硅橡胶异常问题处理

常见问题及应急处理方法问题原因分析处理措施过程控制注意事项1.生胶吃粉慢1.生胶分子量偏高。2.DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。.选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。.在混炼时适量添加500CS〜1000c二甲基硅油或低分子或水。1.降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例。2.生胶发黄.DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁。.灌装DMC的包装桶生锈所至。.建议用户使用加硫、加色制品。.减少发黄生胶的使用配比。1.加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。3.混炼胶结构化.结构控制剂量少。.冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润。.储存时间长导致结构化。.适量增加结构控制剂及助剂。.用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60℃以下为宜。4.控制原料使用，选择合适硅胶填料页.配方适当调整。.确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间。.本着先进先出的原则。.不合格原料禁用。第第#页.碳黑比表面积小，颗粒粗。.白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。5.确保碳黑含水量在规定值以下。5.来料经检验合格方准使用。4.透明度差.碳黑颗粒粗难分散。.低分子未除尽，硫化胶内有雾状。.包辊遍数不够。.原材料存赃物。.环境卫生差。.设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。.热炼时高温时间短。.充氮气操作不.用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。.确保高温与真空时间，重新抽真空。.加入极少量的含氢硅油。.检测卫生确保设备、台板、工机具干净。.检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。.保证高温温度与时间按工艺卡进行。.保证氮气通气量。.对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。.热炼时确保高温温度与抽真空时间，注意胶温与仪器温度。.每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车与台板，做到一尘不染。.密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。.热炼一定保证温度170〜180℃时停留

好。50〜80分钟。7.按工艺要求充氮气。问题原因分析处理措施过程控制注意事项5.制品有气泡或粘模.低沸物存在。.助剂与大气中水蒸气反应，放出与。.生产时胶料塑性值偏低。.模压胶放气不够。.硫化剂过少或过多。.硫化机压力波动大。.模具开的不合理，存在死区。1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。.用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。.适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。.模压胶初期压入模具时放1~2次气。.硫化剂量在0.5%〜1.2%之间。.稳定硫化机压力。.模具没有溢料孔或溢料区。.热炼温度高温到位，真空度与时间保证一定按工艺卡进行。.与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂。.操作正确，积累经验，指导新客户生产。.硫化剂适量加入。.硫化机压力控制范围在15〜20Mpa。.模具设计合理。6.制品表面不光滑7.胶

外

观

不—一致.胶料流动性差。.加工工艺不合理。.白炭黑未充分分散。.助剂过少。.结构化严重。.模具表面粗糙。.加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列。.模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致。.抽真空时间过长，缩短真空时间。.加大分散剂量。.储存期缩短，依据先进先出原则。.模具定期清理。.配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整。.生产设备完好。.胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶。.白炭黑批次间出现色差。.冷热炼时间不一致。.辅助原料外观有差异。.热炼时间、温度要统一。.要注意白炭黑批次间出现色差，出现后，应进行混批处理。.发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应胶变色。.原材料统一。.冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性。.氮气系统要在同一温度开启。.原材料一致，决不能随意替代。8.硬度不—一致.了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度。.检测系统偏差。.了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是胶料的塑性值。.售后、检测人员与客户沟通保持一致，定期校正硬度计。1、了解客户信息，建立客户档案，掌握需求。2、台板上胶硬度差别大时，必须用不同的硬度计检测对比9.不包辊1、胶料塑性值过高2.辊温过低。.提高辊温，关闭冷却水。.控制适当炼胶时间。.加入适当助剂。.提高辊温后要保持一致。.炼胶时间要按工艺卡严格进行。问题原因分析处理措施过程控制注意事项10.回弹性差.生胶乙烯基配方不合理。.助剂过多。.开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差。.冷炼温度高。.加入适量多乙烯基硅油，提高乙烯基。.分散剂量适当。.白炭黑吃完后，冷炼至延长45分钟。.保证冷炼温度。.生胶乙烯基检测真实。.配方适当调整乙烯基含量。.分散剂量适当。.控制冷热炼工艺。

11.硫化不熟.无乙烯基或乙烯基过少。.硫化剂少，或没有或失效。.硫化温度低。.硫化时间短。.助剂酸性大。.加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶。.选择购买优质硫化剂。.硫化温度在160〜200℃之间。.根据制品薄厚控制硫化时间。.助剂显酸性停用.配胶准确，决不能配错，班长现场确认，冷却人员投料前看工艺卡检测。.生产控制适当温度、压力与时间。.检测助剂PH值，中性为宜。12.撕裂强度差1.生胶乙烯基不合理。.白炭黑粗，比表面积小。.硫化不熟。.胶发脆。.用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量。.更换白炭黑填料，选择比表面积大、性能好的碳黑，更换质量档次高的产品。.调整硫化剂量与硫化时间。.降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整。.配方调优，针对客户需求个性化，建立档案。.根据客户对胶的物理性能要求与公司性能指标供货。.正确指导客户生产。.配胶时防止胶配错、拉错、投料投错现象发生，更要防止生胶乙烯基测错，针对高硬度胶冷热炼时间不能很长，防止分子链断。

1.配胶时一定要防止不1.换货或发高分子生胶13.胶粘.生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低。.抽真空不好。1.配胶时一定要防止不1.换货或发高分子生胶13.胶粘.生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低。.抽真空不好。.助剂量过大。.脱模剂少。.硫化不熟。.模具清理不干净。进行拼用。.真空度不好或真空时间短。.减少分散剂量，发散胶与胶拼用。.补加脱模剂。提高硫化温度，延长硫化时间。定期清理模具。使用另类型脱模剂。14.永

久

变

形

大.配胶时生胶配比不合理、低分子量、低乙烯基胶过多。.乙烯基偏低。.真空不好。.硫化时间短。1.加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂。.真空时间延长。.延长高温捏合时间。.严格按工艺过程操作。.分散剂量根据天气温度、贮存期、产品类型、性能指标、客户要求调整。.适量加脱模剂。.定期用洗洁精或刨剂清洗。.防止辊温度高。.生胶搭配要合理，选择生胶在70万左右为宜，50度以下用乙烯基0.6%的调，50度以上用1.0%生胶调。.乙烯基根据硬度调整，硬度由低到高，乙烯基含量也基本上从低到高。

.经常检查真空系统确保良好，确保真空时间。.高温一定要达到规定温度，并恒定时6。~9。分钟。问题原因分析处理措施过程控制注意事项15.制品发脆.生胶搭配时乙烯基过高。.硫化剂量过大。.硫化温度过高。.硫化时间过长。.加入白炭黑量过多。.降低乙烯基，加入低乙烯基生胶，助剂，白炭黑炼。.调整硫化剂量。.硫化温度在165〜190℃为宜。.冷热炼时间按工艺卡进行。.提高乙烯基降低白炭黑量，加入助剂处理。.配胶合理，搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠。.冷热炼时间严格按工艺进行，决不能脱岗，更不要考虑自身利益，延长冷热炼时间，特别在交接班时岗位记录要真实。.高硬度胶适当加入助齐U,提高生胶与碳黑的浸润效果。16.胶16.胶黄.生胶中含有NH2与Cl-。.白炭黑含Fe3+多。.高温温度不够，真空时间短。.白炭黑选择不合理，外观黄。.抽真空或充氮气不好。.加入含氢硅油等抗黄剂目的是与NH2与Cl-反应，生成NH3与HCl,抽真空时间抽尽。.保证高温时间与温度，否则助剂与NH2与Cl-反应不充分。.改用其它牌号胶。.保证抽真空充氮气时间。.配胶中加入适量含氢硅油等抗黄剂，因其有副作用，能使胶结构化，所以尽量少加。.热炼时，一定要达到工艺规定温度，决不能投机取巧、图快。.选用品质；夕卜观好的白炭黑。.严格按工艺操作。17.制

品喷霜.硫化剂加入量过大，硫化不充分。.脱模剂量大，从胶内析出。3.白炭黑与生胶未充分浸润，硫化时析出。4.白炭黑加入量太大。1、降低硫化剂加入量过大，延长硫化时间，最好需二段硫化。2.降低脱模剂量，或选用更好溶解性的脱模剂。3.加入偶联剂确保生胶与白炭黑充分浸润。4.提高配胶乙烯基量，1、尽量少用脱模剂或选择高溶解度脱模剂。2、加入适量促进剂。3、在同一硬度要求下，提高配胶乙烯基量，降低白炭黑份数。或增加促进剂。18.次硫化硬度下降严重.生胶原料品质因素。.低沸物及杂质偏高。.高温下胶料氧化降解，内含酸、碱物。.做二次硫化的烘箱排风不好，胶料降解或发粘。.抽真空时温度与时间要保证。.生胶脱低沸物时要达到工艺温度与时间，除尽酸、碱物。.助剂使用防止为酸、碱性，确保中性。.做二次硫化的烘箱排风要良好，以防降解发粘。.注意热炼时真空温度与时间。.选择合格生胶使用。.助剂使用前一定要检测合格后方准使用。.排查排风防止检测出差错。问题原因分析处理措施过程控制注意事项19.混炼时难吃粉.结构剂量少。.结构剂中羟基含量过低。.生胶分子量高且分子量分布过窄。.生胶中有微交联的硅橡胶生胶。.加碳黑与助剂.增加结构剂。.结构剂的测试结果要准确。.选用分子量分布均匀的生胶。.加料时与结构剂成比例加入。.适当提高开炼或捏合温度。.配方中调整结