锅炉汽化的原因

2.1炉水汽化原因热水锅炉出口水温距沸腾温度要有2OC的温度裕度，即热水锅炉出口压力不应小于最高出口热水温度加20C相对应的饱和压力。热水锅炉的水容积比较小，在运行中由于突然停电、停泵。正常流动的炉水遭到破坏，使系统内压力降低，从而炉水的饱和温度相应下降，实际温度裕度减小，而造成局部炉水汽化。当产生的汽泡与未汽化的水相遇后迅速凝结而消失。这时四周的水立即填补原来的汽泡空间。由于互相撞击而发生声响和震动。2.2炉水汽化现象炉内有水击响声。管道发生震动。压力突然升高。锅炉安全阀排出蒸汽。3热水锅炉炉水汽化的危害热水锅炉在运行中。炉水汽化是不正常的事故现象。它带来以下危害：(1破坏锅炉的正常水循环。由于热水锅炉一般没有较大的汽水空间，当发生汽化时就会出现蒸汽与热水一起的两相流动。蒸汽比容大、速度快，聚集存在于回路的上部，阻塞了水的流动，形成所谓临时汽塞”，破坏了锅炉的水循环。水循环不畅通又加剧了汽化进展，出现恶性循环，加大了事故发生的几率(―)长时超温爆管超温是指金属材料在超过额定温度下运行。额定温度指钢材在设计寿命下运行的允许最高温度，也可指工作时的额定温度，只要超出上述温度的一种即为超温运行。长时超温的管子钢由于原子扩散加剧，导致钢材组织发生变化，使蠕变速度加快，持久强度降低，因此管子达不到设计寿命就提前爆破损坏。爆管大多发生在高温过热器管出口段的向火侧及管子弯头处，水冷壁管、凝渣管和省煤器等也时有发生。在长时超温爆管过程中，蒸汽和烟汽等腐蚀介质起了加速的作用。当管壁温度超过其氧化临界温度时，蒸汽和烟汽会使管壁产生一层较厚的氧化铁；在管子胀粗时，这层氧化铁将沿垂直于应力的方向裂开；于是重新裸露的金属在拉应力和蒸汽或烟汽的作用下产生应力腐蚀，加速裂纹扩展，最终导致爆裂。故破口具有脆性断裂特征，且往往有腐蚀产物存在于裂纹内。短时超温爆管锅炉受热面管子在运行中冷却条件恶化、干烧，使管壁温度短期内突然升高，温度达到临界点(Ac1)以上，钢的抗拉强度急剧下降，管子应力超过屈服极限，产生剪切断裂而爆管，这种爆管称为短时超温爆管。短时超温爆管大多发生在冷壁管燃烧带附近及喷燃器附近的向火侧和凝渣管上，省煤器和某些高压锅炉的屏式过热器也偶有发生。由于短时超温的管壁温度高于Ac1，有时甚至高于Ac3,爆管时的汽水喷射犹如不同程度的淬火，因此，此时破口处的组织一般为低马氏体或贝氏体；过热器管破口也可能为珠光体和铁素体组织。显然，破口周围管材的硬度会明显增加。超温爆管除结构设计不当外，主要是超负荷运行、操作不当或管内脏物堵塞等原因造成的。超负荷运行会使对流过热器出口温度普遍升高，加剧了超温现象，以致管子蠕变加速；起动不正常而使燃烧发生剧烈变化、升压速度快或炉膛发生灭火放炮等都会引起管子超温；管内脏物或盐垢堵塞，会造成汽水循环不良，引起管子局部过热而很快导致爆管。（三） 材质不良引起的爆管材质不良的爆管是指错用钢材或使用了有缺陷的钢材造成管子提早损坏。由于用错材料，实际上是一种超温运行。按照拉尔森一米列尔方程估算，超温运行将会使钢管寿命大为缩短，有的甚至运行数千小时即发生爆管。如材料本身存在裂纹、严重脱碳或夹杂等缺陷，或在安装、检修时使用了有折叠、结疤、裂口的钢管，则管子强度将被严重削弱，在高温运行过程中缺陷部位易产生应力集中，致使裂纹扩展、缺陷扩大而导致爆管。有缺陷的管子爆破，破口边缘常常可以分成两部分：有缺陷部分破口边缘粗糙，呈脆性断口（破口缺陷豁开）；没有缺陷的部分呈塑性断口。（四） 腐蚀性热疲劳裂纹损坏锅炉受热面管子的汽水分层、省煤器管汽塞、过热器带水、减温减压阀门间隙性开启等，都会引起温度的拨动，造成交变热应力，产生热疲劳裂纹。并且，在腐蚀性介质作用下，这些管子上的疲劳裂纹特别容易产生在诸如表面粗糙、划痕、腐蚀坑等腐蚀速度较大的有缺口区域，所以称之为腐性热疲劳裂纹。腐蚀性热疲劳裂纹一般呈丛状单行分布，并垂直于应力方向。在管内壁为横向环状裂纹，裂纹较短，断口为带疲劳特征的脆性断口。锅炉受热面管子在运行过程中，管壁直接与高温烟汽、水和蒸汽接触，也会产生其他腐蚀现象，引起管子过早的破裂损坏。象空气预热器等如在露天下工作，由于烟汽中有SO2,还会产生低温腐蚀损坏。一、锅炉受热面管子事故分析锅炉受热面管子是在高温、应力和腐蚀介质作用下长期工作的，当管子钢材承受不了其工作状态的负荷时，就会发生不同形式的损坏而造成事故。火力发电厂锅炉受热面管子常见事故主要有以下几种类型：长时超温爆管、短时超温爆管，材质不良管和腐蚀热疲劳损坏。（一）长时超温爆管超温是指金属材料在超过额定温度下运行。额定温度指钢材在设计寿命下运行的允许最高温度，也可指工作时的额定温度，只要超出上述温度的一种即为超温运行。长时超温的管子钢由于原子扩散加剧，导致钢材组织发生变化，使蠕变速度加快，持久强度降低，因此管子达不到设计寿命就提前爆破损坏。爆管大多发生在高温过热器管出口段的向火侧及管子弯头处，水冷壁管、凝渣管和省煤器等也时有发生。在长时间超温爆管过程中，蒸汽和烟汽等腐蚀介质起了加速的作用。当管壁温度超过其氧化临界温度时，蒸汽和烟汽会使管壁产生一层较厚的氧化铁；在管子胀粗时，这层氧化铁将沿垂直于应力的方向裂开；于是重新裸露的金属在拉应力和蒸汽或烟汽的作用下产生应力腐蚀，加速裂纹扩展，最终导致爆裂。故破口具有脆性断裂特征，且往往有腐蚀产物存在于裂纹内。（二）短时超温爆管锅炉受热面管子在运行中冷却条件恶化、干烧，使管壁温度短期内突然升高，温度达到临界点（Ac1）以上，钢的抗拉强度急剧下降，管子应力超过屈服极限，产生剪切断裂而爆管，这种爆管称为短时超温爆管。短时超温爆管大多发生在冷壁管燃烧带附近及喷燃器附近的向火侧和凝渣管上，省煤器和某些高压锅炉的屏式过热器也偶有发生。由于短时超温的管壁温度高于Ac1，有时甚至高于Ac3,爆管时的汽水喷射犹如不同程度的淬火，因此，此时破口处的组织一般为低马氏体或贝氏体；过热器管破口也可能为珠光体和铁素体组织。显然，破口周围管材的硬度会明显增加。超温爆管除结构设计不当外，主要是超负荷运行、操作不当或管内脏物堵塞等原因造成的。超负荷运行会使对流过热器出口温度普遍升高，加剧了超温现象，以致管子蠕变加速；起动不正常而使燃烧发生剧烈变化、升压速度快或炉膛发生灭火放炮等都会引起管子超温；管内脏物或盐垢堵塞，会造成汽水循环不良，引起管子局部过热而很快导致爆管。（三） 材质不良引起的爆管材质不良的爆管是指错用钢材或使用了有缺陷的钢材造成管子提早损坏。由于用错材料，实际上是一种超温运行。按照拉尔森一米列尔方程估算，超温运行将会使钢管寿命大为缩短，有的甚至运行数千小时即发生爆管。如材料本身存在裂纹、严重脱碳或夹杂等缺陷，或在安装、检修时使用了有折叠、结疤、裂口的钢管，则管子强度将被严重削弱，在高温运行过程中缺陷部位易产生应力集中，致使裂纹扩展、缺陷扩大而导致爆管。（四） 腐蚀性热疲劳裂纹损坏锅炉受热面管子的汽水分层、省煤器管汽塞、过热器带水、减温减压阀门间隙性开启等，都会引起温度的拨动，造成交变热应力，产生热疲劳裂纹。并且，在腐蚀性介质作用下，这些管子上的疲劳裂纹特别容易产生在诸如表面粗糙、划痕、腐蚀坑等腐蚀速度较大的有缺口区域，所以称之为腐性热疲劳裂纹。腐蚀性热疲劳裂纹一般呈丛状单行分布，并垂直于应力方向。在管内壁为横向环状裂纹，裂纹较短，断口为带疲劳特征的脆性断口。锅炉受热面管子在运行过程中，管壁直接与高温烟汽、水和蒸汽接触，也会产生其他腐蚀现象，引起管子过早的破裂损坏。象空气预热器等如在露天下工作，由于烟汽中有SO2,还会产生低温腐蚀损坏。二、汽轮机主要零部件常见事故分析（一）汽轮机叶片事故分析汽轮机叶片的损坏形式主要是疲劳断裂。由于叶片工作条件恶劣，受力情况复杂，断裂事故较常发生，且后果又较严重，所以对叶片断裂事故的分析研究一直受到特别重视。按照叶片断裂的性质，可以分为短期超载疲劳损坏、长期疲劳损坏、高温疲劳损坏、应力疲劳损坏、腐蚀疲劳损坏、接触疲劳损坏等六钟。1、短期超载疲劳损坏这种损坏是指叶片受到外加较大应力或受到较大激振力，而振动次数低于107次就发生断裂的机械疲劳损坏。如叶片受到水击而承受较大的应力，或因转子不平引起振动及安装不良存在周期力等较大的低频激振力，当这些力引起叶片共振时，叶片会很快断裂。叶片短期超载疲劳损坏的宏观特征为：断面粗糙，疲劳前沿线（即贝壳纹）不明显，断面上疲劳区面积小于最终静撕断区面积；经受水击而损坏的叶片的断面呈“人”字形纹络特征。防止短期超载疲劳损坏的主要方法是：防止水击，作好消除低频共振的调频及在正常周波下运行。2、 长期疲劳破坏长期疲劳损坏是指叶片运行中承受低于疲劳强度极限而应力循环次数又远高于107次发生的一种机械疲劳损坏。造成长期疲劳损坏的原因有：叶片或叶片组在高频激振力作用下引起的共振损坏；叶片表面缺陷处出现局部应力集中而发生的疲劳损坏；低频率运行、超负荷运行使某些级的叶片应力升高导致提早损坏等等。长期疲劳损坏在电厂叶片断裂事故中最为常见。防止长期疲劳损坏的办法是：按规定避开高频激振力共振范围，提高叶片加工质量和改善运行条件。如防止低周波、超负荷运行，防止腐蚀和水击等。3、 高温疲劳破坏高温疲劳损坏是指由蠕变和疲劳共同作用所形成的介于静应力产生的蠕变和动应力产生的疲劳之间的一种损坏形式。裂纹源部位呈蠕变现象，断裂性质为持久断裂和疲劳断裂的组合，而且往往伴随着材料组织的变化。高温疲劳损坏裂纹基本上是穿晶的，断口宏观貌有贝壳花纹，断口微观貌有较厚的氧化皮。高温疲劳损坏发生在高压缸前几级叶片、中间再热式汽轮机中压缸前几级叶片以及中压汽轮机的调速级叶片。防止高温疲劳损坏的主要措施是：选用高温性能好的金属来制造处于高温下工作的叶片，防止叶片共振，防止叶片径向和轴向相摩擦等。4、 应力腐蚀损坏产生应力腐蚀的主要原因是：首先，金属晶界偏析，析出碳化物，出现贫铬区，使晶界腐蚀；其次，应力作用；然后，高浓度盐的腐蚀。应力腐蚀主要发生在2Cr13钢制造的末级叶片上。其断口形貌呈颗粒状，微观形态是沿界裂纹，断面上有滑移台阶，并有细小腐蚀坑。防止叶片应力腐蚀损坏的只要措施是：改善汽水品质、提高叶片材质、降低叶片动应力等。5、 腐蚀疲劳损坏腐蚀疲劳损坏是叶片在腐蚀介质中受交变应力作用而引起的疲劳损坏。如损坏是以机械疲劳为主，则裂纹发展迅速，裂纹为穿晶型；如损坏是以应力腐蚀为主，则裂纹发展较慢，裂纹主要是沿晶型。防止腐蚀疲劳损坏的主要措施是：提高叶片材质耐腐蚀性；降低交变应力水平；改善汽水品质。6、 接触疲劳损坏接触疲劳损坏是由于叶片根部松动，叶根参加振动，使叶根之间或叶片与叶轮机接触面产生往复微量相对摩擦运动而造成的一种机械损坏。由于摩擦表面材料晶体滑移和硬化，使硬化区内产生许多平行的显微裂纹，并不断扩展，从而引起疲劳断裂。摩擦裂纹和摩擦硬化现象同时并存是接触疲劳损坏的主要基本特征。摩擦硬化和摩擦裂纹仅存于接触部位表面。防止接触疲劳的主要措施是：改善叶片接触面的紧贴程度，增加接触面积以防止接触点接触的应力集中，消除或减弱调频叶片的振动力。（二） 汽轮机转子金属事故分析转子在运行过程中要承受扭距和自重引起的弯应力、温度梯度和温度变化的热应力、离心力、热套力、振动力和发电机短路力距，其工作条件十分恶劣。汽轮机转子的金属事故主要是叶轮、主轴（转子）的变形及开裂。1、 主轴（转子）的塑性变形汽轮机出厂时的残余应力过大，运输、安装不当以及运行中暖机不充分，动静部分相摩擦，水击和满水等原因，都有可能导致大轴产生永久变形，一旦出现这种情况决不能强行升速，而应停机后直轴。［直轴方法：对小型碳钢转子可采用局部加热反变形校直；对大功率合金钢转子多采用“松弛法”。2、 转子的断裂转子断裂将造成严重事故，应引起十分重视。断裂的起因是出现裂纹。转子发现第一条宏观裂纹，在大型汽轮机中往往作为汽轮机工作寿命结束的标志。转子产生裂纹的原因主要有以下几点：（1） 、在热交变应力（低频热应力）和蠕变联合作用下出现裂纹；（2） 、截面交界处过渡圆角偏小、存在刀痕等原因会导致机械应力或热应力集中，在交变应力作用下产生裂纹；（3） 、材质不良，存在严重冶金缺陷而导致裂纹产生；（4） 、运行不当而引起损坏。如启、停机，变负荷等情况下，温度变化率及温度变化量过大，引起热应力过大等。3、 叶轮的开裂叶轮开裂主要出现在低压级。由于叶轮直径大，离心力大，长期运行中键槽处由于应力集中容易出现裂纹，，裂纹发展到一定深度会引起整个叶轮飞裂。叶轮开裂与下列因素有关：（1） 、键槽处加工质量差，应力集中处往往易生成裂纹并发展；（2） 、叶轮材料性能差，韧性及塑性低，脆性大，加速了裂纹扩展；（3） 、停机后维修保养不当，或水腐蚀造成应力腐蚀。防止叶轮开裂的措施：注意停机后的保养，防止腐蚀；提高冶金及加工质量；加强探伤检查等。（三） 汽缸的变形及裂纹汽缸截面厚度变化大，进汽端形状复杂，特别是法兰处厚度非常大，因此在运行过程中汽缸内外壁、法兰内外壁温差悬殊，生成的热应力就非常大，加之温度变化时又受到热交变应力作用，同时，汽缸内还承受蒸汽压力、静止部分的重力作用，工作条件十分恶劣，并且，由于形状复杂、厚薄相差悬殊、尺寸大等原因，不可避免存在铸造缺陷，所以，汽缸容易发生变形和开裂的金属事故。造成汽缸变形的主要原因如下：（1） 、运行中汽缸壁内外、法兰内外温差较大，造成法兰结合面漏气；汽缸上、下温差过大导致动静部分相摩擦或振动；（2） 、汽缸去应力退火不当，或运行中满水、水击等，都会引起变形；（3） 、汽缸在高温下工作，各部分温度不同，蠕变速度不一，从而引起变形。造成汽缸开裂的主要原因如下：（1） 、汽缸长期在高温下运行，出现蠕变，脆性增加；（2） 、冶金过程中铸件内部出现裂纹、白点、夹渣等，是造成蠕变裂纹和热疲劳裂纹的根源；（3） 、热处理不当导致材料组织不均匀，而使持久强度和持久塑性下降；、长期高温运行使汽缸材料组织发生变化；运行中的低频热应；力和蠕变的联合作用更易出现裂纹。对于出现裂纹的汽缸可采用彻底挖除裂纹并进行补焊的方法加以消除。在2010国际水泥周之第六届纯低温余热发电国际峰会上，安徽海螺川崎工程公司副总肖艳做了题为《海螺川崎余热发电技术介绍及推广概况》的报告，以下为报告全文：一、新型干法水泥生产线余热资源的分析在新型干法水泥生产过程中，一般会产生两路废气余热：一路是窑头余热，指熟料在冷却机内冷却而产生大量的热空气；另一路是窑尾余热，指生料在预热器内与烟气对流换热，使得预热器出口存在着大量的余热烟气。以5000t/d熟料生产线为例:7364'kg-cry（320白）7364'kg-cry（320白）J460kj/kg-d（290T：）G2232th以2500t/d熟料生产线为例:

G:in.Ct-h573kj!<g-ci(3105)760KJ/ng-ClG:in.Ct-h573kj!<g-ci(3105)760KJ/ng-Cl2、熟料生产线余热资源的分析表一：熟料煅烧过程中的热耗分析熟料线产能单位5000t/d2500t/d备注熟料的形成热kj/kg-cl17001720预期热器出口热焓kj/kg-cl736（320。。）760(330C)可利用的余冷却机排出的热焓kj/kg-cl460(290°C)573(310C)热资源窑系统幅射热损失kj/kg-cl200220其它热损失kj/kg-cl200200系统总热耗kj/kg-cl32963473烧成热效率%51.5849.52余热占总热耗比例%36.338.4熟料线的标煤耗kg/t-cl112.6118.7表二：余热资源的可利用率分析熟料线产能单位5000t/d2500t/d备注窑头锅炉入口热焓kj/kg-cl460573锅炉出口烟气热焓kj/kg-cl136(86C)144(90C)窑头可利用热kj/kg-cl324429

焓窑头余热利用率%70.4474.8窑尾锅炉入口热焓kj/kg-cl736760锅炉出口烟气热焓kj/kg-cl450(200°C)450(200C)窑尾可利用热焓kj/kg-cl286310窑尾余热利用率%38.940.83、熟料生产线余热资源的特点：熟料生产线产生的余热资源具有流量大、品位低、含尘浓度高的特点。熟料线产能单位5000t/d(实际5500t/d)2500t/d(实际2800t/d)备注窑头锅炉入口废气流量X104Nm3/h2211.6窑头锅炉入口废气温度C360360窑头废气的含尘浓度g/Nm33030窑尾锅炉入口废气流量X104Nm3/h33.817窑头锅炉入口废气温度C320330窑头废气的含尘浓度g/Nm38080二、水泥余热资源回收的必要性及需遵循的原则1、余热回收的必要性1）通过回收余热可有效提高系统热效率，节约能源内容单位5000t/d2500t/d备注烧成系统原热效率%51.5849.52预热器出口热焓kj/kg-cl736(320C)760(330C)窑尾余热利用率%38.940.8窑尾可利用热焓kj/kg-cl286310冷却机排出的热焓kj/kg-cl460(290C)573(310C)窑头余热利用率%70.4474.8窑头可利用热焓kj/kg-cl324429余热利用的总热焓kj/kg-cl610739余热回收后系统热效率%70.170.82）通过回收余热可改善收尘设备的工况，对于环保有两方面作用：窑头锅炉：锅炉前设置了高效预收尘器，降低烟气的粉尘浓度，大大改善了熟料线原收尘器的工况条件下；窑尾锅炉：采用卧式窑尾锅炉，其前置式灰斗结构及高效振打除尘方式，大大降低了锅炉出口烟气的含尘浓度；2、余热回收需遵循的原则。余热回收既要保证在满足水泥生产工艺自身余热需要、不影响水泥窑的热工操作、不增加水泥熟料烧成热耗及电耗的前提下，最大限度的回收利用余热资源;又要合理梯级利用不同品位余热，充分发挥余热的作功能力。三、海螺川崎余热发电的技术特点及技术指标1、技术特点1） 适应性强：针对水泥窑生产过程中工艺状况的波动，采用了闪蒸热力系统技术，较好地解决了与水泥工艺状况波动的适应性，譬如：窑头烟温出现较大波动时，利用闪蒸器，通过自动调整锅炉给水流量，将最大限度的回收余热，提高系统的热回收效率，确保系统运行稳定。2） 热回收效率高：根据窑尾废气资源的特性，设计了窑尾卧式余热锅炉，良好解决了粉尘在受热面上的附着问题，提高了锅炉的换热效率；同时在锅炉蒸发器的设计中应用了具有世界领先技术的计算软件，对蒸发器下降管中设置的节流孔板孔径进行精确计算，实现各蒸发段给水流速的调节，保证了受热面内的水动力特性。在除尘方面也有出色的表现，入风口设置导流板及前置式灰斗，实现预除尘和烟气均布；受热面立面布置，不易积灰。3） 换热效率高废气与过热蒸汽的传热端差只10-15°C，受热面设计合理，传热效率高；蒸发器下降管设置节流孔板，调节各段的给水流速，保证受热面内的水动力特性。4）设计理念先进针对水泥余热资源的特点：废气流量大，品位低，含尘浓度高，在满足水泥工艺正常运行的前提下，最大限度的回收余热，即坚持“以热定电”的设计理念。热力参数的选择：如熟料生产线原料磨为管磨，要求原料的烘干温度3230°C，PH锅炉的出口温度为220C，锅炉的设计压力将提高到1.6MPa;而熟料生产线原料磨为立磨，原料的烘干温度只需200C左右，PH锅炉的出口温度设计为195C，锅炉的设计压力为0.789MPa。非标汽轮机的开发：通流部分采用全三维通流设计的汽轮机内效率普遍达到82%以上，比采用常规通流设计效率要高出4%〜5%左右，即在同等进汽条件下，发电量会增加4〜5%，达到国际先进水平。其重点技术在于隔板采用焊接结构，确保静叶喉部面积、叶片高度、安装角满足设计要求;动叶带围带整圈联接，振动应力小，运行安全可靠;通流子午面光顺，具有更高的流动效率;新一代梳齿式汽封，以特有的扰流作用，最大限度的减少漏汽;叶片型线优化设计，确保汽轮机在大范围变工况时具有较高的效率;弯扭联合成型静叶栅设计，比直叶片损失降低25%以上，提高汽轮机的级效率。5） 可靠性好自行开发的智能化集散控制系统，操作稳定可靠，劳动生产率高。如：DCS系统设置了多个PID自动控制回路等6） 接口技术方合理根据对新型干法水泥工艺系统的认识理解，在余热发电系统与水泥工艺系统的接口中，根据不同的工艺装备，不同的能耗指标来确定合理取风位置，“量身定做”，避免取高温风与二、三次风抢风，增加煤耗，取到的风温过低，余热回收效率低。确保发电系统实现与水泥窑系统的有机结合。2、典型生产线余热发电的技术指标、节能环保效益熟料线产能单位5000t/d（实际5500t/d）2500t/d（实际2800t/d）备注设计发电量MW94.5相对窑的运转率%395395站用电率%W7W7吨熟料发电量kWh/t39.338.6年发电量万度68403420年运转7600小时年创经济效益万元318015900.5元/度年节约标准煤万吨2.461.23360克标煤/度年减少CO2排放量万吨6.293.15按烟煤二氧化碳排放系数87.41t-CO2/TJ计（资料来源:《中国温室气体减排技术选择及对策评价》）四、 技术优势在工程中的具体体现1、 安全性、高效性、环保性首先，安全性方面该技术采用的是PID控制回路作用于气动调节阀实现自动调节，响应速度快，调节精度高，抗干扰能力强；自行开发的DCS集散控制系统，实现过程和逻辑控制，设置完善的报警和保护程序，确保系统安全稳定运行;当水泥窑工况波动时，闪蒸热力系统通过自动调整锅炉给水流量，避免热力系统“汽塞”事故发生。第二点是高效性，体现在三个技术层面上，闪蒸热力系统技术，对水泥窑不稳定废气资源的适应性强，当窑工艺状况波动时，可最大限度的回收余热;高效余热锅炉，针对水泥余热资源的特点，合理设计，换热效率高;高效汽轮机，通流部分全三维优化设计，提高汽轮机内效率。第三点突出在环保性方面，通过对主蒸汽完全旁路设计，不对外损失排放，节约水资源，降低噪音;锅炉水、化学水有组织达标排放;对噪音的控制措施：锅炉汽包、主蒸汽管道排空处均设置消音器。2、 工程服务体系、管控目标、技术服务服务体系可分为三级管理体系，包括公司、工程部、项目部；以及四位一体方式，包括工程、设计、成套、品质。管控目标则体现在安全、质量、进度三个方面，对于安全，要求重大安全事故为零;质量上强调符合国家标准，让用户满意;进度上需严格履行合同。技术服务依托海螺集团的优势，建立了各种熟料生产线组合的发电培训基地，为业主提供水泥生产和余热发电的操作、管理等全方位的技术服务，使“以窑为主，四操合一”的操作思想落到实处。五、 技术成果、工程业绩至目前，我公司已获得实用型专利10项，进入实审阶段专利4项工程业绩发电机组已经建有112台套，水泥生产线160条，总装机容量1480MW;已建成机组65台套，装机容量998MW;并且在泰国、巴基斯坦及国内22个省、市、自治区分布。在节能环保效益也取得了良好的成绩，全部投运后，每年可发电约112.48亿度，按照火力发电同口径计算，每年可节约标准煤约405万吨，减排二氧化碳约1037万吨。锅炉、汽轮机主要零部件金属事故分析一、锅炉受热面管子事故分析锅炉受热面管子是在高温、应力和腐蚀介质作用下长期工作的，当管子钢材承受不了其工作状态的负荷时，就会发生不同形式的损坏而造成事故。火力发电厂锅炉受热面管子常见事故主要有以下几种类型：长时超温爆管、短时超温爆管，材质不良管和腐蚀热疲劳损坏。（一）长时超温爆管超温是指金属材料在超过额定温度下运行。额定温度指钢材在设计寿命下运行的允许最高温度，也可指工作时的额定温度，只要超出上述温度的一种即为超温运行。长时超温的管子钢由于原子扩散加剧，导致钢材组织发生变化，使蠕变速度加快，持久强度降低，因此管子达不到设计寿命就提前爆破损坏。爆管大多发生在高温过热器管出口段的向火侧及管子弯头处，水冷壁管、凝渣管和省煤器等也时有发生。在长时间超温爆管过程中，蒸汽和烟汽等腐蚀介质起了加速的作用。当管壁温度超过其氧化临界温度时，蒸汽和烟汽会使管壁产生一层较厚的氧化铁；在管子胀粗时，这层氧化铁将沿垂直于应力的方向裂开；于是重新裸露的金属在拉应力和蒸汽或烟汽的作用下产生应力腐蚀，加速裂纹扩展，最终导致爆裂。故破口具有脆性断裂特征，且往往有腐蚀产物存在于裂纹内。（二）短时超温爆管锅炉受热面管子在运行中冷却条件恶化、干烧，使管壁温度短期内突然升高，温度达到临界点（Ac1）以上，钢的抗拉强度急剧下降，管子应力超过屈服极限，产生剪切断裂而爆管，这种爆管称为短时超温爆管。短时超温爆管大多发生在冷壁管燃烧带附近及喷燃器附近的向火侧和凝渣管上，省煤器和某些高压锅炉的屏式过热器也偶有发生。由于短时超温的管壁温度高于Ac1，有时甚至高于Ac3,爆管时的汽水喷射犹如不同程度的淬火，因此，此时破口处的组织一般为低马氏体或贝氏体；过热器管破口也可能为珠光体和铁素体组织。显然，破口周围管材的硬度会明显增加。超温爆管除结构设计不当外，主要是超负荷运行、操作不当或管内脏物堵塞等原因造成的。超负荷运行会使对流过热器出口温度普遍升高，加剧了超温现象，以致管子蠕变加速；起动不正常而使燃烧发生剧烈变化、升压速度快或炉膛发生灭火放炮等都会引起管子超温；管内脏物或盐垢堵塞，会造成汽水循环不良，引起管子局部过热而很快导致爆管。（三）材质不良引起的爆管材质不良的爆管是指错用钢材或使用了有缺陷的钢材造成管子提早损坏。由于用错材料，实际上是一种超温运行。按照拉尔森-米列尔方程估算，超温运行将会使钢管寿命大为缩短，有的甚至运行数千小时即发生爆管。如材料本身存在裂纹、严重脱碳或夹杂等缺陷，或在安装、检修时使用了有折叠、结疤、裂口的钢管，则管子强度将被严重削弱，在高温运行过程中缺陷部位易产生应力集中，致使裂纹扩展、缺陷扩大而导致爆管。有缺陷的管子爆破，破口边缘常常可以分成两部分：有缺陷部分破口边缘粗糙，呈脆性断口（破口缺陷豁开）；没有缺陷的部分呈塑性断口。（四）腐蚀性热疲劳裂纹损坏锅炉受热面管子的汽水分层、省煤器管汽塞、过热器带水、减温减压阀门间隙性开启等，都会引起温度的拨动，造成交变热应力，产生热疲劳裂纹。并且，在腐蚀性介质作用下，这些管子上的疲劳裂纹特别容易产生在诸如表面粗糙、划痕、腐蚀坑等腐蚀速度较大的有缺口区域，所以称之为腐性热疲劳裂纹。腐蚀性热疲劳裂纹一般呈丛状单行分布，并垂直于应力方向。在管内壁为横向环状裂纹，裂纹较短，断口为带疲劳特征的脆性断口。锅炉受热面管子在运行过程中，管壁直接与高温烟汽、水和蒸汽接触，也会产生其他腐蚀现象，引起管子过早的破裂损坏。象空气预热器等如在露天下工作，由于烟汽中有SO2,还会产生低温腐蚀损坏。二、汽轮机主要零部件常见事故分析（一）汽轮机叶片事故分析汽轮机叶片的损坏形式主要是疲劳断裂。由于叶片工作条件恶劣，受力情况复杂，断裂事故较常发生，且后果又较严重，所以对叶片断裂事故的分析研究一直受到特别重视。按照叶片断裂的性质，可以分为短期超载疲劳损坏、长期疲劳损坏、高温疲劳损坏、应力疲劳损坏、腐蚀疲劳损坏、接触疲劳损坏等六钟。1、期超载疲劳损坏这种损坏是指叶片受到外加较大应力或受到较大激振力，而振动次数低于107次就发生断裂的机械疲劳损坏。如叶片受到水击而承受较大的应力，或因转子不平引起振动及安装不良存在周期力等较大的低频激振力，当这些力引起叶片共振时，叶片会很快断裂。叶片短期超载疲劳损坏的宏观特征为：断面粗糙，疲劳前沿线（即贝壳纹）不明显，断面上疲劳区面积小于最终静撕断区面积；经受水击而损坏的叶片的断面呈“人”字形纹络特征。防止短期超载疲劳损坏的主要方法是：防止水击，作好消除低频共振的调频及在正常周波下运行。2、长期疲劳损坏长期疲劳损坏是指叶片运行中承受低于疲劳强度极限而应力循环次数又远高于107次发生的一种机械疲劳损坏。造成长期疲劳损坏的原因有：叶片或叶片组在高频激振力作用下引起的共振损坏；叶片表面缺陷处出现局部应力集中而发生的疲劳损坏；低频率运行、超负荷运行使某些级的叶片应力升高导致提早损坏等等。长期疲劳损坏在电厂叶片断裂事故中最为常见。防止长期疲劳损坏的办法是：按规定避开高频激振力共振范围，提高叶片加工质量和改善运行条件。如防止低周波、超负荷运行，防止腐蚀和水击等。3、高温疲劳损坏高温疲劳损坏是指由蠕变和疲劳共同作用所形成的介于静应力产生的蠕变和动应力产生的疲劳之间的一种损坏形式。裂纹源部位呈蠕变现象，断裂性质为持久断裂和疲劳断裂的组合，而且往往伴随着材料组织的变化。高温疲劳损坏裂纹基本上是穿晶的，断口宏观貌有贝壳花纹，断口微观貌有较厚的氧化皮。高温疲劳损坏发生在高压缸前几级叶片、中间再热式汽轮机中压缸前几级叶片以及中压汽轮机的调速级叶片。防止高温疲劳损坏的主要措施是：选用高温性能好的金属来制造处于高温下工作的叶片，防止叶片共振，防止叶片径向和轴向相摩擦等。4、应力腐蚀损坏产生应力腐蚀的主要原因是：首先，金属晶界偏析，析出碳化物，出现贫铬区，使晶界腐蚀；其次，应力作用；然后，高浓度盐的腐蚀。应力腐蚀主要发生在2Cr13钢制造的末级叶片上。其断口形貌呈颗粒状，微观形态是沿界裂纹，断面上有滑移台阶，并有细小腐蚀坑。防止叶片应力腐蚀损坏的只要措施是：改善汽水品质、提高叶片材质、降低叶片动应力等。5、腐蚀疲劳损坏腐蚀疲劳损坏是叶片在腐蚀介质中受交变应力作用而引起的疲劳损坏。如损坏是以机械疲劳为主，则裂纹发展迅速，裂纹为穿晶型；如损坏是以应力腐蚀为主，则裂纹发展较慢，裂纹主要是沿晶型。防止腐蚀疲劳损坏的主要措施是：提高叶片材质耐腐蚀性；降低交变应力水平；改善汽水品质。6、接触疲劳损坏接触疲劳损坏是由于叶片根部松动，叶根参加振动，使叶根之间或叶片与叶轮机接触面产生往复微量相对摩擦运动而造成的一种机械损坏。由于摩擦表面材料晶体滑移和硬化，使硬化区内产生许多平行的显微裂纹，并不断扩展，从而引起疲劳断裂。摩擦裂纹和摩擦硬化现象同时并存是接触疲劳损坏的主要基本特征。摩擦硬化和摩擦裂纹仅存于接触部位表面。防止接触疲劳的主要措施是：改善叶片接触面的紧贴程度，增加接触面积以防止接触点接触的应力集中，消除或减弱调频叶片的振动力。（二）汽轮机转子金属事故分析转子在运行过程中要承受扭距和自重引起的弯应力、温度梯度和温度变化的热应力、离心力、热套力、振动力和发电机短路力距，其工作条件十分恶劣。汽轮机转子的金属事故主要是叶轮、主轴（转子）的变形及开裂。1、主轴（转子）的塑性变形汽轮机出厂时的残余应力过大，运输、安装不当以及运行中暖机不充分，动静部分相摩擦，水击和满水等原因，都有可能导致大轴产生永久变形，一旦出现这种情况决不能强行升速，而应停机后直轴。直轴方法：对小型碳钢转子可采用局部加热反变形校直；对大功率合金钢转子多采用“松弛法”。2、转子的断裂转子断裂将造成严重事故，应引起十分重视。断裂的起因是出现裂纹。转子发现第一条宏观裂纹，在大型汽轮机中往往作为汽轮机工作寿命结束的标志。转子产生裂纹的原因主要有以下几点：（1）、在热交变应力（低频热应力）和蠕变联合作用下出现裂纹；（2）、截面交界处过渡圆角偏小、存在刀痕等原因会导致机械应力或热应力集中，在交变应力作用下产生裂纹；（3）、材质不良，存在严重冶金缺陷而导致裂纹产生；（4）、运行不当而引起损坏。如启、停机，变负荷等情况下，温度变化率及温度变化量过大，引起热应力过大等。3、叶轮的开裂叶轮开裂主要出现在低压级。由于叶轮直径大，离心力大，长期运行中键槽处由于应力集中容易出现裂纹，，裂纹发展到一定深度会引起整个叶轮飞裂。叶轮开裂与下列因素有关：（1）、键槽处加工质量差，应力集中处往往易生成裂纹并发展；（2）、叶轮材料性能差，韧性及塑性低，脆性大，加速了裂纹扩展；（3）、停机后维修保养不当，或水腐蚀造成应力腐蚀。防止叶轮开裂的措施：注意停机后的保养，防止腐蚀；提高冶金及加工质量；加强探伤检查等（三）汽缸的变形及裂纹汽缸截面厚度变化大，进汽端形状复杂，特别是法兰处厚度非常大，因此在运行过程中汽缸内外壁、法兰内外壁温差悬殊，生成的热应力就非常大，加之温度变化时又受到热交变应力作用，同时，汽缸内还承受蒸汽压力、静止部分的重力作用，工作条件十分恶劣，并且，由于形状复杂、厚薄相差悬殊、尺寸大等原因，不可避免存在铸造缺陷，所以，汽缸容易发生变形和开裂的金属事故。造成汽缸变形的主要原因如下：(1)、运行中汽缸壁内外、法兰内外温差较大，造成法兰结合面漏气；汽缸上、下温差过大导致动静部分相摩擦或振动；、汽缸去应力退火不当，或运行中满水、水击等，都会引起变形；(3)、汽缸在高温下工作，各部分温度不同，蠕变速度不一，从而引起变形。造成汽缸开裂的主要原因如下：、汽缸长期在高温下运行，出现蠕变，脆性增加；(2)、冶金过程中铸件内部出现裂纹、白点、夹渣等，是造成蠕变裂纹和热疲劳裂纹的根源；(3)、热处理不当导致材料组织不均匀，而使持久强度和持久塑性下降；(4)、长期高温运行使汽缸材料组织发生变化；运行中的低频热应；力和蠕变的联合作用更易出现裂纹。对于出现裂纹的汽缸可采用彻底挖除裂纹并进行补焊的方法加以消除。.汽温调整过程中应注意哪些问题？汽压的波动对汽温影响很大，尤其是对那些蓄热能力较小的锅炉，汽温对汽压的波动更为敏感，所以减小汽压的波动是调整汽温的一大前提；用增减烟气量的方法调节汽温，要防止出现燃烧恶化；不能采用增减炉膛负压的方法调节汽温；受热面的清灰除焦工作要经常进行；低负荷运行时，尽可能少用减温水，防止受热面出现水塞；防止出现过热汽温热偏差，左右两侧汽温偏差不得大于20°C。.升压过程中为何不宜用减温水来控制汽温？淤在高压高温大容量锅炉启动过程中的升压阶段，应限制炉膛出口烟气温度。再热器无蒸汽通过时，炉膛出口烟温应不超过540C。保护过热器和再热器时，要求用限制燃烧率、调节排汽量或改变火焰中心位置来控制汽温，而应尽量不采用减温水来控制汽温。因为升压过程中，蒸汽流量较小，流速较低，减温水喷入后，可能会引起过热器蛇形管之间的蒸汽量和减温水量分配不均匀，造成热偏差；或减温水不能全部蒸发，积存于个别蛇形管内形成“水塞”，使管子过热，造成不良后果。因此，在升压期间应尽可能不用减温水来控制汽温。万一需要用减温水时，也应尽量减小减温水的喷入量。.低负荷时混合式减温器为何不宜多使用减温水？锅炉在低负荷运行调节汽温时，是不宜多使用减温水的，更不宜大幅度地开或关减温水门。这是因为，在低负荷时，流经减温器及过热器的蒸汽流速很低，如果这时使用较大的减温水量，水滴雾化不好，蒸发不完全，局部过热器管可能出现水塞；没有蒸发的水滴，不可能均匀地分配到各过热器管中去，各平行管中的工质流量不均，导致热偏差加剧。上述情况，都有可能使过热器管损坏，影响运行安全。所以，锅炉低负荷运行时，不宜过多地使用减温水。.简述运行中使用改变风量调节蒸汽温度的缺点？使烟气量增大，排烟热损失增加，锅炉热效率下降；增加送、引风机的电能消耗，使电厂经济性下降；烟气量增大，烟气流速升高，使锅炉对流受热面的飞灰磨损加剧；过量空气系数大时，会使烟气露点升高，增大空气预热器低温腐蚀的可能。.为什么再热汽温调节一般不使用喷水减温？使用喷水减温将使机组的热效率降低。这是因为，使用喷水减温，将使中低压缸工质流量增加。这些蒸汽仅在中低压缸做功，就整个回热系统而言，限制了高压缸的做功能力。而且在原来热循环效率越高的情况下，如增加喷水量，则循环效率降低就越多。181.锅炉负荷变化时，汽包水位变化的原因是什么？锅炉负荷变化引起汽包水位变化，有两方面的原因，一是给水量与蒸发量平衡关系破坏；二是负荷变化必然引起压力变化，而使工质比容变化。.水位调节中应注意哪些问题？判断准确，有预见性地调节，不要被虚假水位迷惑；注意自动调节系统投入情况，必要时要及时切换为手动调节；均匀调节，勤调、细调，不使水位出现大幅度波动；在出现外扰、内扰、定期排污、炉水加药、切换给水管道、汽压变化、给水调节阀故障、自动失灵、水位报警信号故障和表面式减温器用水等现象和操作时，要注意水位的变化。.在手控调节给水量时，给水量为何不宜猛增或猛减？锅炉在低负荷或异常情况下运行时，要求给水调节自动改为手动。手动调节给水量的准确性较差，故要求均匀缓慢调节，而不宜猛增、猛减的大幅度调节。因为大幅度调节给水量时，可能会引起汽包水位的反复波动。比如，发现汽包水位低时，即猛增给水，由于调节幅度太大，在水位恢复后，接着又出现高水位，不得不重新减小给水，使水位反复波动。另外，给水量变动过大，将会引起省煤器管壁温度反复变化，使管壁金属产生交主应力，时间长久之后，会导致省煤器焊口漏水.如何维持运行中的水位稳定？大型机组都采用较可靠的给水自动来调节锅炉的给水量，同时还可以切换为远方手动操作。当采用手动操作时，应尽可能保持给水稳定均匀，以防止水位发生过大波动。监视水位时必须注意给水流量和蒸汽流量的平衡关系，及给水压力和调整门开度的变化。此外，在排污，切换给水泵，安全门动作，燃烧工况变化时，应加强水位的监视与调整。.锅炉水压试验时，有哪些注意事项？如何防止汽缸进水？进行水压试验前应认真检查压力表投入情况；向空排气、事故放水门应开关灵活、排汽放水畅通；试验时应有指定专业人员在现场指挥监护，由专人进行升压控制；控制升压速度在规定范围内；注意防止汽缸进水。打开主汽门后所有的疏水门，设专人监视汽轮机上下缸壁温和壁温差的变化。.汽包锅炉正常运行时，为什么要关闭省煤器再循环门？因为给水通过省煤器再循环管直接进入汽包，降低了局部区域的炉水温度，影响了汽水分离和蒸汽品质，并使再循环管与汽包接口处的金属受到温度应力，时间长可能产生裂纹。此外，还影响到省煤器的正常工作，使省煤器出口温度过高，所以在正常运行中，必须将省煤器再循环门关闭。.新装锅炉的调试工作有哪些？新装锅炉的调试分为冷态调试和热态调试两个阶段。冷态调试的主要工作有：转机的分部试运行、阀门挡板的测试、炉膛及烟道的漏风试验、受热面的水压试验、锅炉酸洗等；热态调试的主要工作有：吹管、蒸汽严密性试验、安全阀压力整定(定砣)、整机试运行等。．为什么要进行锅炉水压试验？对于新装和大修后以及受热面大面积更换的锅炉，汽水管道的连接焊口成千上万，管材质量也不可能完全合乎标准，各个汽水阀门的填料、盘根等也需要动态检验，故在机组热态试运前，需要对汽水系统进行冷态的水压试验，以检验各承压部件的强度和严密性。然后根据水压试验时发生的渗漏、变形和损坏情况查找到承压部件的缺陷并及时加以处理。.如何进行再热器水压试验？首先在汽轮机高压缸出口蒸汽管道上加装打压堵板，然后在汽轮机允许的情况下用再热器冷段事故喷水或减温水给再热器上水。上水前应关闭汽轮机中压缸入口电动门和再热器疏水门，打开再热器空气门(见水后关闭)。当压力升到1MPa时暂停升压，通知有关人员进行检查。无问题后继续升压直至额定。此间应严防超压。检查完毕，应按照规定的降压速率降压到零。打开空气门及疏水门，放净炉水。.为什么要对新装和大修后的锅炉进行化学清洗？锅炉在制造、运输和安装、检修的过程中，在汽水系统各承压部件内部难免要产生和粘污一些油垢、铁屑、焊渣、铁的氧化物等杂质。这些杂质一但进入运行中的汽水系统，将对锅炉和汽轮机造成极大的危害，所以对新装和大修后正式投运前的锅炉必须进行化学清洗，清除这些杂物。191.锅炉启动分为哪几个步骤？启动前的准备一启动前的检查一锅炉通风一点火一升温升压一投粉一投入电除尘器一升温升压到汽轮机要求参数值一汽轮机冲车暖机一汽轮机定速一发电机并网一锅炉继续升温升压到额定参数一视燃烧情况撤除全部点火用燃油或燃气一带负荷至额定。对于母管制机组，当参数升到略低于额定参数时进行并汽操作，锅炉启动即告完成。.简述点火前锅炉的吹扫如何进行？回转式空气预热器投入运行后，启动引风机、送风机，保持额定风量的25%〜30%，维持一定的炉膛负压持续运行时间应不少于5min，完成对炉膛烟道的吹扫。.为什么要进行锅炉的吹管？锅炉汽水系统中的部分设备如减温水、启动旁路、过热器、再热器管路系统等，由于结构、材质、布置方式等原因不适合化学清洗，所以新装锅炉在正式投运前需用物理方法清除内部残留的杂物，故利用本炉产生的蒸汽对汽水系统及设备进行吹管处理。.单元机组锅炉吹管质量合格的标准是什么？※为了检验吹管质量的好坏，需在被吹管道末端的临时排汽管内或排汽口处装设靶板。靶板可用铅板制作，每次吹管后应将靶板换下，检查上面的杂物和冲击坑痕。当最大冲击坑痕直径小于1mm，目测总数少于10点，并且连续两次吹管均符合上述要求时，则为吹管质量合格。.为什么要进行蒸汽严密性试验？为了进一步检验锅炉焊口、胀接口、人孔、手孔、法兰盘、密封填料、垫料，以及阀门、附件等处的严密性，检查汽水管道的膨胀情况，校验支吊架、弹簧的位移、受力伸缩情况有无妨碍膨胀的地方，故必须对新装锅炉进行蒸汽严密性试验。.锅炉启动过程中为什么要限制升温速度？启动过程中，随着工质压力与温度的升高，会引起厚壁汽包的内外壁温度差、汽包上下壁温度差，以及汽包筒体与两端封头的温度差，这些温差的存在，均将产生热应力。为了保证启动过程中上述温差不致过大，各受热面管子能均匀膨胀，受热面壁温不致过高，要求工质温度平均上升速度不应大于2.0°C/min。简述直流锅炉的工作原理？直流锅炉没有汽包，整个锅炉是由许多并联管子用联箱连接串连而成。在给水泵的压头作用下，工质按序一次通过加热、蒸发和过热受热面产生蒸汽。由于直流锅炉没有汽包，所以其加热、蒸发和过热三个区间没有固定的分界点。什么是直流炉的热膨胀？直流锅炉启动时必须在蒸发段建立启动流量和启动压力。点火后，直流锅炉蒸发段工质的温度逐渐升高，达到饱和温度后开始汽化，工质比容突然增大很多。汽化点后的水被迅速推出进入分离器，此时分离器水位迅速升高，分离器排水时远大于给水量。这种现象称为直流炉启动过程中的热膨胀现象。自然循环锅炉也有工质的膨胀，但由于汽包的作用，膨胀时只引起汽包水位的升高，因此，在锅炉点火前汽包水位应维持较低一些，以防满水。直流锅炉在启动过程中，如果对工质膨胀过程控制不当，将会引起锅炉和启动分离器超压。.为什么锅炉在启动时升压速度必需掌握先慢后快的原则？※从工程热力学可知，随着压力的升高，水的饱和温度也随之升高，但升高的速率是非线性的，开始增长很快，而后越来越慢。例如：压力由0.5Mpa增加到1.0Mpa，饱和温度由151.1°C上升到179.0°C，上升了27.9C；压力由2.0Mpa增加到2.5Mpa，饱和温度由211.4C上升到222.9C，上升了11.5C；压力由5.0Mpa增加到5.5Mpa，饱和温度由262.7C上升到268.7C，上升了6.0C。因此，在锅炉启动过程中本着控制升温速度、保护锅炉受热面的原则，刚开始的升压速度不宜过快，而后可以逐步加快速度。.锅炉的热态启动有何特点？点火前即具有一定的压力和温度，所以点火后升压、升温可适当加快速度；因热态启动时升压、升温变化幅度较小，故允许变化率较大；极热态启动时，因过热器壁温很高，故应合理使用对空排汽和旁路系统，防止冷汽进入过热器产生较大热应力，损坏过热器。201.机组极热态启动时，锅炉如何控制汽压汽温？极热态锅炉启动初期，要采取一些措施提高过热蒸汽温度，如适当加大底层二次风，多开上层油枪，提高火焰中心。风量够用即可，不能过大，温升速度可适当加快，冲转前主要靠加减燃料量来控制汽温，靠调整高低压旁路的开度和向空排汽门的开度控制汽压，并网后，机组尽快接带负荷，应适时投入减温水，并改变炉内配风，控制汽温上升的速度，随负荷增长，涨汽压，略涨汽温，等汽温与汽压匹配时，再按升温升压曲线控制机组参数。.滑参数启动有何优点？启动时间短；工质和热量损失小；汽轮机暖机充分，热应力小；自始至终有工质冷却，避免烧坏过热器；可以有效地改善水循环和控制汽包上下壁温差。.汽包锅炉上水时应注意哪些问题？注意所上水质合格。合理选择上水温度和上水速度。为了防止汽包因上下和内外壁温差大而产生较大的热应力，必须控制汽包壁温差不大于40C。故应合理选择上水温度严格控制上水速度。保持较低的汽包水位，防止点火后的汽水膨胀。上水完成后检查水位有无上升或下降趋势。提前发现给、放水门有无内漏。.启动过程中记录各膨胀指示值有何重要意义？升温升压时，受热元件必然要发生热膨胀。为了不使受热元件产生较大的热应力，就不能使其膨胀受阻，否则必然使受热元件发生变形或损坏。记录膨胀指示的意义就是在锅炉工况扰动时能够及时发现膨胀受阻的地方，及时采取措施，避免设备损坏。.为什么直流锅炉启动时必须建立启动流量和启动压力？汽包锅炉启动时，水冷壁的冷却依靠逐步建立的自然循环工质。直流锅炉不同于汽包锅炉，启动过程中必须有连续不断的给水流经蒸发段以冷却之。同时为了保证受热的蒸发段不致在压力较低时即发生汽化，使部分管子得不到充分冷却而烧坏，直流锅炉启动时还需建立一定的启动压力。.直流锅炉在启动过程中为什么要严格控制启动分离器水位？控制启动分离器水位的意义在于：(1)启动分离器水位过高会造成给水经过热器进入汽轮机尤其是在热态启动时会给汽轮机带来严重危害，也会使过热器产生极大的热应力，损伤过热器。启动分离器水位过低，有可能造成汽水混合物大量排泄，使过热器得不到充足的冷却工质造成超温，即所谓的“蒸汽走短路”现象。.简述自然循环锅炉升压初始阶段(0〜1MPa)对定期排污的要求？淤在升压初始阶段，锅炉水循环尚未正常建立，各受热面的热膨胀可能不一致；另外，由于蒸发量很小，锅炉不需上水，省煤器中的水处于不流动状态，对省煤器的冷却效果很差。上述这些情况对锅炉启动过程中的安全都是不利的。为此，在升压至0.3MPa时，可以由水冷壁下联箱进行排污，促使锅水流动，均衡受热面的热膨胀。水冷壁下联箱排污，每只定期排污阀排污时间不超过0.5min，还可促使水循环及早建立，可减小汽包上下壁温差；同时可放掉沉积物及溶盐，保证锅水品质；在进行放水的同时，要进行上水，使省煤器中的水流动，防止省煤器壁温升高。.暖管的目的是什么？利用锅炉生产的蒸汽通过主汽旁路阀缓慢加热蒸汽管道，将蒸汽管道逐渐加热到接近其工作温度的过程，称暖管。暖管的目的，是通过缓慢加热使管道及附件(阀门、法兰)均匀升温，防止出现较大温差应力，并使管道内的疏水顺利排出，防止出现水击现象。.暖管速度过快有何危害？暖管时升温速度过快，会使管道与附件有较大的温差，从而产生较大的附加应力。另外，暖管时升温速度过快，可能使管道中疏水来不及排出，引起严重水击，从而危及管道、管道附件以及支吊架的安全。.什么是滑参数停炉？停炉时锅炉与汽轮机配合，在降低电负荷的同时，逐步降低锅炉参数的停炉方式称为滑参数停炉，一般只用于单元制机组。211.滑参数停炉有什么优点？停炉时的降温降压过程中，保持有较大的蒸汽流量，能够使汽轮机金属温度得到均匀冷却和冷却速度快。对于待检修的汽轮机