进行注汽锅炉技术改造,提高用水效率

进行注汽锅炉技术改造，提高用水效率摘要:注汽锅炉是稠油开采的主要设备，由于其运行的特殊性，注入地层的蒸汽无法回收，因此，在注汽锅炉的运行中，吨汽耗水居高不下。特别是在活动注汽锅炉的运行中，由于水的供应为车辆拉运，车辆运输费用占据注汽锅炉成本的比例较高。因此，进行注汽锅炉技术改造，节约用水,提高吨汽耗水，不仅节约了水费用，同时也减少了车辆运输费用。本文提高现场调查，分析主要耗水点，找到解决问题的关键步骤,提高技术改造，提高了注汽锅炉的吨汽耗水，有效的降低了注汽锅炉运行费用。关键词:注汽锅炉技术改造吨汽耗水节水降耗1问题的提出注汽锅炉是将蒸汽注入稠油油藏的专用设备，是高温(370笆)、高压(21MPa)直流式锅炉。为开展业务，取得油田注汽市场，胜利油田新海兴达集团有限责任公司工贸公司购置了9.2t/h和11.5t/h各一台21MPa活动式注汽锅炉，加之原有两台11.5t/h现河采油厂21MPa活动式注汽锅炉，共计4台活动式注汽锅炉。通过两年的运行可以看出，吨汽耗水高达130%,就11.5t/h注汽锅炉来讲，一天注汽276t,那么需要用水358.8t。若用15方水罐车运水，一天需要拉运原水24车，同时拉走产生的污水6车【(358.8-276)/15】。如果每车一天拉运10趟，则需要3台15方水罐车保一台注汽锅炉运行，运输费用每天就高达三千多元。因此，必须通过技术改造，减少污水的产出，降低吨汽耗水,以达到减少运输车辆，降低注汽成本的目的。2注汽锅炉耗水分析注汽锅炉为百流式锅炉，由于其产生的蒸汽为湿蒸汽[1],因此对水质的要求有其特殊性。在水处理的配备上只进行软化处理和除氧。由于在软化过程中，树脂再生就不可避免，再生主要存在反洗、进盐、置换、正洗四个主要步骤[2],这四个步骤中主要有盐水和原水来完成的，因此是污水主要产生源。除氧方法采用的为真空除氧，冷却水可吸入真空储存罐中,没有污水外排。另一污水产生源为在注汽锅炉运行启炉和停炉阶段，由于产生的蒸汽达不到注入地层的条件，因此只要打排放，这样也造成了污水外排。3技术改进方案设计在注汽锅炉的启、停炉过程中产生的不合格蒸汽是软化除氧水，因此进行冷却就直接可进行回收利用。在其回收技术上采用扩容降压,进行冷却就可达到回收的目的。再生过程中，正洗水主要存有悬浮物,含盐成分不变，因此这部分水只进行沉淀暨可回收应用。沉淀就需要容器，因此将这部分水与扩容部分进行结合，设计活动扩容装置，正洗水可作为蒸汽冷却用水。因此在活动扩容装置的设计上使其具有扩容降压、蒸汽回收、蒸汽冷却、收集水沉淀、可用水外输功能。在再生过程中的进盐和置换过程中，主要存在为氯化钠溶液，浓度在5%以上，此部分污水无法应用。在再生过程中的正洗过程中，在正洗初期含盐浓度较高，随着时间的增进，浓度越来越低。当达到平衡点后还要继续冲洗,保证运行时无漏硬现象。因此这部分水即可回收。在整个过程中，污水的含盐浓度是变化的，因此电导率也是变化的。可通过电导率的自动跟踪，将原水的电导率设定为临界点，电导率大于临界点的水不可应用，需要外排，而在临界点的水可进行回收再利用。4技术改造在技术方案的基础上进行技术改造，在活动注汽锅炉的配套中配套了活动扩容装置和污水外排回收装置。主要有部件由孔板降压装置、水箱、蒸汽收集器、泵、信号录取系统、电磁阀、气动阀、PLC控制系统等组成。运行结构见图1所示。在水处理再生过程中，当反洗时,控制系统输出信号，含泥沙的污水通过线路流入回收罐，在回收罐内沉淀,且作为蒸汽冷却水。当正洗时,控制系统输出信号，电导率大于临界值的含盐水通过线路流入污水池。当水质达到临界值时,控制系统输出信号，正洗水通过线路流入回收罐进行回收利用。在注汽锅炉启、停炉过程中,当蒸汽达不到注汽要求时，通过扩容降压装置，到达蒸汽回收器，通过水的冷却进行回收。当回收罐中液位达到上限时，回收泵自动运行，将水打入原水储存罐内进行重新利用。当液位达到下限时，自动停泵，使回收罐内保持一定的冷却液体。5安装与运行PLC控制系统安装在水处理控制柜内。将控制系统与水处理控制系统连接。控制气源与水处理供气系统连接，连接分水器空气控制管线。分水器进口与水处理装置排污口连接(快速接头)。与污水池连接线路(快速接头)。与清水罐连接线路(快速接头)。安装扩容排放装置。（8）管线连接。连接完毕，进行试运行，试运行动作无误后。等待水处理的再生运行。当再生时，本装置可自动实现分水的功能，无需特别的操作要求。6效益分析本技术改造在4#活动注汽锅炉上进行了应用，每天可节约用水25t以上。由于为活动注汽锅炉，供水全部由罐车拉运供应，这样节约50t水的运输量,15t的罐车可节省一部。这样，每天不仅节约水费用100元（吨水按4元计），而且减少了污水处理工作量;节约运输费用990元（按1个台班计）。每天可节约活动注汽锅炉运行费用1090元,按年运行200天计，年节