机的速度变化会使平整度下降,甚至形成波浪或”搓板”等面层缺陷。在摊铺过程中应及时调整摊铺宽度,特别在预制块路缘石的情况下应避免路缘石内侧混合料不足现象。4.2.1摊铺方式当前在二级公路沥青路面施工中,一般均要求采用单机全幅摊铺或双机梯队摊铺方式。4.2.2摊铺过程中的厚度调整与质量检测①松铺厚度的调整(初始阶段)和检测。②松铺层纵向、横向高程的检测。③现场级配碎石的检测。①离析现场产生的原因由于施工过程中级配碎石需经二次搬运(拌合机至闷料场、闷料场至施工现场)和摊铺整平,因此离析现象均有不同程度的发生,其产生的原因有(针对平地机):指挥倒料工人不熟练,倒料极不均匀,导致平地机重复整平,整平次数越多,离析现象越频繁。平地机整平具有一定的局限性,导致整平过程中平地机刮刀两侧1#料粗料较多,产生离析现象。平地机机手操作水平直接决定离析现象越频繁。辅助整平人工的施工水平将直接决定离析现象发生的频率,在施工过程中辅助整平人工容易将粗料刮出摊平在较低处,导致原低洼处粗集料较多,产生离析现象。离析现象的预防及处理为减小不处理离析现象,避免离析现象对工程质量造成影响,施工过程中应采取如下措施。拉运料过程中车辆低档慢行倾倒,装载机采运过程中熟练机械手,力争一铲到位。由熟练的人员指挥倒车,力争倒料均匀,布置合理。平地机严格选用熟练机械操作手,力争平地机整平一次到位;避免重复整平导致离析。1#级配施工时严禁使用”米字格”挂线整平,人工辅助整平时,将路基左、右线和中线挂出,并保证随时外露,随时保证平地机机手看见两条线,并随时观察,发现不平立即报告机手,进行重新整平。人工跟随平地机及时消除粗集料离析现象,对粗集料窝、粗集料带则添加细集料并人工搅合均匀。对于细集料窝、细集料带则添加粗集料并人工搅合均匀处理。对部分离析较严重的段落,采用拌制细集料小堆倒料,平地机均匀刮平,保证细料均匀分布。②”弹簧”现象”弹簧”成因:”弹簧”现象一般发生在4#料较多的2#级配,2#级配的”弹簧”现象一般发生在阴天,闷料时洒水过多,所闷料最底层水不易排除,导致发生”弹簧”现象。”弹簧”处理换填将基层一定范围内含水量过大的级配碎石挖出,换填最佳含水量的级配碎石,并根据弹簧的厚度分层压实,达到级配碎石基层加固的目的。翻晒将基层一定范围内含水量过大的级配碎石挖出,并摊开重复翻晒达到最佳含水量时重新填入并根据实际情况分层压实,达到级配碎石基层弹簧处理的目的!”弹簧”预防闷料场地所闷料最底层30cm部分含水量较大,除做好闷料场地的排水措施外,需将该部分及配料进行半小时左右晾晒后在运至施工现场施工。③松铺面个别高峰的处理在摊铺过程中,由于不可预见的因素造成摊铺机停机或混合料因超规格太大将熨平板垫起,会形成摊铺层的个别高峰。当个别峰值较小时(在5mm以下),最好不要对松铺层进行处理,将该处做标记,在碾压过程中处理;当个别峰值较大时(在5-10mm),应由技术熟练的工人作适当处理,处理后的上面用细料补平,边处理边用3m直尺检测,然后做标记,以便碾压过程中处理;当个别峰值大于10mm时,应把此段切除重新摊铺,才能保证摊铺质量。④下承面严重凹陷的处理下承面出现严重凹陷时,该处松铺厚度增大,压实过程中的压实量增大(松铺系数增大)新铺层压实后仍有较大凹陷,严重影响路面平整。对于凹陷量在10~20mm以下的下承面,采用预先补填方式,用混合料先填实,保证平整(用3mm的直尺测量,其间隙在3mm以下)和压实,然后进行摊铺作业。对于凹陷量在10mm以下的下承层,用补填方式不能保证补填处良好的结合,应采用挖坑方式,将凹陷挖出,然后用下承层混合料补填,保证平整和压实。对于局部较小的凹陷量(在5mm以下)下承层能够不采用补救措施,但必须保证摊铺平滑过渡,特别在摊铺机履带和基准行走位置,不应有凹凸不平。下承层的凸出缺陷,应用铣刨机铣刨、磨光机磨削处理至用3m直尺测量最大间隙为2mm,并保证路面的一致粗糙度。⑤压实度取样后留下的坑洞试样取样完成后,取达到最佳含水量的相同级配碎石按5-8cm厚分层人工夯实。⑥行车留下坑塘4.3碾压每个工作段摊铺完成之后,立即用表5组合的压路机械进行碾压。碾压时分初压、复压和终压三道工序。如下表2:①静压、振动压路机静压一遍②胶轮压路机碾压二遍③强振、震动压路机强振8遍(路基边加压2遍)④微振、震动压路机微振2遍⑤振动压路机静压一遍⑥第二天早上或下雨后)微震一遍、静压一遍表2施工工艺4.4压实过程中的质量监测4.4.1碾压表面平整度的监测在终压后,由专人用3m直尺对基层进行测量,在行车方向上分内、中、外三条线检测,对不平整段加密测量,测量应有记录,对不平整