伦桂路容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工方案

佛山市顺德区伦桂路容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工方案PAGEPAGE7佛山市顺德区伦桂路容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工方案PAGEi目录一、概述 11.1工程概况 11.2工程数量 31.3地质水文 31.3.1地形、地貌及地质 31.3.2河流水系、水文 51.3.3气象、气候 51.4编制依据 5二、总体施工方案 62.1地基处理 62.2现浇支架 62.3现浇箱梁模板 62.4混凝土浇筑顺序 62.5预应力施工 6三、资源配置 83.1人力资源配置 83.1.1作业队人员配置 83.1.2现场管理人员配置 83.2主要施工设备配置 93.3、施工计划安排 10四、主要施工工艺 114.1地基处理 114.1.1施工准备 114.1.2回填及碾压施工 114.1.3混凝土垫层浇筑 114.1.4地基静载试验 124.2支架施工工艺 124.2.1支架结构 124.2.2支架搭设 154.2.3支架安装及拆除注意事项 164.3模板施工工艺 184.3.1模板结构 184.3.2模板安装 194.3.3模板施工注意事项 204.4预压加载试验 204.4.1加载方法及步骤 204.4.2、预压观测点设置 204.4.3、卸载程序 214.4.4、支架预压注意事项 224.5钢筋及预应力管道施工工艺 234.5.1钢筋性能检测 234.5.2钢筋加工 234.5.3钢筋与预应力管道安装 234.5.4、预应力波纹管安装 244.5.5预埋件 254.5.6钢筋施工注意事项 254.6混凝土施工工艺 264.6.1混凝浇筑准备 264.6.2混凝浇筑顺序 274.6.3混凝土配合比 304.6.4混凝土拌制及运输 314.6.5混凝土施工注意事项 324.6.6混凝土浇筑应急措施 334.7预应力张拉、压浆施工工艺 344.7.1、穿束 344.7.2、张拉前准备工作 344.7.3、张拉 354.7.4、张拉施工注意事项 374.7.5、压浆 37五、质量控制指标、检验频率和措施 395.1质量评定标准 395.2质量控制措施 405.2.1施工前控制 405.2.2施工过程中控制 425.3季节性施工保障措施 425.3.1雨季施工保障措施 425.3.2夏季施工保障措施 435.3.3防台、防汛施工保障措施 44六、安全施工保证措施 456.1安全保证体系及组织机构设置 456.1.1安全保证体系 456.1.2组织机构设置 456.2安全保障措施 466.3安全施工要求 476.3.1支架搭设安全施工要求 476.3.2支架拆除安全施工要求 476.3.3高空作业安全施工要求 486.3.4钢筋加工安全管理 486.3.5吊装施工安全管理 496.3.6用电安全管理 516.3.7设备安全管理 546.3.8其他安全措施 54七、文明施工与环境保护 567.1原则 567.2文明施工保证措施 567.3环境保护保证措施 577.3.1环保组织机构 577.3.2组织措施 577.3.3技术措施 58八、应急预案 598.1应急机构 598.1.1成立应急指挥中心 598.1.2组建联络调度组 608.2宣传、培训和演习 618.3、具体应急预案 628.3.1、支架搭设中的坍塌 628.3.2、浇注箱梁混凝土时的坍塌 628.3.3、拆除支架时的坍塌 628.3.4、高空坠落 638.3.5、混凝土浇注过程不连续导致混凝土初凝 638.3.6、拆模后表面混凝土外观质量差 648.3.7、洪水、台风等自然灾害 64容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工方案一、概述1.1工程概况容桂特大桥为伦桂路上用于跨越容桂水道(Ⅰ级航道)的特殊构造物，连接容桂马岗两地，是控制整个项目周期的最主要节点。容桂特大桥桩号范围为K1+428.589至K3+247.089，桥梁全长1818.5m。跨径布置为：(3×30m)(小箱梁)+(36+43+47.5+43+36m)(现浇连续箱梁)+(5×30m+5×30m)(小箱梁)+(55+100+55m)(变截面连续箱梁)+(48.2+88.8+254)(独塔斜拉桥)+(2×42m)(现浇连续箱梁)+(4×30m+5×30m+4×30m+5×30m)(小箱梁)跨北岸河堤现浇箱梁为24#～26#墩，墩身高度分别为17.8m、18.4m和15.7m。跨径组合为42+42m，中墩为固结墩，单幅桥面宽度为18.25m，单箱双室结构；悬臂长度为3.25m，底板宽8.75m，腹板为斜腹板，斜率15:18.该两联桥，跨中截面顶、底板厚均为25cm，腹板厚50cm；支点截面顶板厚50cm图1.1-1北引桥平面布置图现浇箱梁纵桥向、横隔梁及顶板横桥向均按部分预应力混凝土A类构件设计。图1.1-2北引桥立面布置图图1.1-3箱梁各截面构造图1.2工程数量容桂特大桥北引桥为两跨42m现浇箱梁，设计钢筋用量合计，Φ28钢筋共需14724kg，Φ20钢筋共需31470.2kg，Φ16钢筋共需177120.6kg，Φ12钢筋共需106544kg，Φ10钢筋共需15715.4kg，Φ8钢筋共需1.3地质水文1.3.1地形、地貌及地质容桂特大桥沿伦桂路横跨容桂水道，呈南北向展布，所处地貌单元属珠江三角洲海路交互相冲淤积平原，地形较为低平，沟塘密布。本工程路段为24#墩至26#墩，其中24#墩至25#墩跨越河堤。各岩土层承载力基本容许值、钻（冲）孔桩桩周极限摩阻力建议值，具体见表1.3。岩土层力学参数建议值一览表表1.3层号地层名称状态或密实度承载力基本容许值fa0(kPa)桩侧摩阻力标准值qik(kPa)管桩桩端阻力标准值qrk(kPa)钻(冲)孔桩管桩1填筑土稍压实7022222-1淤泥质土流塑5020202-2粉砂松散7030282-3粉质黏土软塑～可塑10035333-1粉砂，局部中砂稍密，局部中密11040433-2粉质黏土软塑～可塑11037353-3中砂中密220505535004-3砂质黏性土可塑～硬塑220656522007-1全风化片麻状花岗岩坚硬34012014030007-2强风化片麻状花岗岩砂土状45016020040007-3中风化片麻状花岗岩块状～短柱状2500frk=40.0MPa7-4微风化片麻状花岗岩长柱状5000frk=50.0MPa1.3.2河流水系、水文容桂特大桥所在的容桂水道与西江连通，西江水系具有径流量大，汛期长、洪峰高、含砂量低等特点，南海海潮对区内河水有顶托作用，潮汛属混合潮的非半日型，具有一日两涨两落，潮时潮差不等现象，为弱～中等潮汐下游河段。对本工程影响较小。1.3.3气象、气候拟建工程地处北回归线南缘，属南亚热带海洋性季风气候区，气候湿润，雨量充沛，日照时间长，光能充足。年平均气温21.8℃，极端最低气温为-1.9℃，极端最高气温达38.2℃。年平均降雨量1658mm。冬季冷风南下常形成5～7级偏北风，最大风力出现在夏、秋台风季节，风力一般在7级左右，本区域受台风影响较大，最大风速达34m/s。台风常伴随大雨或大暴雨，台风降雨量一般在200mm1.4编制依据1、《佛山市顺德区伦桂路工程容桂特大桥两阶段施工图设计》；

2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011；

3、《公路工程施工安全技术规范》JTJ076—95；

4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；

5、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63—2007；

6、路桥建设质量、环境和职业健康安全管理手册；

7、《钢管支架预压技术规程》JGJT194-2009

8、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》JGJ166-2008。二、总体施工方案2.1地基处理容桂北引桥现浇箱梁段里程为K2+622.089至K2+706.089，共84m。为保证地基的承载力，支架地基处理采用石粉进行换填。首先进行原地面开挖，整平压实，摊铺40cm厚的石粉，分两层碾压，承载力不得小于120KPa，验收合格后，浇筑20cm厚混凝土，为避免处理好的地基受水浸泡，产生不均匀沉降，在混凝土2.2现浇支架按照设计及佛山质监站对于支架施工的要求，支架按箱梁自重荷载120%预压后才能进行箱梁施工。拟采用砂袋堆载预压。2.3现浇箱梁模板厚度15mm的竹胶板。底模面板现场组拼，其下为纵横两层方木直接支撑在顶托上；斜腹板面板下设置方木为纵肋，方木下采用双肢用碗扣钢管支架支撑，高度由顶、底托调节；内模由腹板、横隔板和顶板模板组成，拉杆采用φ20拉杆通过蝴蝶扣固定在龙骨上，模板采用扣件钢管支架直接支撑在箱梁底板上。2.4混凝土浇筑顺序1041.45m3，计划两次浇筑完成，2.5预应力施工预应力张拉锚固后，应尽早压浆，且应在48h内完成。压浆嘴和排气孔的位置可根据施工实际需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水，从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，压浆配合比要仔细必选，采用最优配合比。PAGE22PAGE11三、资源配置3.1人力资源配置3.1.1作业队人员配置按照总体施工部署共设4个施工作业队来进行容桂特大桥北引桥现浇箱梁的施工，地基处理，支架搭设，引桥现浇箱梁作业队及预应力张拉施工作业队。以上施工作业队将在项目经理部的统一协调和资源配置下施工。容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工作业人员配置表见下表3.1-1所列：容桂特大桥引桥箱梁施工作业人员配置表表3.1-1作业队管理人员模板工混凝土工钢筋工吊装工电焊工支架工张拉工杂工电工合计路基队地基处理11011架子班支架搭设12021引桥作业队模板加工、安装、拆除1103620钢筋加工、安装13038143混凝土施工12162324张拉班预应力张拉1893.1.2现场管理人员配置为确保容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工能够按质按量、安全、高效地完成，项目部为箱梁分项工程配置主要管理人员共8人，其分工及职能见下表3.1-2。容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工管理人员配置表表3.1-2现场管理人员人数职能技术员1施工过程技术控制，质量管理及质量检查试验员2原材料检验、配合比实验测量员3箱梁测量放样机械调度员1现场资源配置的调度安全员1现场安全及文明施工3.2主要施工设备配置项目部根据箱梁分项工程的特点及施工现场的实际情况，对施工设备进行合理的配置，并进行有效的管理，确保工程高效、安全地完成。拟投入容桂特大桥北引桥箱梁施工的主要机械设备如表3.2-1所列：容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工主要机械设备表表3.2-1编号机械设备名称型号单位数量用途1砼泵车48m辆2混凝土泵送2汽车吊50T/25T辆1构件、材料吊装3平板车12m辆1材料转运4发电机300kw台1备用发电5混凝土拌和站HZS120座2混凝土拌制6混凝土运输车JCQ3辆4混凝土运输7振动棒ZDN-50根6混凝土振捣8振动棒ZDN-303混凝土振捣9水泵7Kw台5混凝土养护10电焊机BX1-400台8钢筋加工11钢筋弯曲机GW40台1钢筋加工12钢筋切断机GW40台1钢筋加工13直螺纹绕丝机HGS-40台2钢筋加工14挖掘机1.3m台2基坑开挖、回填15自卸车15t辆4砂土运输16压路机XSM-220台1换填碾压注：以上机械设备可根据施工进度情况，随时增加和调整，确保工程需要和机械的使用率。3.3、施工计划安排24~26#墩身、盖梁施工完成后即可进行箱梁施工，结合北引桥现浇箱梁施工的技术方案、资源的投入情况、现场的施工环境等因素综合考虑，单幅箱梁节段施工周期：支架安装及预压18天，钢筋加工及安装12天、模板加工及安装7天、混凝土浇筑1天、混凝土养生7天。结合现场施工进度计划，北引桥现浇箱梁施工计划安排如表3.3所列。容桂特大桥北引桥现浇箱梁施工计划安排表3.3施工项目时间（天）开始时间结束时间地基处理102012.09.032012.09.13左幅支架搭设及预压182012.09.132012.09.31底板、腹板钢筋绑扎、预应力管道安装122012.09.252012.10.07模板加工及安装72012.10.072012.10.14第一层混凝土浇筑12012.10.152012.10.15凿毛养生72012.10.162012.10.23顶板模板安装72012.10.232012.10.30顶板钢筋绑扎安装102012.11.012012.11.10顶板混凝土浇筑12012.11.112012.11.11右幅完成混凝土浇筑632012.11.152013.01.16注：表中为工程计划施工进度安排，实际施工时间将根据现场施工进度进行调整。四、主要施工工艺4.1地基处理。4.1.1施工准备选取特征点进行静载试验，承载力满足要求后方可进行石粉回填4.1.2回填及碾压施工选取特征点进行静载试验，承载力满足要求后方可进行混凝土垫层浇筑4.1.3混凝土垫层浇筑4.1.4地基静载试验4.2支架施工工艺4.2.1支架结构纵向扫地杆采用直角扣件固定在距基础顶面的距离不大于350mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。旋转扣件中心至碗扣节点的距离不宜大于150mm。当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆上，扣接点应牢固。e、剪刀撑搭接时f、采用顶、底托调节高度时，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于60cm总体布置见图4.2-1。图4.2-1支架总体布置图图4.2-2通道布置图4.2.2支架搭设支架架搭设前应清除障碍物、平整场地、夯实基土、换填压实、做好排水。搭设前先放样定出桥墩、台轴线，测量地表标高，再根据桥墩轴线定出每排纵横向杆的位置和高度，并拉线作为支架搭设时的标准线。底座应准确地放在定位线上。搭设时宜先立里排立杆，后立外排立杆；每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆；纵横立杆要相互垂直；立杆接长时，宜先立外排，后立内排。支架搭设完成后，开始铺设横肋、龙骨及纵肋，之后铺设箱梁底模及侧模，测量复测并利用顶托进行微调直到达到设计标高后固定模板，检查各顶托均与龙骨、横肋紧密结合，确保均匀受力并防止在浇筑过程中出现松脱、位移等现象。4.2.3支架安装及拆除注意事项1、材料选用及质量要求2、支架搭设注意事项（1）、支架搭设所用材料及碗扣的规格和质量必须符合有关技术规定和施工方案的要求，并经检查无损坏、变形合格后才能使用。严禁使用不合格的材料、扣件。（2）、对进入现场的支架配件，使用前必须对其质量进行验收。（3）、搭设前技术负责人按支架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底（4）、支架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。（5）、立杆与立杆连接的连接孔处应能插入φ12mm的连接销（6）、在碗扣节点上同时安装1～4个横杆，上碗扣均应能锁紧（7）、支架最后验收垂直度允许偏差±90mm，搭设中检查，支架高度为2m时，偏差为±7mm，高度为10m时，偏差为±30mm，高度为20m时，偏差为±60mm，中间用内插。（8）、支架搭设高度要求低于设计梁底30-40cm，剪刀撑按设计要求布置不得缺少。（9）、支架搭设到顶时，组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面检查和验收，及时解决存在的结构缺陷，并出具支架验收意见。（10）、支架在以下节段应进行检查与验收并做好详细记录：基础完工后及支架搭设前；②支架上施加荷载前；③每搭设完10-13m高度后；④达到设计高度后；⑤遇有六级大风与大雨后；⑥停用超过一个月。3、支架拆除注意事项⑴、拆除人员进入岗位后，应全面检查支架的扣件连接、连墙杆、支撑体系等是否符合构造要求，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。⑵、拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则。⑶、不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除。认真做到一步一清、一杆一清；所有连接杆、斜拉杆、隔排措施、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降，不准先行拆除。⑷、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。⑸、所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件上附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。⑹、所有脚手板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，脚手板垃圾物件直接从高处坠落伤人。⑺、输送至地面的所有杆件、扣件等物体，应及时检查、整修与保养，并按品种、规格分类堆码整齐。⑻、当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复或继续完成至一个程序，一个部位的结束，方可撤离岗位。4.3模板施工工艺4.3.1模板结构A-A、B-B截面，10*10cm的方木，40cm布置一道，斜腹板处20cm一道,中腹板处30cm一道；翼缘和斜腹板处龙骨采用双肢48*3.5mm小钢管，有效厚度不小于2.9mm，90cm布置一道；底板横肋采用10*10cm的方木，90cm布置一道，方木采用马钉连接。龙骨采用φ20拉杆对拉，C-C和支点截面，10*10cm的方木，翼缘处为40cm布置一道，其余处为20cm布置一道；翼缘和斜腹板处龙骨采用双肢48*3.5mm小钢管，有效厚度不小于2.9mm，60cm布置一道；底板横肋采用10*10cm的方木，60cm布置一道。C-C截面拉杆采用φ20对拉杆，布置间距为60cm图4.3各截面模板布置图4.3.2模板安装1、底模、外侧模安装支架安装完成后，按照设计及施工监控指令进行底、侧模的安装及模板标高调整。横桥向沿墩身中心线，分两侧从底板开始向翼缘板进行安装，纵桥向从26#墩根部开始向25#墩方向进行安装。底模和外侧模采用现场组拼，按纵向分配梁的长度分段进行安装，先安装第一段底板横梁，然后在其上安放纵向分配梁，最后铺设15mm厚竹胶板，然后逐步向前推进，进入下一段的安装。考虑到风荷载的影响，为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，将底模与纵向分配方木连接在一起。2、内模安装箱梁的内模是由腹板及顶板模板组成，腹板模板是先安装木胶板，再安装方木及龙骨，最后通过拉杆固定。顶板安装前先在底板上进行内支撑（Φ48×3.5mm脚手架小钢管）的搭设，然后将组拼成整体的顶板模板安装在支架上，最后进行标高微调整。顶板模板的安装必须在测量放样确定平面位置及标高后才进行。4.3.3模板施工注意事项1）、箱梁施工模板均采用竹胶板，在用方木加劲时，方木与龙骨连接要牢固，斜腹板处方木与龙骨之间加木楔，防止方木滑落、松散、坠落。2）、模板的刚度、强度、稳定性、顺直度和接头平整度要符合模板设计要求，模板接缝严密满足砼浇筑时水泥砂浆不流失，确保混凝土外观。3)、水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫塞填，竹胶板拼接缝位置后背方木，现场根据实际情况进行加密，以保证模板接缝平顺，不漏浆。4)、周转使用的模板，在每次安装前先将模板表面清理干净，除去污垢、杂物（如混凝土残渣等）以后方可安装。5)、对于封闭的箱室，必须开设顶板人孔，便于支架和模板拆除，箱内操作时注意通风。4.4预压加载试验4.4.1加载方法及步骤碗扣支架预压采用分级加载。加载试验采取“堆载法”方法进行，根据佛山质检站支架预压要求，采用设计支架承受恒载荷载加安全系数1.2倍,每段支架拟分四级进行加载，即50%、75%、100%,、120%四级。加载过程中对加载的每个阶段进行观测，支架局部沉降过大时，应立即停止加载，查明原因，上报技术部及时处理。4.4.2、预压观测点设置1、变形观测点⑴、基础沉降观测点：①、预留通道条形基础上每根钢管桩对应点设置一个观测点；②、箱梁范围内取荷载最大斜腹板处两排支架为研究对象设置观测点，观测点设置在支架顶对应的模板上。⑵、挠度变形观测点编号：每1/4跨径布置一组挠度变形观测点，如图所示每排测点1—测点3。图4.4-1测点布置图2、挠度观测方法及仪器⑴、挠度观测采用三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测。按此要求进行能测量到±1mm的变形沉降值。⑵、配备1台莱卡NA2水准仪和配套设备进行变形观测。⑶、挠度观测后视点设置在24#、26#墩顶。3、监测记录及计算（1）、预压荷载施加前，应监测并记录支架顶部和底部监测点的初始标高；（2）、每级荷载施加完成后，应监测各监测点的标高并计算沉降量；（3）、全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h监测一次并记录各监测点标高，当支架预压符合预压合格规定时，可进行支架卸载；（4）、卸载6h后，应监测各监测点的标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；（5）、应计算支架各监测点的非弹性变形量。4.4.3、卸载程序在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架预压合格：1、各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；2、各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm；每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。卸载方法：1、按照荷载等级依次逐级进行卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，每卸载一级均需进行变形观测。并与加载记录进行对比，以便对支架进行标高调整。2、卸载完毕后，对支架、模板等结构进行检验，发现问题及时处理，确保支架施工安全可靠。4.4.4、支架预压注意事项1、砂袋称重采用磅称及电子称，每袋称重和装车后每车用地磅复核。2、为了保证在加载时，每级荷载数值准确，事先在后场将各级荷载分区堆放并标识，并由专人负责。要详细记录加载时间、吨位、位置。3、模拟砼浇筑时的工况，从沿墩顶往两侧方向分级对称均匀进行加载，利用吊车作为起重设备。4、为了准确测得变形值，尽量选择在早上5：30~7：30和晚上5：30~7：00温差较小的时间段进行变形观测。5、由于每一级荷载值较大，人工堆码时间相对较长。因此，每级荷载加完后，间隔约30分钟后可进行变形观测（除第一级荷载）。6、为了防止堆载砂袋因吸水使加载荷载发生变化，预压时用帆布覆盖砂袋。7、在加载过程中，安排专门人员对支架结构进行检查、观测及监控，特别是在台风及暴雨的天气，必须采取措施防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。8、测试仪器所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的下挠位移。9、在加载预压施工前，模板翼缘端焊设防护栏，并挂设安全网，防止高空坠物，同时，对预压区域设置围护以及警示标志，在夜间在靠便道侧设置照明灯，以确保通行安全及预压结构安全。10、若在加载试验过程中发生下列情况之一应立即终止加载试验：⑴、控制测点变形及位移超过规范允许值时；⑵、由于加载试验使结构出现非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时。11、加载过程中，应统一组织，统一指挥，责任明确。4.5钢筋及预应力管道施工工艺4.5.1钢筋性能检测钢筋应具有出厂质量证明书和实验报告单，钢筋到场后应立即抽取试样做力学性能实验。钢筋进场以后，由物资部开“检验通知单”给项目试验室，项目试验室按批次和数量进行检验，检测合格并经监理确认后方可用于箱梁施工。Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。不合格清理出场。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不混存，且设立识别标志。4.5.2钢筋加工钢筋统一在钢筋加工场地进行加工制作，应依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据钢筋原材料的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋连接接头宜相互错开，在受拉区纵向受力钢筋接头不得超过其总截面积地50％的标准，统一考虑下料。主筋、架立钢筋、箍筋均在钢筋加工场地内批量弯制而成，加工完成的钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。4.5.3钢筋与预应力管道安装1、钢筋安装钢筋加工好后，由平板车运输至施工墩位，然后利用汽车吊将钢筋吊放在施工平台上，最后由人工进行钢筋的施工。钢筋安装前先进行底层钢筋的定位，具体做法是先标示出每根主钢筋的位置，然后进行主筋定位安装。主筋采用双面焊，焊缝长度大于5d；若采用单面焊，则焊缝长度大于10d；焊缝厚度大于0.8d；焊缝质量要保证。主筋连接和定位完成后，在主筋上用石笔画出架立钢筋、箍筋的布置间距，然后按照所定的位置逐根进行绑扎或焊接。保护层垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，侧模和底模布设的数量不应少于3个/m2，重要部位适当加密。垫块与钢筋绑扎牢固，且绑扎丝头不得进入混凝土保护层内。钢筋绑扎施工顺序如下图：图4.5-1箱梁钢筋绑扎流程图4.5.4、预应力波纹管安装a、管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用；b、所有预应力管道的位置必须按照预应力钢束设计图用定位钢筋进行精确定位，管道严格保证弯曲坐标和角度，确保管道顺直，定位钢筋应与箱梁纵横向钢筋点焊连接，纵向及横梁预应力钢束定位钢筋，直线段每隔50cm布设一道，曲线段适当加密；顶板横向预应力钢束定位钢筋间距不得大于100cm，c、管道接头处的连接管宜采用大一级直径的同类管道，其长度宜为被连接管内径的5～7倍。接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封，防止水泥浆渗入。但采用真空辅助压浆工艺时，管道所有接头应具有可靠的密封性能，并满足真空度的要求。d、所有管道均应在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。e、安装锚垫板时，应保证锚固面与钢束垂直。斜腹板内钢束的竖弯应在斜腹板平面内完成并严格定位，避免出现垂直于腹部方向的崩裂。f、波纹管安装完成后仔细检查是否有孔眼，如有及时用粘胶带将其封死，以防水泥浆进入波纹管内，影响钢绞线的张拉。底板和腹板钢筋及波纹管安装完成后，再次对保护层进行检查，确保保护层的厚度，自检合格后，报质检工程师，经检查合格后，报监理工程师验收。4.5.5预埋件钢筋安装过程中预埋件包括锚垫板及波纹管、预应力张拉及压浆通气孔、φ6cm通风孔、R3cm的半圆形滴水槽、防撞护栏预埋钢筋、路灯底座钢板、梁底调平钢板、伸缩缝、钢束张拉槽口。预埋前必须先拉线将具体位置及标高定出，确认无误后再进行预埋。预埋防撞护栏钢筋时，注意保护层厚度控制。4.5.6钢筋施工注意事项1）、熟悉设计图纸及图纸变更文件，确认钢筋规格、长度及数量。熟悉钢筋绑扎顺序及相关预埋件的施工流程。2）、整个钢筋绑扎施工过程应严格按照设计图纸及有关施工技术规范的要求进行，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊，同时应清除钢筋表面浮皮及铁锈。现场技术人员根据图纸检查，当发现问题时及时整改。3）、严格控制保护层厚度，垫块厚度不允许出现负公差，且正公差控制在5mm以内，绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。4）、钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。在500mm范围内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5）、保证钢筋数量及下料规格尺寸，钢筋安装顺序、方法得当，不得进行野蛮施工，避免出现返工。6）、为保证腹板尺寸准确，在钢筋绑扎过程中设置内支撑钢筋。7）、钢筋在封锚段处及预应力张拉槽口位置截断，待预应力张拉完成后，用等截面面积钢筋补强。8）、禁止向钢筋骨架内乱扔扎丝、旧钢筋等施工垃圾。4.6混凝土施工工艺4.6.1混凝浇筑准备北引桥现浇1041.45m3，箱梁单次预计浇筑时间10小时，在混凝土浇筑前必须做好充分的准备和有序的组织。混凝土施工前的组织安排及准备工作主要有：1、机械：对搅拌站各种设备、混凝土罐车等性能进行提前检查及维修保养，确保性能良好，相关驾驶人员、操作人员要到位或待命。2、用电：主要确认搅拌站用电及箱梁浇筑现场用电无停电计划，并检查发电机的性能状况。3、原材料供应：根据浇筑的混凝土方量及批准的配合比准备充足的水泥、Ⅰ级粉煤灰、碎石、砂、减水剂等原材料，确保混凝土连续生产。4、原材料检测：试验室对进场的原材料及时进行自检并通知试验监理检测，合格后方可用于箱梁施工。5、配合比：保证混凝土良好的工作性能，同时也能保证混凝土强度。确认C50混凝土配合比已经监理验证同意使用或正式批准。6、人员组织：考虑到混凝土浇筑时间不长，作业队和项目部管理人员分一班进行作业，值班技术员1人、试验室2人、作业队工人24人（包括混凝土操作人员16人，带班1人，模板检查、加固人员及清理2人，支架检查及加固2人，收光抹面2人、养生1人），电工1人，生产部1人、安全员1人、测量员3人，项目值班领导1人。操作工人每台泵车配3条振动棒6个工人，放料2人，具体数量可由作业队自行安排，但必须满足现场混凝土浇筑需要，作业队长、或作业队现场负责人必须在场值班。7、振捣设备：6条棒，另在现场放置3台振捣棒备用。8、照明设施：提前在箱内、箱梁顶面、翼缘板下走道、步梯等部位要布置足够的碘钨灯作为照明设备，并准备备用灯管，电工夜间必须全程值班。9、值班人员必须提前备好通讯装置，并确保电源及备用电源充足。10、浇筑混凝土前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场技术员、质检工程师对模板（螺栓连接、龙骨及拉杆、模板间接缝和底部与已浇混凝土的密贴情况及防漏浆措施）、钢筋、预应力管道及内衬管、预埋件和预留孔等进行全面检查，测量组对模板进行了复测，合格后报请监理工程师复检，同意方可浇筑混凝土。另外，技术部要对前期检查支架及模板时发现的问题的整改情况进行复检通过后方可浇筑混凝土。11、箱梁底板压模及固定材料已经放入内箱备用。12、掌握天气情况，避免在雨天进行混凝土施工。13、测量组在浇筑前对支架布置观测点，在浇筑过程中对支架的变形和位移进行监测。14、浇筑前所有安全措施经安全部检查通过。15、预埋件包括：锚垫板及波纹管、预应力张拉及压浆通气孔、φ6cm通风孔、R3cm的半圆形滴水槽、防撞护栏预埋钢筋、路灯底座钢板、梁底调平钢板、伸缩缝、钢束张拉槽口等必须经检查确认无遗漏。4.6.2混凝浇筑顺序北引桥现浇箱梁混凝土浇筑采用2台48m臂式泵，混凝土浇筑顺序：第一次浇筑：浇筑底板；然后斜向分层浇筑腹板，每次浇筑高度为30cm-40cm。第二次浇筑：斜向分层浇筑顶板。顺桥向为据结构的特点，横桥向浇筑顺序：第一次浇筑：先进行两个箱室的底板浇筑，后进行中腹板的浇筑与底板混凝土相接，然后分层浇筑腹板，底板倒角设置压板。如此循环，向前斜向推进，直到完成箱梁整断面浇筑。第二次浇筑：从中间往两边浇筑。图4.6-1箱梁横桥向浇筑顺序布置图顺桥向浇筑顺序：箱梁浇筑从26#墩往24#墩方向进行，为保证新浇筑混凝土与先浇混凝土良好结合，进行斜向分层浇筑。浇筑顺序图：图4.6-2箱梁顺桥向浇筑顺序布置图砼浇注时必须连续、均衡、左右对称进行，砼浇注的工艺要求为：1、在浇筑前，组织工班班长、施工人员、现场技术员等管理人员进行现场技术交底，再次明确混凝土浇筑纵、横向浇筑顺序，混凝土施工控制要点等，施工人员按照各自分工各就各位。2、浇筑前掌握混凝土浇筑期间的天气情况，避免在下雨时期内进行混凝土浇筑，同时防雨遮盖篷布，防止气候异常突变。当下雨持续时间较长时，可在中间过程中根据已浇混凝土情况适当浇筑一部分混凝土，避免已浇混凝土初凝从而出现施工缝。3、砼按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30~40cm控制，砼浇注时必须保持对称均衡的进行，同时记录各部位混凝土浇筑时间，避免分层时间过长造成混凝土初凝。4、作业队必须委派数量足够、责任心强、经验丰富的混凝土工人进行作业，确保混凝土振捣密实，不得漏振、过振，尤其对于钢筋密集处、预应力管道及锚垫板处、齿块处、倒角处，另外注意振捣时不得扰动预留孔及预埋件，不能紧贴模板振动，同时振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节、位移、弯曲、局部凹陷甚至于破损，造成孔道变形、堵塞以至于钢绞线无法穿入。应采用30、50振动棒组合使用，确保振捣到位。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的连接质量。5、注意混凝土的状态，分层浇筑之间混凝土必须在初凝以前完成，每车混凝土浇筑的时间详细记录。6、混凝土浇筑时间是箱梁混凝土施工的重要控制要点，为缩短施工时间，严格控制浇筑时间，避免中途停止时间过长，浇筑过程中应记录各部位浇筑时间，同时作业队委派专人对混凝土泵管进行检查，对松动、漏浆、爆裂的泵管及时更管，现场也应准备足够的泵管备用，有生产部监督落实。7、斜腹板砼的振捣前，在斜腹板面板上开设振捣和下料口，洞口大小为50×50cm，采用梅花方式布置，在砼振捣完成后，及时封堵洞口，确保砼外观质量。8、第一层浇筑时在斜腹板上设置小木条作为混凝土边的支档结构，以便在拆模后形成顺直的混凝土边缘，在浇筑第二层时形成良好的混凝土接缝，从而避免了上下层混凝土接缝不均匀、不规则的情况。9、混凝土浇筑过程中，加强现场施工组织，前后场及时沟通。主管技术员根据现场的混凝土布料及振捣情况，与搅拌站及试验室值班人员及时沟通来控制后场发料时间，避免因前场振捣、浇筑速度慢，造成料车积压及混凝土坍损大。10、施工缝处理：待浇筑完成的砼强度达到2.5Mpa后以人工凿毛。新旧砼的结合面应认真凿毛洗净，在下一箱梁段砼浇筑前，块段结合面表面洒水充分湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。11、顶板砼面平整度的保证措施：由于箱梁设置纵坡，在顶板砼浇筑前纵向预埋每2m设置标高定位控制钢筋，横桥向3m设置标高控制点，浇筑至顶面时必须一次浇筑到设计标高，不再往回补料，完成顶面混凝土浇筑。12、浇筑过程中，作业队应委派专人检查模板、拉杆、支架状况并及时加固。遇有异常情况应立即反映并及时采取措施。下部墩身表面避免被水泥浆污染，浇筑时对模板下墩身进行清洗表面进行冲洗，避免后期处理困难。13、混凝土工应长期固定，不得随意变动。14、作业队放料人员注意，罐车里的混凝土必须放干净，料槽里的混凝土刮干净，避免浪费、污染道路、拌和站与罐车司机强调每车料放完后对罐内清洗干净并清空罐内杂物和水，避免影响下一车混凝土质量。15、拆模：待砼强度达到15Mpa以上后可拆除内侧模，底板待顶板砼强度达到设计强度并张拉全部预应力束后方可拆除，拆模时注意避免碰伤砼边角以及模板。16、模板侧面及顶面采用土工布保温保湿养生。作业队必须安排有责任心的专职人员负责混凝土洒水养生，保持所有外露混凝土表面湿润，不得中断或形成干湿循环，避免表面开裂及影响混凝土强度。4.6.3混凝土配合比混凝土拌合要严格按照相关操作规程并以及试验室提供的配比单进行拌制混凝土。拟采用混凝土配合比（水泥：中砂：碎石：水：粉煤灰：外掺剂=430：746：1074：150：45：5.46），外掺剂采用高效减水剂。（1）砂为中砂；碎石直径初步确定为5~25mm；孔隙率40%，细度模数为2.7的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，为此，现浇箱梁混凝土采用粒径均匀、针片状含量非常小的反击破碎石。（2）水泥为华润牌水泥；采用江光牌聚羧酸带缓凝成分减水剂，缓凝时间要求大于12个小时，以满足箱梁浇筑施工中不因为浇筑时间长造成局部混凝土初凝分层分段。（3）对于本地区，混凝土水胶规范要求不大于0.55，实际配合水胶比为0.316，满足要求，粉煤灰掺量为45Kg/m3，掺合量满足规范要求。（4）水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用。4.6.4混凝土拌制及运输1、混凝土拌制⑴、混凝土浇筑前由物资部组织拌合站站长及成员对拌和站储料情况进行详细统计核实，保证有足够的原材料满足现场混凝土浇筑所需，试验室对进场的原材料按照检验频率和代表值取样检验和送检，不合格原材料不予以使用。⑵、施工前拌合站提前做好拌和设备的检查、维修，降低机械故障率，同时采用两台拌和站作业，并与附近的商品砼站联系，作为应急供应准备。在进行砼拌和前，对拌制砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，并在有效使用时间内，才能使用，不满足要求的应按时对器具进行重新标定。⑶、对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。⑷、混凝土拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，每盘料(2m3)拌合时间为150s。按照每台车10m3计算，拌合时间约为15分钟。混凝土罐车在路上行驶5分钟后到达施工现场，计划1台车在卸料的同时有2台车在等待，卸料时间为15分钟，因此车从拌和站出站至卸料完成后回程至拌合站总共所需时间为5+15+5=25分钟，两台车等待至少需要20分钟，则所需车辆数量为（25+15）/20=2辆，两台泵车共需要4台罐车。施工现场根据现场浇筑情况与拌合站及时沟通，保证浇筑的顺畅，避免“料到现场等浇筑”或者“浇筑等混凝土⑸、混凝土的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，坍落度为160~180mm，初凝时间不小于12个小时。⑹、砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，对质量不合格的砼坚决不予采用。2、设备配置砼的浇注采用泵送砼输送方式，箱梁浇筑采用两台48m臂式泵，输送能力均为60m3两台泵车分别设置在箱梁左右两侧各设置一台：两台泵车分别位于待浇筑箱梁的两侧，车辆方向与行车方向平行，泵车支腿时应与支架预留安全距离，避免碰撞支架。每台泵车30m3/h的浇筑速度，每台罐车卸料时间为15分钟，需配置2台罐车，则两台泵车共需要3、混凝土下料、振捣口及施工人孔设置箱梁斜腹板由于倾斜角度较大，为保证斜面混凝土振捣密实，在斜腹板内模上设置振捣口，施工人员在箱内把振捣棒插入振捣口进行振捣，当浇筑至振捣口附近时再将其封闭，振捣口尺寸为0.5m×0.5m，单个斜腹板上设置1个。施工时可根据需要在跨中顶板处开设80×60cm的临时施工进人孔。临时施工进人孔待使用完毕再封闭，孔口封闭前应按设计恢复所有钢筋并适当加强，封闭混凝土应采用C50微膨胀混凝土。4.6.5混凝土施工注意事项1、混凝土浇筑注意事项⑴、混凝土宜逐层浇筑，逐层振捣。⑵、混凝土振捣时振捣棒应快插慢拔，以免造成混凝土内部空洞。⑶、混凝土振捣间距不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣点应均匀分布，不得漏振。⑷、振捣以混凝土不出气泡、不下沉及表面泛浆为止，不得少振或过振。⑸、在振捣当前层时，应将振捣棒插入至前一层5～10cm厚度内。⑹、振捣时不得紧贴模板和碰撞钢筋，以避免混凝土外观质量出现缺陷或钢筋产生移动。⑺、顶层混凝土浇筑时，必须安排人员进行磨平并拉毛，需保证混凝土面平整、密实。⑻、混凝土浇注过程中，必须安排专人检查模板、支架的变形情况，若发现模板及支架存在问题，应及时采取措施，纠正后再继续进行浇筑。⑼、浇筑过程中试验室安排现场值班人员对混凝土质量进行全程监控，现场技术人员在发现混凝土质量有异常时应及时通知试验室人员并与拌和站联系，确定处理措施。2、模板拆除注意事项：⑴、拆模时，拆模区应设警戒线，严防有人误入被砸伤。⑵、拆模时要先将模板所有固定蝴蝶扣及龙骨拆除。在模板拆除、调离时，先拆角模，后拆侧模。⑶、拆模要轻拉轻放，不要强拉硬掰，同时防止混凝土表面被破坏。⑷、拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚，或阻碍通行和发生事故。⑸、箱梁内模板应妥善保存，以便重复使用。3、混凝土养护注意事项：⑴、混凝土初凝前，采用洒水养生，确保混凝土表面湿润，避免由于养护不足产生混凝土开裂。⑵、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、及钢管支架等荷载。⑶、混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板。模板拆除后，要及时对顶面混凝土进行人工凿毛处理。凿毛完成并清理干净后，立即对混凝土进行洒水养护，并用塑料薄膜包裹，在整个养护期内，应始终使混凝土表面保持湿润状态。混凝土的养护时间不得少于7天。⑷、设置专职养护技术人员、操作工人，随时对混凝土养护进行巡查，养护责任落实到个人，确保养护效果。同时在养护设备方面给予充分的准备，确保养护的及时性及持续性。4.6.6混凝土浇筑应急措施1、用电方面浇筑前与供电部门了解情况，确认在浇筑期间无供电部门停电要求，为保证在突发情况下现场能正常施工，必须保证拌和站准备一台300KW发电机，注意平常保养维护，确保停电时能立即启用。另外在现场还配备75KW发电机供紧急情况下发电照明、供应振捣用电。2、搅拌站配备两套拌合能力不小于60m3水泥、粉煤灰、碎石、砂、减水剂等原材料提前备足。3、输送泵采用汽车泵或地车载泵浇筑混凝土，遇到汽车泵或车载泵发生故障、在短时间内无法排除时，项目部采取以下措施进行应急：⑴、立即采用汽车吊结合1个2方小料斗进行辅助进行混凝土提吊、放料，确保混凝土连续浇筑，直到新的混凝土泵车进场投入使用为止。料斗、下料串筒提前备好，吊车司机随时待命。⑵、混凝土浇筑前，与汽车泵或车载泵提供单位确定好备用泵车，确保备用泵车在1.5小时之内赶到现场。⑶、试验室安排专人对混凝土质量进行全程监控，对于由于混凝土性能不佳造成泵车放料困难应及时调整，对于混凝土质量不能满足现场施工要求的坚决不予以使用，甚至退回或废弃处理。4.7预应力张拉、压浆施工工艺4.7.1、穿束纵向预应力采用整束穿束，横梁横向预应力采用人工单根穿束，顶板横向预应力采用先穿索后安装的方法。纵向预应力筋由多根钢绞线组成，宜将钢束中全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头，应保持预应力筋顺直，且应前后拖动，不得扭转。4.7.张拉前将张拉设备（千斤顶与油压表）送计量检测单位标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。当处于下列情况之一时，应重新进行标定：⑴施工时间超过6个月；⑵张拉次数超过300次；⑶使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；⑷千斤顶检修或更换配件后。利用标定的数据，对张拉数据利用回规方程进行相关数据的计算（表与顶编号并一一对应），求出计算方程式，再以此方程计算张拉力与油表的对应关系，根据设计图纸及相关试验参数计算出钢束的理论伸长量。工作锚与工作夹片、工具锚与工具夹片必须配套，不得混用。检查油泵是否完好、油管路是否漏油，并与油顶配套。张拉前，先将锚垫板表面及周围清理干净，将压浆孔内的黄油或海棉清除，割除伸到锚垫板里面的多余的波纹管。张拉工艺是一项技术性很复杂、质量要求很高的工作，张拉时选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作预应力张拉设备的人员应通过设备使用、张拉工艺具体要求的正式训练并持证上岗。在张拉之前，组织所有张拉人员进行技术交底和张拉安全交底。4.7.3、张拉待箱梁砼强度达到设计强度等级的90%，且在砼龄期达到7天后，方可进行预应力张拉，预应力张拉时要严格按设计给出的顺序、张拉控制应力及工艺进行。预应力张拉时应首先张拉1/2的横梁横向预应力钢束，然后张拉全部纵向预应力钢束，最后张拉顶板横向预应力钢束及剩余的横梁横向预应力钢束，纵向预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，并保持同步，左右腹板（底板）束均沿箱梁中心线对称张拉。所有预应力钢束张拉均要求按伸长量与张拉力双控，以张拉力为主，以伸长量作为校核，张拉达到设计吨位时，要求实测伸长量与设计伸长量两者误差在±6%以内，否则应暂时停止张拉，待查明原因并采用措施予以调整后方可继续张拉。纵向钢束采用两端张拉，采用张拉应力和引伸量双控。钢束采用逐根对称张拉，先张拉中腹板钢束后张拉边腹板钢束，张拉顺序为N1→N2→N3→N4。横向预应力采用单端张拉，采用张拉应力和引伸量双控。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移，停止张拉，查明原因后，采取退出全部夹片重新张拉，若钢绞线刻痕严重，应换束。另外张拉后，发现有夹片破碎时，应在换夹片后，重新张拉。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋的直径。锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。预应力束张拉步骤如下：张拉到20%张拉控制吨位→持荷5分钟→开始量测伸长量→按照40%、80%、100%逐级张拉到控制吨位→持荷5分钟→量测伸长量→回油→量测伸长量。若为两端张拉则一端先回油顶锚，然后另一端持荷1分钟再回油顶锚，以降低锚具回缩的损失。保证张拉到控制吨位量测的伸长量与回油后量测的伸长量之差不大于7mm，否则确定为整体滑丝。同时检查钢绞线尾端标记，看张拉完毕是否仍为一平面，如有变化，表面出现了滑丝。必须对滑丝进行处理。理论伸长量计算：采用公式△L=PPL/APEP进行式中：PP—钢绞线平均张拉力（N）；L—钢绞线长度（mm）；AP—钢绞线的截面面积；EP—钢绞线的弹性模量（N/mm2）；PP=P(1-e-（kx+µθ）/(kx+µθ)式中：p—钢绞线张拉端的张拉力（N），每节段必须考虑预应力损失x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）e—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取u＝0.15～0.25实际伸长量计算:施工实际控制中，还应考虑千斤顶工作段的影响。实测伸长量应扣除非弹性变形，具体办法：张拉到20%设计张拉吨位开始测量伸长量△L1，张拉到设计张拉吨位后测得伸长量△L2，则实际伸长量△L＝（△L2-△L1）/（1-0.2）。4.7.4、张拉施工注意事项（1）两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值。（2）千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。（3）常见的滑丝、断丝现象及处理措施：a．靠近锚具外部断丝，要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾，使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会有这种现象，这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。b．夹片不平，受力不匀断丝：卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平，在初张完撤离千斤顶检查一遍。c．滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，卡片的打紧程度务必一致。（4）严禁电焊及气焊去割钢绞线。（5）现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。（6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。（7）高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。（8）已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。4.7.5、压浆1、准备工作在试验室对压浆材料加水试配，各种材料的称量精确到±1%，经试配的浆液各项指标均满足要求后方可用于正式压浆。用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。2、压浆水泥浆的初始流动度应控制在10～17S间。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔一次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。对水平或曲线孔道，压浆的压力宜控制在0.5～0.7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3～0.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3-5min。采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度及环境温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃五、质量控制指标、检验频率和措施5.1质量评定标准由《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011得出模板、支架安装、钢筋加工及安装、后张预应力管道安装的质量规定如下。模板、支架安装质量标准表5.1-1项目允许偏差（mm）模板标高柱、梁±10模板内部尺寸上部构造的所有构件±5，-0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30钢筋加工的质量标准表5.1-2项目名称允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋安装质量标准表5.1-3项目名称允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排±10箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5保护层厚度±5后张预应力管道安装允许偏差表5.1-4项目名称允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层105.2质量控制措施5.2.1施工前控制（1）、根据施工技术要求，对工程进行质量策划，就质量体系组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并对保证实现质量目标的环境、设备、工艺、资金及主要施工程序制定计划和有效措施。施工质量保证体系见图5.3-1,施工质量管理机构见图5.3-2。（2）、编制施工组织设计和作业指导书。实行技术交底制度，对施工中的各个技术要点、施工程序操作要点和质量标准在施工前进行详细的技