压力容器制造工艺卡检验过程卡

压力容器制造工艺、检验过程卡容器名称容器名称编制容器类别工程编号审核日期：沧州市化工机械GY表3 封头制造工艺、检验过程卡

产品编号零件名称

位号件号

容器类别

共1页 第1页件数序 号

工艺内容及技术要求

日期

专 检 责任师结果 检查员日期日期

1. 分层等缺陷； 实测钢板厚度≥ mm。 测厚仪按封头开放直径划线、标识。按钢板宽度可分两块或三块下料。 划笔检测

材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。1.按线切割下料，再一次检验封头开放直径尺寸。2..气割焊缝坡口，按焊接工艺指令卡修磨坡口，去除两2mm；3.坡口形式：V30±2.52±1mm；4．坡口外表不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。拼接封头板料点固定位焊接，间隔200mm焊长20mm。检验两板对接间隙2±1mm，对口错边量≤ mm按焊接工艺指令卡施焊封头拼缝，并作施焊记录。去除焊接熔渣、飞溅物等。1、封头外协热压成形，用反射炉加热，并提交受压元件的质量证明文件。检查封头材料标志、编号，测量封头几何尺寸和内外表外形偏差：〔1〕封头内外表外形偏差间隙外凸≤ mm，内凹≤ mm；

气割检测尺检测尺封头〔2〕封头总高

+12

+2.5

mm；

封头测量-4mm进厂〔3〕测量封头成型后的最小厚度≥ mm，mm

-1.25

测量外圆周长

+12-9

mm，标注在封头外壁上。

检验端部焊接坡口尺寸和角度符合焊接工艺指令卡规定：〔1〕坡口形式：V；角度30±2.5°；钝边 ±1mm；〔〔2〕坡口外表不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。8探伤1.封头拼缝及返修进展100%X射线探伤，符合JB/T4730-2023的级合格。射线机GY表3 筒抑制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别2页1页部件名称部件图号零件名称筒节件号材质规格件数序 工序工艺内容及技术要求 容器工装 操作者专检责任师号日期结果检查员日期日期

分层等缺陷；2、实测钢板厚度≥ mm

测厚仪

12mm。2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。12.、气割拼版坡口，修磨坡口到达焊接工艺指令卡要求：

坡口角度 ±2.5°、钝边 0+1mm。320mm的污物等，见金属光泽。1、拼接筒节板料点固焊接，间隔200mm焊长20mm

割具、检测尺拼板2、检验两板之间对接间隙2±1mm，3、对口错边量≤ mm，

电焊机、检测尺1、用埋弧自动焊焊接筒节拼缝，按焊接工艺指令卡施焊，并作施焊记录。埋弧自动5焊接2、去除焊接熔渣、飞溅物等，进展焊缝外观检查，到达无损检测要求。3、在《焊接工艺守则》指定的位置标打焊工钢印。铁刷6加工1AB割具、坡口坡口〔1〕30±2.5°；〔2〕钝边+1mm；02、检测坡口外表不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，角磨机、GY表3 筒抑制造工艺、检验过程卡产品名称 产品图号 产品编号 位号

容器类别 共2页 第2页部件名称 部件图号 零件名称 筒节件号 材质 规格 件数序 工序 工艺内容及技术要求号

操作者 专 检 日期 结果 日期 日期 日期

1、按《筒体制造工艺守则》要求在卷板机上进展滚圆。2、用内径样板检验筒节弧度，样板与筒节弧度完全贴合为合格。1、去除纵焊缝坡口及两侧≥20mm2、筒节纵缝定位点固焊，间距200mm焊长20mm，两端点固引、熄弧板。3

卷板机检测样板钢刷、纵锋-141-1

0mm，

检测尺

5、错边量b≤ mm；1、按焊接工艺指令卡规定参数进展施焊，并做好施焊记录；2、去除熔渣及焊接飞溅物，到达无损检测的要求；

埋弧自动纵缝3、依据《焊接工艺守则》规定位置标打焊工钢印。1、各筒节在滚板机上进展校圆，用内样板检验筒节圆度到达以下要求：校圆〔1〕圆筒焊接接头环向形成的棱角度E≤ mm；〔2〕最大最小直径差e≤ mm。1、筒节纵焊缝及返修焊缝承受 RT探伤，探伤比例为 %，符合无损JB/T4730.2-2023标准规定，不低于 级合格。检测2、筒节纵缝探伤可安排在罐体组装工序后与环焊缝同时进展检测。修磨1B类焊缝坡口，符合焊接工艺指令卡的要求：环缝〔1〕30±2.5°；

节检测样射线探伤机检测尺产品名称部件名称产品名称部件名称产品图号 产品编号 位号人孔部件 部件图号 零件名称人孔法兰件号材质容器类别规格1页1页件数序 号工艺内容及技术要求1、外购人孔法兰进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料容器工装日期专结果检检查员日期日期1 制造证明书与外购人孔法兰材料标志相符，经检验员检验、确认后办理入库。2、外协人孔法兰进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。3、按图样技术要求对人孔法兰粗加工后进展无损检测，并出具检测报告。检验入库2 1、检验员检验人孔法兰各部位的尺寸和加工粗糙度，要求如下：螺栓孔或通孔数量： 个孔螺栓孔或通孔直径： φ人孔法兰厚度： mm人孔法兰密封槽〔台〕高： 2、人孔法兰加工粗糙度要求：卡尺粗糙度样块坡口〔2〕钝边0220mm注：修磨环缝坡口工序可安排在筒节組对前进展。13 焊缝纵、环焊缝及角焊缝的返修按该焊缝的焊接工艺进展，返修后的热处理和无损检测依据相应的工艺文件执行。焊接工艺GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡外圆直径内圆直径：外圆直径内圆直径：φφ±3mm+1.5mm〔3〕密封面直径：φ+1mm〔-1mm〕螺栓孔或通孔中心圆直径：任意两螺栓孔或通孔弦长允差φ±1.25mm±1.0mm〔6〕相邻两螺栓孔或通孔弦长允差±0.6mm人孔法兰密封面的加工粗糙度最低到达人孔法兰密封面的加工粗糙度最低到达其他部位加工粗糙度也要到达图纸要求。6.3要求；GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称人孔部件部件图号零件名称人孔盖件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装日期专结果检日期日期日期1明书与人孔盖材料标志相符，经检验员审核、确认后进厂。2、外协人孔盖进厂时要供给制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料制造 标志，经检验员检验、确认后办理入库。2〔1〕外圆直径〔1〕外圆直径φ±3mm〔2〕密封面直径φ+1mm〔凸面-1mm〕〔3〕螺栓孔或通孔中心圆直径φ±1.25mm任意两螺栓孔或通孔弦长允差相邻两螺栓孔或通孔弦长允差±1.0mm±0.6mm螺栓孔或通孔数量螺栓孔或通孔直径：人孔盖厚度φ个孔mm〔9〕人孔盖密封槽〔台〕高mm2、人孔法兰加工粗糙度要求：

检验入库卡尺粗糙度样块〔〔1〕人孔盖密封面的加工粗糙度最低到达6.3要求；〔2〕其他部位加工粗糙度也要到达图纸要求。31检测 外表进展超声波检测，检测比例100%，并符合JB/T4730.3-2023标准规定，不低于级为合格。超声波探伤仪GY表3 人孔筒抑制造工艺、检验过程卡产品名称

产品图号

产品编号 位号 容器类别

共1页 第1页

部件图号

零件名称人孔筒节件号 材质 规格 件数序工序号

工艺内容及技术要求

日期

专 检 师结果 检查员日期日期

1、核对材料标记，检查钢板外表质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 实测钢板厚度≥ mm 测厚仪1、按人孔筒节中径开放尺寸划线、标识，其对角线之差≤2mm。 划笔合尺2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。1、按线切割下料，再一次检验人孔筒节的中径开放尺寸。割具、2.、气割、修磨对接坡口，坡口外表不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，去除坡坡口口及两侧≥20mm。3、坡口角度30±2.5°，钝边 0+1mm。滚圆1、按工艺守则要求在卷板机上滚圆，用内径样板验证、检验弧度。点固1、定位点固焊长度20mm，两端点固引、熄弧板。对接间隙1

角磨机、检测尺电焊机、焊

-1错边量b≤ mm；1、按焊接工艺指令卡规定参数施焊，并做好施焊记录；

检测尺埋弧自动2、去除熔渣及飞溅物，到达无损检测要求，在规定位置标打焊工钢印。校圆1、在滚板机上进展校圆，用样板检验人孔筒节圆度到达以下要求：

卷板机筒〔〔1〕E≤mm；〔2〕最大最小直径差e≤ mm。节检测样1、人孔筒节的纵、环焊缝及返修承受RT探伤，探伤比例为 %，符合7检测JB/T4730.2-2023标准规定，不低于级合格。探伤机130±2.5°。8修整坡口钝边+1mm；02内的污物等，见金属光泽〔可在与人孔法兰组焊时修整波口。割具、角磨检测尺GY表3 管板制造工艺、检验过程卡

产品编号 零件名称 管板

容器类别 共1页 第1页材质 规格 件数序 号下料

工艺内容及技术要求1、核对材料标志并移植，划线下料，标打产品制造编号，检验员确认。2100%JB/T4730-2023标准规定，射线检测不低于Ⅱ级合格，超声检测Ⅰ为合格。

容器工装探伤容器

操作者 专 检 责任师日期 结果 日期 日期 日期加工

12检测尺1、检验员检验管板各部位的加工尺寸和精度，要求如下：管板外圆直径 φ ±3mm〔2〕密封面直径 φ +1.0mm〔凸面-1mm〕2 进厂〔3〕螺栓通孔的中心圆直径 φ 检验〔4〕任意两螺栓通孔弦长允差 ±1.0mm相邻两螺栓通孔弦长允差 ±0.6mm螺栓通孔数量和直径 孔φ管板厚度 mm

卡尺粗糙度样块产品名称部件名称产品名称部件名称产品图号部件图号产品编号零件名称容器法兰位号件号材质容器类别规格共1页第1页件数序 工序 工艺内容及技术要求号料证明书与材料标志相符，经检验员检验、确认后办理入库。2制造 料标志，经检验员检验、确认后办理入库。3、按图样技术要求对容器法兰粗加工后进展无损检测，并出具检测报告。1、检验员检验容器法兰各部位的尺寸和加工粗糙度，要求如下：容器工装卡尺粗糙度样块日期专结果检检查员日期日期〔8〕管板隔板槽宽度mm，深度尺寸〔9〕管板换热管管孔直径允差 φ ＋mmmmRa12.5μm，为2、管板其他部位加工粗糙度要求：mm处。〔1〕管板密封面的加工粗糙度最低到达6.3要求。〔2〕其他部位加工粗糙度也要到达图纸要求。GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡外圆直径内圆直径：φφ±3mm+1.5mm〔3〕密封面直径：φ+1mm〔凸面-1mm〕螺栓通孔中心圆直径：任意两螺栓通孔弦长允差：φ±1.25mm±1.0mm〔6〕相邻两螺栓通孔弦长允差：±0.6mm产品名称产品图号产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称 膨胀节 件号 材质序 工序 工艺内容及技术要求 容器工装 号 日期1、核对材料标记，检查钢板外表质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、1 领料1、按膨胀节的中经开放长和宽度进展划线： × mm。下料3、按线切割下料，再一次检验膨胀节的中径开放尺寸和宽度。 手锤字头1、外包膨胀节进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，膨胀节上应3 外包 检验入库1、检验膨胀节波峰和波谷处应圆滑过渡其曲线上不得有棱角，波的外形应均一，其外表不得有明显的凹凸不平和大于钢板厚度负偏差的划伤及焊接卡尺检验2、检测最小厚度 mm，3、膨胀节成形后两端面应平行，并与中心线垂直，其垂直度≤ mm规格专 检结果 检查员日期件数日期螺栓通孔数量：螺栓通孔直径：容器法兰厚度：容器法兰密封槽〔台〕高：个孔φmmmm〔11〕螺栓通孔中心线与端面的垂直度允差不大于0.25%2、容器法兰加工粗糙度要求：容器法兰密封面的加工粗糙度最低到达其他部位加工粗糙度也要到达图纸要求。6.3要求；GY表3 膨胀抑制造工艺、检验过程卡分层等缺陷。实测钢板厚度≥分层等缺陷。实测钢板厚度≥mm。测厚仪2划线2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。有材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。4进厂飞溅等缺陷，其波形外表不允许补焊。检测尺产品名称产品图号产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 法兰与接收 部件图号 零件名称 件号序 工序 工艺内容及技术要求号120mm处污物等；2、检测坡口外表不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；1組对 3、长颈法兰和接收组对点固焊，其质量要求如下：2±1mm对口错边量≤3mm1、按焊接工艺指令卡参数施焊、做好施焊记录及焊缝外观检查记录。2材质操作者容器工装日期合尺、规格专 检结果 检查员日期件数日期4、膨胀节两端应同心，其同轴度公差≤mm。1、承受两个半波零件焊接而成的膨胀节在组焊时，纵焊缝不应有错边，2、对接间隙1 0mm，环焊缝对口错边量≤mm，5-1组焊3≤mm，焊缝外表应与母材外表圆滑过渡。焊机、检测尺6无损检测3、去除焊渣及飞溅物，焊缝外表不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，严禁在波浪管上引弧，1、膨胀节的对接焊缝及返修进展100%射线检测，其纵焊缝在波成形前检测，环焊缝在波成形后检测，纵焊缝在波成形后进展复查，复查长度不小于各条焊缝长度的20%，且不小于300mm。探伤机2、符合JB/T4730.2-2023标准规定，不低于报告。级合格，并出具射线检测GY表3 长颈法兰与接收组焊工艺、检验过程卡检测仪检测仪焊接2、去除焊接熔渣、飞溅物等。33、打焊工钢印，检验员确认。1、公称直径≥250B100%射线JB/T4730-20232、公称直径≤250接收与长颈法兰对接连接的B类焊缝及返修对其外表进展100%磁粉或渗透检测，并符合JB/T4730-2023的Ⅰ级为合格。字头手锤3无损检测3、全部接收与法兰连接的角焊缝依据图样技术要求进展检测无损检测，并符合JB/T4730-2023的Ⅰ级为合格。100%磁粉或渗透探伤机磁粉膏、着色剂4、出具无损检测报告。GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡产品名称

产品图号 产品编号 位号 容器类别 共2页 第1页序 号

工艺内容及技术要求1、壳体分两段组对，最终組对腰缝成整体壳体，组对后两壳体分别做出标记。

工装 日期

专 检 结果 检查员日期 日期筒体2、修整、清理环焊缝坡口及两侧不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。 电焊机、封头3、按排料图組对筒节：一局部各节筒节及封头组对点固焊；另一局部各节筒节合尺組对及另一封头组对点固焊，定位焊长度20mm，间距200～300mm。 检测对接间隙10mm； 对口错边量≤ mm；-1棱角度E≤ mm1、各段筒体分别焊接，按焊接工艺指令卡的参数进展施焊。焊接〔1〕做好施焊记录和外观检验记录；去除焊接熔渣飞溅物等，打焊工钢印。

仪头探伤1、每局部筒体的A、B类焊缝及返修承受RT探伤，探伤长度为〔每条焊缝探伤的〕 %，符合JB/T4730.2-2023标准，不低于 级合格。 机120mm电焊2、按排料图組对末环点固焊，定位焊长20mm，间距200～300mm。 机、組对〔1〕1～2个人孔及管孔，便于容器内施工。合尺末环〔2〕对接间隙10mm；对口错边量≤ mm； 检测-1棱角度 E≤ mm 仪3、测量筒体直线度≤ mm1、末环内焊缝手工焊接，外环焊缝自动焊焊接，按焊接工艺指令卡进展施焊。

电焊2、做好手工焊接和自动焊焊接的施焊记录和外观检验记录； 机3、去除焊接熔渣及飞溅物等。标打焊工钢印。1、按容器管口方位图、容器图样和排料图划0°、90°、180°、270°方位线；划线2、划出全部开孔位置线及开孔尺寸线，经检验确认无误后开孔。开孔330±2.5，4、钝边 0+1mm。

划笔、GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡产品名称产品名称序号工序产品图号工艺内容及技术要求产品编号位号7探伤RT探伤，探伤长度为〔每条焊缝的〕%，符合JB/T4730.2-2023标准，不低于级合格。8内件1、划内件位置线，按图纸要求組对内件，并进展施焊全部内件，焊缝角高符合图样节点图尺寸要求，最小k≥ mm。1、清理壳体开孔坡口及里外孔四周不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。o器工装探伤机电焊机电焊日期专2页检结果检查员日期2页日期1、末环焊缝及返修承受92、将补强圈、接收法兰部件、支座、预焊件及名牌座等部件与壳体组对点固焊。机、〔1〕接收与壳体的组对间隙±1mm。角磨1%3mm机等〔3〕两支座间的距离 ±mm，底板与壳体轴线的平行度≤ mm。3、按焊接工艺指令卡进展施焊。并填写施焊记录。整体1、对容器上的超标缺陷进展补焊，用角磨机修磨平坦。角磨修补2、去除焊缝两侧的焊瘤和飞溅，到达进展无损检测的要求。机11 探伤12理13 14试验铭牌入库

1依据图纸技术条件要求对容器上的CD类焊缝及返修进展100%磁粉或着色探伤检测，结果应符合JB/T4730-2023标准，Ⅰ级为合格 机1、外协分包：依据图纸技术条件要求对容器进展整体消退焊接应力热处理。2、外协单位应向我公司供给热处理曲线图和热处理报告。10.4～0.5Mpa的压缩空气检查焊接质量。2、按试压工艺要求对容器进展水压试验时，试验压力 Mpa。 试压泵3按图纸要求对容器进展气压试验时严格按试压工艺进展试验压力 Mpa。1、按泄漏试压工艺要求对容器进展泄漏试验，气密性试验压力 Mpa。 试压2、按泄漏试压工艺要求对容器进展泄漏试验，氨检漏试验压力 Mpa。 泵1、对容器进展喷丸或喷砂处理，将污锈去除干净，见金属光泽。 喷枪2、按图纸和喷漆工艺要求涂图底漆和面漆。1、将产品铭牌固定在铭牌座上 铆钉1、容器办理入库，容器档案整理完整后归档。GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡 共2页第2页序序号工序工艺内容及技术要求71、末环焊缝及返修承受RT探伤，探伤长度为〔每条焊缝的〕20%，符合8内件JB/T4730.2-2023标准，不低于Ⅲ级合格。、划内件位置线，按图纸要求组对内件，并进展施焊全部内件，焊缝角高符合图样节点图尺寸要求。320mmo器工装探伤机电焊机电焊日期专结果检检查员日期日期探伤94、将补强圈、接收法兰部件、支座、预焊件及名牌座等部件与壳体组对点固焊。机、〔1〕接收与壳体的组对间隙2mm。角磨等探伤

与筒体轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm 机3、按焊接工艺指令卡进展施焊。并填写施焊记录。1、对容器上的超标缺陷进展补焊，用角磨机修磨平坦。 角磨2、去除焊缝两侧的焊瘤和飞溅，到达进展无损检测的要求。 机1依据图纸技术条件要求对容器上的CD类焊缝及返修进展100%磁粉或着色探伤检测，结果应符合JB/T4730-2023标准，Ⅰ级为合格 机热处1、外协分包：依据图纸技术条件要求对容器进展整体消退焊接应力热处理。理 2、外协单位应向我公司供给热处理曲线图和热处理报告。10.4～0.5Mpa的压缩空气检查焊接质量。压力试验钝化

、按试压工艺要求对容器进展水压试验时，试验压力0.413Mpa。 试压泵3按图纸要求对容器进展气压试验时严格按试压工艺进展试验压力 Mpa。酸洗设备制造完成后，对设备内、外壁去除油污，然后进展酸洗钝化处理。 钝化膏蓝点设备酸洗钝化后所形成的钝化膜以蓝点法检测，无蓝点为合格。 检测铭牌1、将产品铭牌固定在铭牌座上 铆钉入库1、容器办理入库，容器档案整理完整后归档。1筒体2、按排料图組对壳程筒体和带拉杆螺栓孔的管板点固焊，点焊结实。〔1筒体2、按排料图組对壳程筒体和带拉杆螺栓孔的管板点固焊，点焊结实。〔1〕对接间隙10mm；对口错边量≤-1mm；〔2〕棱角度E≤mm机、产品名称产品图号产品编号位号容器类别共2页第 1页序 工序工艺内容及技术要求容器操作者专检责任师号工装日期结果检查员日期日期壳程120mm范围内的污物，见金属光泽。电焊

3、按焊接工艺指令卡施焊各筒节环焊缝，做好施焊记录，打焊工钢印。 仪4、说明：管板与筒体连接的角焊缝待换热管与管板焊接完后再焊接。1对筒体的AB类焊缝及返修承受RT探伤探伤长度〔每条焊缝的〕%，探伤符合JB/T4730.2-2023标准，不低于 级合格。 机1、按管口方位图及容器总图划线、开孔，割出坡口，并修磨坡口见金属光泽1、将法兰接收部件、防冲板、补强圈、铭牌座等点固在壳程筒体上。2、接收与筒体轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm 焊接3、按焊接工艺指令卡进展施焊。并填写施焊记录。 角尺1、将拉杆固定在管板上，然后按标记找正折流板与管板的相对位置，组装定距管、折流板，拧紧拉杆双螺母，将折流板固定结实。 扳手焊机2、按两块管板相应配钻加工标记找正，组装另一块管板与筒体点焊结实。1将换热管端部长度 mm去除污锈见金属光泽将管板孔内外表清理干净。除锈2、穿换热管，外露出两管板端部长度均等，并与两侧管板点焊结实。 机1焊接2、焊接方法：第一遍承受氩弧焊打底焊，其次遍承受手工焊，保证换热管与管焊机换热 胀管管 板焊透，焊角高k≥ mm。 机3、去除焊渣及修整凸出于换热管内壁的焊瘤。胀接1管

胀管2、胀焊并用构造：假设是强度胀接加密封焊接，应承受先胀接再焊接的方法制机造。假设是强度焊加密封胀时，应承受先焊接再胀接的方法制造。GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡工序产品图号工艺内容及技术要求产品编号位号序号89o器工装探伤机日期专2页检结果检查员日期2页日期焊接联箱1k≥mm。1、去除筒节、封头坡口及两侧不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。組焊2、上下联箱筒节与法兰、封头、分程隔板进展組对点固焊。 电焊3、按焊接工艺指令卡进展施焊，并填写施焊记录。 机二次1、联箱法兰及隔板断面进展二次加工，外协进展。加工2、检验法兰密封面及隔板端面的尺寸和加工精度，到达图样要求。 外协开孔1、上下联箱划线、开孔、割出坡口，修磨坡口及周边见金属光泽。 气割1、组焊联箱接收部件、防冲板、补强圈等点固焊， 焊接焊2、接收与联箱轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm 角磨接收3、按焊接工艺指令卡进展施焊，并填写施焊记录。 机

1C、D类焊缝、换热管与管板的角焊缝及返修焊探伤100%JB/T4730-2023试压1、按试压工艺对壳程进展水压试验，试验压力为 Mpa。 泵总装压力

1、上下联箱与壳程进展总装，各接收的位置符合管口方位图的要求。 扳手2、均匀紧固管板与法兰的主螺栓，到达完全预紧。1、在容器试压前对全部补强圈通入0.4～0.5Mpa的压缩空气检查焊接质量。 试压2、按试压工艺要求对换热器管程进展水压试验时，试验压力 Mpa。 泵3按图纸要求对管程进展气压试验时严格按试压工艺进展试验压力 Mpa12 泄漏1、按气密性试压工艺要求对容器进展泄漏试验，气密性试验压力 Mpa。 试验2、如图纸要求管程进展氨检漏试验时，按氨检漏工艺进展，试验压力 Mpa。

1、对容器进展喷丸或喷砂处理，将污锈去除干净，见金属光泽。 喷枪2、按图纸和喷漆工艺要求涂图底漆和面漆。铭牌1、将产品铭牌固定在铭牌座上。 铆钉入库1、容器办理入库，容器档案整理完整后归档。GY表3 水压试验工艺、检验过程卡产品名称产品名称序号工序产品图号工艺内容及技术要求产品编号位号o器工装日期专1页检第 1页结果检查员日期日期1、装试压盲板：按容器上的法兰配置试压盲板，并与各管法兰装好，用螺栓、试压螺母紧固妥当。备

2、装压力表：在检定期内经过校验的压力表两块，量程及精度一样。 扳手3、容器上焊接的临时受压元件，应当焊接结实，保证其强度和安全性。1、在专用的场地进展水压试验，试压场地应设立牢靠的安全防护措施。 试压

2、蓄水池内的水应清洁，设有排水沟，以利于排水。 泵3、试验用电动试水泵其最大工作压力应满足试验压力要求；1、检验员、检验责任师和驻厂监检员到试验现场监视、检验容器的水压试验。2、水压试验压力为 MPa。 试压3、水压试验时，测量试验温度〔容器器壁金属温度〕不低于 壁温度低于试验温度时，则需把水加热，提高试验温度。 试压4、水压试压步骤： 表、实施过程

〔1〕对容器布满水，把滞留在容器内空气排净，外外表保持枯燥。对不锈钢容阀门25mg/L。试验合格后马上将水渍去除干净。管件及要〔2〕测量容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓缓升压至设计压力 MPa；等求 测温〔3〕检验容器各处确认无泄漏，压力保持不变后，再升压到试验压力 MPa 计、合格

〔4〕保压检验容器各处确认无泄漏，压力保持不变后，再降至设计压力 5、水压期间假设消灭泄漏，不得承受连续加压来维持试验压力不变，应当降压泵后紧固螺栓，不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。1、水压试验合格标准：保压期间无泄漏、无可见的变形、试验过程中无特别的响声。每台容器水压试验完后，把水放净，并用压缩空气吹干容器内腔。重1、水压试验后，由于焊接接头或者接收泄漏而进展返修的，或者返修深度大于试压二分之一厚度的压力容器，应当重进展水压试验。GY表3 气压试验工艺、检验过程卡产品名称产品名称序工序产品图号工艺内容及技术要求产品编号位号容器类别o器操作者专1页检第1页责任师号 1、装试压盲板：按容器上的法兰配置试压盲板，并与各管法兰装好，用螺栓、

日期 结果 检查员日期 日期试压螺母紧固妥当。 盲板前准2、装压力表：在检定期内经过校验的压力表两块，量程及精度一样。 备 3、容器上焊接的临时受压元件，应当焊接结实，保证其强度和安全性。试验1、在专用的场地进展气压试验，试压场地应设立牢靠的安全防护措施。 空压场地2、试验用空压机其工作压力应满足试验压力要求； 机1、检验员、检验责任师和驻厂监检员到试验现场监视、检验容器的气压试验。2、气压试验压力为 MPa。 试压3、气压试验时，测量试验温度〔容器器壁金属温度〕不低于 ℃。当容器 泵、器壁温度低于试验温度时，则应提高试验温度。 压力试压4、试压步骤： 表、求

试验所用气体应当为枯燥干净的空气，氮气或者其他惰性气体。 阀门气压试验时，应领先缓慢升压至10%PT= MPa，保压足够长时间，对所管件有焊缝和连接部位进展初次检查，如无泄漏可连续升压； 等压力升到50%PT= MPa，经检验如无特别现象，再按10%PT= MPa 测温要求试压

逐级升压，直到PT= MPa，保压足够长时间检验合格后再降压。 计、然后降至设计压力 MPa，保压检查容器各处确认无泄漏为合格。 试压5、气压试验期间假设消灭泄漏，不得承受连续加压来维持试验压力不变，应当泵降压后紧固螺栓，不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。1、气压试验合格标准：气压试验过程中，容器经检查无特别响声，无可见变形；经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，保压不变即为合格。1、气压试验后，由于焊接接头或者接收泄漏而进展返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重进展气压试验。GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡产品名称产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页序工序号

工艺内容及技术要求 容器操作者工装 日期1、装试压盲板：按容器上的法兰配置试压盲板，并与各管法兰装好，用螺栓、

专 检 师结果 检查员日期 日期

螺母紧固妥当。 盲板2、装压力表：在检定期内经过校验的压力表两块，量程及精度一样。 扳手3、容器上焊接的临时受压元件，应当焊接结实，保证其强度和安全性。试验1、在专用的场地进展气液组合压力试验，试压场地应设立牢靠的安全防护措施。空压场地2、试验用液压泵和空压机其工作压力应满足试验压力要求； 机1、检验员、检验责任师和驻厂监检员到试验现场监视、检验容器的试压。2、气液组合压力试验所用介质为水和压缩空气，试验压力为 MPa。3、气液组合压力试验时，测量试验温度〔容器器壁金属温度〕不低于 ℃。试压当容器器壁温度低于试验温度时，则应提高水的试验温度。 泵、4、试压步骤： 压力试压〔1〕试验所用水要测试水温，气体应为枯燥干净的空气；对不锈钢容器应严格表、把握水中氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应马上将水渍去除干净。 阀门过程〔2〕气液组合压力试验时，应领先缓慢升压至10%PT= MPa，保压足够长时件及要全部焊缝和连接部位进展初次检查，如无泄漏可连续升压； 等求 〔3〕压力升到50%PT= MPa，经检验如无特别现象，再按10%PT= MPa 测温逐级升压，直到PT= MPa，保压足够长时间检验合格后再降压。 计、试压〔4〕然后降至设计压力 MPa，保压检查容器各处确认无泄漏为合格。 泵5、气液组合压力试验期间假设消灭泄漏，不得承受连续加压来维持试验压力不变，应当降压后紧固螺栓，不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。2、气液组合压力试验合格标准：〔1〕试验过程中，容器经检查无特别响声，无可见变形；要求〔2〕经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，保压不变即为合格。重试压深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重进展气压试验。GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡产品名称

产品图号 产品编号 位号 容器类别 共1页 第1页序工序号

工艺内容及技术要求 容器操作者工装 日期1、容器上装齐经校验合格的各种安全附件，用螺栓、螺母紧固妥当。盲板

专 检 师结果 检查员日期 日期1 2、装压力表：在检定期内经过校验的压力表两块，量程及精度一样。扳手备 3、容器上焊接的临时受压元件，应当焊接结实，保证其强度和安全性。试验1、在专用的场地进展气密性试验，试压场地应设立牢靠的安全防护措施。 空压2场地2、试验用空压机其工作压力应满足试验压力要求； 机1、检验员、检验责任师和驻厂监检员到试验现场监视、检验容器的气密性试验。2、气密性试验压力为 MPa。试压3、气密性试验时，测量试验温度〔容器器壁金属温度〕不低于 ℃。当容器试压求

器壁温度低于试验温度时，则应提高试验温度。 泵、4、试压步骤： 压力表、试验所用气体应当为枯燥干净的空气，氮气或者其他惰性气体。 阀门气密性试验时，将压力升至 MPa，保压足够长时间，将容器焊缝、设管件要求

备法兰密封面、接收法兰密封面、螺纹密封面等连接面检查密封性能。 等当降压后紧固螺栓，不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。1、气密性试验合格标准：测温试验过程中无特别响声，保压时无泄漏。 计、经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气为合格。重1、气密性试验后，由于焊接接头或者接收泄漏而进展返修的，或者返修深度大试压5试压于二分之一厚度的压力容器，应当重进展气密性试验。 泵GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡产品名称 产品图号 产品编号 位号 容器类别 共1页 第1页序工序 工艺内容及技术要求号1、容器上装齐经校验合格的各种安全附件，用螺栓、螺母紧固妥当。前准2、装压力表：在检定期内经过校验的压力表两块，量程及精度一样。备 3、容器上焊接的临时受压元件，应当焊接结实，保证其强度和安全性。1、在专用的场地进展氨检漏试验，因氨是易燃、易爆气体，试验场地应切实做试验好防火和防爆的安全防护措施。

工装 日期

专 检 师结果 检查员日期 日期场地求

2、氨气有毒，试验人员和试验现场应切实做好防毒和防隔离操作的措施。51HG20584—1998A《压力容器氨检漏试验方法》C法〔氨—空气法〕进展，试验压力为设计压力的1.05倍，PT= MPa。2、氨检漏试验在容器水压试验后进展，并去除焊缝外表及两侧的油污杂物等。3、氨检漏试验步骤：在o器内通入含氨体积浓度约为1%压缩空气；氨检漏试验时压力应缓缓升至 MPa，保压足够长时间，将检漏显示纸〔或试纸〕预先涂覆在容器焊缝、法兰密封面、螺纹接头密封面等连接面检漏；无泄漏后，把压力降至设计压力 MPa，观看试纸是否变色。4、氨检漏试验时，测量试验温度〔容器器壁金属温度〕不低于 5、氨检漏试验期间假设消灭泄漏，不得承受连续加压来维持试验压力不变，应当降压后紧固螺栓，不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。1、氨检漏试验过程中无特别响声；要求2、观看试纸无变色为合格。产品名称产品图号产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称容器法兰件号序 工序 工艺内容及技术要求号1、外购容器主螺栓进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件、材料证明书，经检验员检验确认后办理入库。2外购 出具检测报告。3图样要求进展热处理，并供给热处理报告。4、购方要求带产品试件时，供方应供给同材质、同热处理状态、同加工方法的产品试件。1、检验员检验容器主螺栓各部位的尺寸和加工精度，要求如下：螺栓检验可用螺母试装检验M mm螺栓长度： L mm进厂〔3〕螺纹长度： h mm检验〔4〕螺纹加工粗糙度： 3.22、其他部位加工尺寸及粗糙度也要到达图纸要求。容器工装卡尺块规格操作者 日期 结果检检查员日期件数日期5重1、氨检漏试验后，由于焊接接头或者法兰、螺纹接头密封面有泄漏而进展返修试漏的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重进展氨检漏试验。GY表3 M36以上〔含M36〕容器主螺栓制造工艺、检验过程程卡粗糙度样GY表3 公称直径≥250接收制造工艺、检验过程卡

2、实测钢管外直径 mm，划线

产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称 件号 材质序工序 工艺内容及技术要求 容器工装 号 日期1、核对材料标记，检查钢管内、外外表质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 测厚仪3、厚度≥ mm。1、按图样规定长度尺寸划线L= mm。2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。1、按线切割下料，再一次检验接收长度符合图样要求。 割具、3角度30±2.5°，钝边 0+1mm。规格专 检结果 检查员日期件数日期

检测尺GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡层等缺陷；实测换热管外直径 mm，厚度≥ mm。2、U形换热管按每根换热管的实际开放进步行划线、定位、切割下料。端面1) 换热管与管板焊接和管子对接时，管子两端除锈长度应≥mm；2) 换热管与管板胀接时，管子两端除锈长度应≥ mm。

打磨机、产品名称部件名称产品名称部件名称产品图号部件图号产品编号零件名称位号件号材质容器类别规格共1页第1页件数序工序 工艺内容及技术要求 号领料1、核对材料标记，检查换热管内、外外表质量，不允许有裂纹、结疤、分测厚仪划线1、实测两管板之间的间距，加上图样规定的外伸长度，按累计后的尺寸划切割线、定位、切割换热管长L= mm。1、在专用设备上对换热管两端进展除锈，在以下规定长度上应呈现金属光泽。除锈 检测尺口30±2°钝边0+1mm、换热管对接接头应承受氩弧焊焊接，保证全焊透，对口错b量 m。4 管拼3、对接后选钢球直径Ф 对焊接接头进展通球检查，以钢球通过为合格。氩弧焊机日期专结果检检查员日期日期5、同一根换热管对接焊缝，直管不得超出一条，U短管长应≥300mm；U形管至少有50mm直管段和弯管段范围内不得有拼缝。5、同一根换热管对接焊缝，直管不得超出一条，U短管长应≥300mm；U形管至少有50mm直管段和弯管段范围内不得有拼缝。RT10%，且不少于5检测一条，符合JB/T4730.2的Ⅱ级合格。探伤机100%探伤检查。

专用设备66试压U形弯制1、对拼接后的换热管逐根按设计压力的2倍进展液压试验，PT1、UU形管弯管段的圆度偏差应≤=MPamm；试压泵722.5倍换热管名义外径的U形弯管段圆度偏差应≤mm；弯管机8热处理1、当有应力腐蚀要求时，冷弯U形管弯管段及至少包括150mm直管段应进展热处理。2热处理炉GY表3 补强圈制造、检验过程卡产品名称产品图号产品编号产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称 件号 材质序工序 工艺内容及技术要求 容器工装 号 日期1、核对材料标记与筒节一样材质、一样标准、一样牌号。测厚仪领料2、钢板厚度 mm，符合图样厚度要求。3、检查钢板外表质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷。1、按尺寸Ф 划线、标识；划线 划笔合尺2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。1具、2.、坡口角度 ±2.5°，钝边 +1mm。 钻孔1、按图样标注尺寸和位置划线1—Ф8.5螺纹孔线。纹 2、按图样标注尺寸和位置钻孔1—Ф8.5螺纹孔，制作Μ10螺纹孔。 检测尺规格专 检结果 检查员日期件数日期攻螺

0电焊机、GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡5、检查钢板外表质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷。2、进展材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。4

度30±2.5°，钝边 0+1mm。2、組对前去除坡口及两侧污物不小于20mm范围内的污物等，见金属光泽。

产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称 件号 材质序产品名称产品图号产品编号位号容器类别1页1页部件名称 部件图号 零件名称 件号 材质序工序 工艺内