减压汽提热泵除氨技术的工业应用

减压汽提热泵除氨技术的工业应用摘要：随着国家对环境保护要求的日益严格，外排废水的氨氮要求小于15mg/L。氨氮污水的处理方法多种多样，其中分子筛吸附是一种很有开发前景的方法，但大多数实用技术主要适用于低氨氮含量的污水。公司的部分污水氨氮含量高达2500〜7500mg/L曾经投入1000多万元科研经费，先后与国内十余家科研单位进行了多次氨氮污水处理试验，综合效果不理想。通过多方的调查研究，选用了减压汽提热泵法脱氨技术处理高氨氮污水，建成了处理量为50m3/h的工业装置。装置标定结果表明，外排污水达到了国家排放标准。关键词：氨氮污水减压汽提热泵工业应用_、卜.、.1前言在催化剂生产的过程中，需要使用大量的氨水和铵盐作为交换剂，而氨水和铵盐并不存在于产品中，它们都被排入污水系统，使外排污水氨氮含量大大超标。氨氮污水的治理一直是难题。氨氮对人体和水体具有一定的危害，水质指标中氨氮是引起水体富营养化和环境污染的一种重要污染物。随着国家对环保要求的日趋严格，“三废”排放的标准逐步提高。公司本着“头降量，尾达标”的工作思路，一方面从源头着手，实施节水减排，降低吨催化剂的耗水量，使外排污水量有了大幅度下降；另一方面从污水处理方面着手，调研了国内外经济可行、技术可靠、处理效果好的氨氮污水处理技术，以此为基础确定氨氮污水处理方案，保证外排污水达标排放。2氨氮污水处理技术现状与发展趋势2.1常用的氨氮污水处理技术氨氮污水的处理方法通常有物理法、化学法、物理化学法及生化法等。物理法有反渗透、土壤灌溉等；化学法有离子交换、折点加氯、含氨副产品生产、焚烧、催化裂解、电渗析、电化学处理等；物理化学法有蒸馏法（即蒸汽汽提）、吹脱法等；生物法有藻类养殖、生物硝化等。虽然许多方法都能有效地去除氨氮，但只有几种方法能在工程上真正用于含氨氮污水的处理。处理技术的选择主要取决于污水的组成、要求达到的处理效果及经济性。根据国内外工程实例及资料介绍，目前处理氨氮污水的实用方法主要有生物处理法、蒸气汽提法、折点加氯法、离子交换法及吹脱法等。（1）生物法传统的生化法主要用于低浓度氨氮含量低的污水处理，它是利用微生物的硝化及反硝化作用使氨氮转变为氮气。中高浓度氨氮污水通常具有氨氮高、C/N比低的特点，有些生产污水甚至不含COD，因此采用生物脱氮的方式处理，需要加入碳源，运行成本很高。常见工艺有A/O（或A2/O）和SBR工艺。其缺点是处理过程对温度和工业废水中某些组分的干扰非常敏感，需要的反应器体积比较大，而且反硝化过程中会产生n2o,易转化为其它影响o3层的氮氧化物，反硝化把NH4+这种有价值的物质转化成N2逸入空气，造成浪费。在A/O工艺中，为了促使反硝化反应顺利进行，一般要求C/N大于3,对于催化剂长岭分公司高氨氮废水中不含有碳源，必须补充碳源才能保证反硝化进行，甲醇是常见的碳源，综合考虑甲醇投加量约为18kg甲醇/m3废水。较大的回流比和大量补充甲醇使构筑物的容积大幅增加，处理费用大幅增加。（2）折点加氯法折点加氯法是通过投加过量的氯或次氯酸钠，将废水中的氨完全氧化为n2的方法。为了保证完全反应，氧化1kg氨氮需要10kg的氯气。折点氯化法的出水在排放前需用活性炭或与o2进行反氯化，以去除水中的残余氯。折点氯化法的处理效果稳定，不受水温影响，投资较少。其突出优点是通过正确控制加氯量和对流量进行均化，使废水的全部氨氮降为零，同时使废水达到消毒目的，对于低浓度氨氮废水的处理，此法较经济，因此常用作深度处理。但运营成本高，副产物氯胺和氯代有机物会造成二次污染。（3）离子交换法离子交换法适用于氨离子浓度在10〜100mg/L的污水。其原理是选用阳离子交换树脂，将水中的铵离子与树脂上的钠离子交换，从而达到去除铵的目的。斜发沸石具有从含钠、镁和钙等离子的溶液中有选择地去除氨离子的特点，因而选其作为交换树脂也叫有选择性的离子交换法，穿透的树脂要用2%的氯化钠溶液再生，再生液经过去氨处理后再循环使用，达一定的循环率后排放。离子交换除氨法树脂的再生操作复杂，设备及管道的腐蚀严重，再生下来的氨回用价值不高，因此工业型规模应用很少。（4）反渗透法和电渗析法反渗透法和电渗析法的投资和运行费用都比较高。而且，电渗析的预处理要求高，反渗透膜的使用寿命短，目前在国内应用极少。（5）吹脱法和汽提法中高浓度氨氮污水处理相对适用的方法是吹脱法，吹脱法具有工艺简单、易于操作等优点。减压汽提热泵法除氨技术也是物理化学法脱氨技术，其应用领域较宽，具有去除效率高、运行成本相对较低、操作稳定性好、可全天候运行、尾气可吸收、回收硫酸铵或氨产品等五大技术优势。2.2使用沸石作为吸附剂的氨氮污水处理技术离子交换法的反应过程稳定、易控，吸附剂可再生利用，处理成本较低，特别是使用沸石作为吸附剂时．沸石具有稳定的硅氧四面体结构、大小均一的宽阔空间和连通孔道，能够吸附大量的氨氮，因此被认为是最有应用前景的去除氨氮吸附剂。鉴于沸石有着良好的吸附与离子交换性能，而我国是世界上少数几个富产沸石的国家之一，美、日等发达国家已将沸石应用在污水处理、特效干燥剂、土壤饲料改良剂等方面。沸石脱氨氮技术是近年来引起人们重视的一种生物物化相结合实现污水脱氨氮的新技术，这一技术就是把沸石对铵根离子的选择性吸附能力和生物硝化反硝化结合起来，加强生物脱氨氮系统的性能和效率。沸石比表面积大，对微生物无毒害，易于附着微生物作为生物载体。生物沸石脱氨氮工艺中，一方面沸石用于生物载体富集硝化菌;另一方面沸石通过离子交换作用吸附水中的铵，还有很重要的一方面就是沸石表面生物膜中的硝化菌将吸附在沸石上的氨氮转化为硝酸盐，形成了一个自我吸收、自我消化的循环过程。通过生物方式不但能使沸石不断得到再生，还能提高脱氨氮的硝化性能，利用微生物作用有效地去除氨氮。此时，沸石得以全部或者部分自我再生，可以继续循环使用。生物沸石脱氨氮过程实质是化学吸附、离子交换和生物硝化三个过程。⑪利用天然沸石去除水中的氨氮游少鸿［1］等通过实验研究天然沸石对氨氮的吸附作用及其影响因素。结果表明，沸石对氨氮的吸附过程遵循准二级动力学模型，天然沸石对氨氮的等温吸附可用Langmuir等温模型拟合，相关系数均达到极显著相关，计算得到的最大吸附质量比由263mg/kg增高到370mg/kg。陈彬⑵等研究了天然沸石对氨氮的吸附性能，实验结果表明:天然沸石吸附氨氮的焓变为-16.21kJ/mol，温度对于天然沸石吸附氨氮的影响不大，天然沸石吸附氨氮同时受液膜扩散和颗粒内扩散的影响，在高初始氨氮浓度的情况下，颗粒内扩散是吸附的主要控制因素，在共存阳离子浓度为50mg/L的条件下，共存阳离子对吸附过程的影响不大，相应的影响顺序为:K+>Ca2+>Na+>Mg2+。张曦［3］等研究了氨氮在天然沸石上的吸附过程，结果表明，天然沸石对氨氮的最大吸附量可达11.5mg/g；在共存阳离子K+作用下，沸石吸附量降低50%以上。⑫改性沸石去除水中的氨氮由于天然沸石所含杂质成分比较复杂，孔道常被Na+、Mg2+、H2O等阻塞，并且相互连通的程度也较差，因此，天然沸石的吸附能力往往达不到要求。为了充分发挥其吸附性及离子交换性，需要将天然沸石改性或改型活化。沸石改性的途径主要有：①高温焙烧。②酸、碱或盐处理。江乐勇［4］等采用吸附法去除水中的氨氮，对天然吸附剂沸石进行盐热改性处理。结果表明，经过盐热改性后的沸石脱氮能力提高了37.12%。李晔［9］分别采用加热、酸、碱和盐对天然沸石进行改性，结果发现经硫酸和盐酸改性的沸石去除氨氮效果不明显；用浓度不超过2mo1/L的氢氧化钠改性沸石后氨氮去除率由70%提高到80%以上；而用NaCl溶液在恒温70〜75℃下水浴

加热3h改性沸石，能明显提高氨氮去除率，改性效果优于加热和碱处理。崔志广［5］等将沸石作为生物滤池的填料，与混凝沉淀、超滤组合后用于处理微污染地表水，考察了其对污染物的去除效果。结果表明:该组合工艺对氨氮有较好的去除效果，出水氨氮在0.5mg/L以下，去除率可达90%；对有机物也有较好的去除效果，出水CODm在2mg/L左右，去除率约为60%，出水水质达到了《生活饮用水卫生标准》(GB5749—2006)的要求。该工艺对氨氮的去除主要由沸石生物滤池完成，而沸石生物滤池、凝沉淀及超滤均能去除CODm,贡献率分别为49.6%、30.9%、19.5%。⑬建议炼油催化剂生产过程中产生的污水氨氮浓度高，先后试验了多种处理方法，但水中的氨氮很难达标。研究经济合理的工艺去除催化剂生产污水中的氨氮是紧迫而实际的。沸石吸附可作为组合工艺予以试验。沸石在减轻冲击负荷、减少抑制因素对好氧或厌氧处理工艺的影响方面有明显作用，并能提高系统整体处理效率；在其他工艺应用中均表现出对NH4+-N的较强的去除效率，并可通过生物膜硝化再生得到交换吸附能力的恢复。我国有丰富的沸石矿物资源，目前大多数用于滤料，在水处理领域的应用受到限制，建议学习国外先进技术并加强沸石在水处理领域的研究，包括沸石改性及基础理论，以及复合方法去除水中氨氮的研究，同时加大对资源开发的资金投入，加速成果转化，实现沸石资源的合理利用。3公司氨氮污水排放现状及技术改造方案的确定1氨氮污水排放现状.主1要排水点过滤污水.主1要排水点过滤污水多品.过滤液5分子筛改一畋性滤液多品.过滤液5分子筛改一畋性滤液3种 —►污水池污水 性 —►泵房污水6污水池污水7半合成后洗后洗滤液8一二交滤液2、4铂剂 —―污水池污水一二交滤液2、4铂剂 —―污水池污水半合成喷雾、成胶NAY母液微球污水NAY滤液SDSNAY滤液SDS污水9成胶污水 硅铝胶污水 SDS污水11后洗滤液10化工库—►酸性污水池14—►碱性污水池图1公司污水排放点公.司2废水排放分析首先公司污水进行污污分流，按照氨氮浓度不同分为高浓度含氨污水（氨氮浓度2500~7500mg/L）；低浓度含氨污水（氨氮浓度100~1000mg/L）；微含氨污水（氨氮浓度15mg/L）；NAY污水（不含氨氮）四部分，水质水量如下：（1）高浓度氨氮污水NH3-N浓度在2500~7500mg/L的高浓度氨氮污水目前有：①超稳分子筛的第一、二次交换滤液及第三条线的污水，分别为:6m3/h；6m3/h；6m3/h；共18m3/h。②LAY污水流量为15m3/h。③分子筛的二交滤液流量为8m3/h。④多品种的含氨污水流量为10m3/h。总计目前高浓度氨氮污水51m3/h。考虑FCC装置的扩能需要，会增加高浓度氨氮污水12m3/h；而由于技术进步，部份分子筛二交有可能采用甲酸替代氨进行交换，可以减少高浓度氨氮污水约3m3/h，特种分子筛的交换将采用稀硫酸替代氨，将减少高浓度氨氮污水约10m3/h，故新的氨氮污水处理装置的设计按50m3/h考虑。（2）低浓度氨氮污水低浓度氨氮污水包括氨氮浓度为100〜1000mg/L的裂化剂污水、分子筛和超稳的地下水、污水池污水、以及加氢废氨气吸收污水：①分子筛一楼的机泵污水流量为3m3/h。②分子筛一交滤液流量为8m3/h。③超稳分子筛带滤机的地面水以及其他污水都含有部分氨氮，流量为8m3/h。④第一、三套加氢的废氨气吸收塔出来污水，流量为1〜2m3/h。⑤微球和半合成装置的猴戏污水，部分污水经过过滤处理后，清夜送到分子筛回用和用于氯化铵、硫铵的调配;剩余的滤液流量为15m3/h。如果没有回用，流量为33m3/h。⑥半合成的SDS污水，流量为2.5m3/h。微球的喷雾干燥污水，流量为2.5m3/h。原料滤渣处理装置污水5m3/h。化工库清洗氨罐和硫铵罐的过程中有含氨氮污水排出，但每年的次数不多，利用现有的污水池，配专线送到综合车间的低浓度污水收集池。多品种低氨氮污水10m3/h。总计低浓度氨氮污水53m3/h，如果裂化剂的污水不回用，总量为71m3/h。（3）微含氨氮污水微含氨氮污水主要有铂剂污水、加氢污水、化工库污水、原料污水、硅铝胶污水、CB-10污水等，总流量为100m3/h。（4）NAY污水NAY污水是NAY合成车间污水，流量为20m3/h。3.2选择技术方案公司原设计的污水处理场，主要是调节外排污水的pH值和去除污水中的悬浮物。污水中的严重超标氨氮污染物，没有采用有效的处理措施。现有污水排放不能满足水质指标的要求，必须采取合适的技术方案，通过建设项目达到排放要求。3.2.技1术选择原则污水处理工艺的选择直接关系到各项出水指标能否达到处理要求，是否能长期稳定运行，管理是否方便及运行成本的高低，因此慎重选择适当的处理工艺是氨氮污水处理工程的关键。污水处理技术的选择原则为：（1）达到国家和地方水污染物排放标准及总量控制的要求。（2）符合循环经济和清洁生产的原则。（3）具有较好的技术经济指标。（4）满足企业的使用条件。.工2艺技术方案的选择经过认真调查研究，在满足技术方案选择4项原则的基础上，通过讨论论证，决定采用采用减压汽提热泵法脱氨技术。采用减压汽提热泵除氨法工艺具有三个方面的优势：⑪由于有效利用了空间，采用一塔多级的设计模式，减少了占地面积。⑫减压汽提热泵除氨法采用蒸汽作为介质进行脱氨，在汽提段可一次脱氨达到外排水标准，且脱氨效率不受周围气温的影响，稳定性要比高分散吹脱法高。⑬减压汽提热泵除氨法由于采取闪蒸技术，对热量进行了重复利用，所以节能效果显著。⑷减压汽提热泵除氨法尾气由尾气吸收塔硫酸进行吸收，可除去排放气体中的NH3,消除对周围大气的污染。减压汽提热泵除氨技术的工作原理物质的沸点是随压力增大而升高。让高压高温流体经过减压，使其沸点降低，使流体温度高于该压力下的沸点，这样，流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离。利用氨氮与水的沸点的不同，通过闪蒸工艺来达到分离两者的目的。减压汽提热泵脱氨技术是在蒸汽汽提脱氨法基础上结合文丘里-水环热泵技术基础上开发的节能型脱氨技术，其原理为：当溶液中pH值在10.8〜11.5时，污水中氨离子将转变成游离氨，其反应方程式如下：NH4++OH-=叼+与。上述反应液相中的游离氨占总氨的比例与溶液的pH有关，根据计算在25℃时，其比例如表1：表1不同pH时溶液中游离氨占总氨的百分数Y，%一般将pH调到11~12，随着NH3向汽相迁移，液相pH有所下降。此时污水中的氨通过蒸汽汽提的方法易于从液相进入汽相，进入汽相的氨与稀硫酸反应生成硫酸铵，硫酸铵返回到催化剂生产系统中，其反应方程式如下：NH3属恶臭刺激性气体，必须有组织排放且符合国标GB14554-93《恶臭污染物排放标准》要求。本装置将逸出的NH3用稀H2s04吸收后制成（NH4）2SO4产品，不仅消除了二次污染，而且回收了铵产品。4减压汽提热泵除氨工艺流程复合汽提脱氨塔汽提的顶部出来的携带着丰富氨氮的蒸汽经过蒸汽循环热泵增压后一部分进入到复合汽提脱氨塔二级混合段加热高氨氮，同时作为不凝气体排放。另一部分到吸收塔进行氨气吸收，吸收塔同样为逆向对流设计，富含氨氮的蒸汽由吸收段下部进入塔内，循环吸收液经硫酸循环液泵由吸收段上部进入塔内。在复吸收塔的填料层中汽、液相发生传质，又发生化学中和反应，且反应为放热反应。通过填料层的蒸汽中的氨氮被循环吸收液所吸收，重新变得洁净的循环蒸汽以及硫酸和氨气放热反应产生的蒸汽经过蒸汽喷射压缩器由公用工程来的补充蒸汽引射增压后，送入到复合汽提脱氨塔汽提段循环使用。循环液携带着中和反应的产物进入塔底。经过沉淀池处理后的高氨氮废水通过废水送料泵送入到文丘里水喷射器（X1930-1）将复合汽提脱氨塔（T1931）二级闪蒸段引射来的蒸汽进行汽液急冷换热后，进入复合汽提脱氨塔（T1931）一级混合段内汽液分离。复合汽提脱氨塔（T1931）二级闪蒸段不凝气体由液环真空泵（P1935）抽出经过尾气吸收塔（T1934）将不凝气体带出的氨气吸收后排放。复合汽提脱氨塔（T1931）一级混合段的氨氮废水经闪蒸进料泵（P1932-1）进入文丘里废水喷射器（乂1930-4）和自复合汽提脱氨塔（T-1931）一级闪蒸段引射来的蒸汽再次进行汽液急冷换热后，到复合汽提脱氨塔（T-1931）二级混合段内汽液分离。分离换热后的被加热的氨氮废水由汽提脱氨进料泵（P1933-1/2）送入复合汽提脱氨塔（T-1931）汽提段的顶部，并在进入复合汽提脱氨塔（T-1931）汽提段前将废水PH调到12.0。进入复合汽提脱氨塔（T1931）汽提段的高氨氮废水和复合汽提脱氨塔（T1931）汽提段底部来的蒸汽在填料层内逆向接触，汽、液相在填料层发生传质，废水中的游离氨气进入汽相，脱氨后的废水回到复合汽提脱氨塔（T-1931）汽提段底部。复合汽提脱氨塔（T-1931）汽提段底部的脱氨废水依次进入复合汽提脱氨塔（T-1931）一级、二级闪蒸段进行闪蒸降温，为了尽量降低脱氨废水后的温度，回收脱氨废水带出的热量，通过闪蒸液泵（P1932-2/3）将复合汽提脱氨塔（T-1931）一级混合段的废水循环送入到文丘里喷射器（X1930-2、X1930-3）抽出复合汽提脱氨塔（T-1931）二级闪蒸段产生的蒸汽，用以加热预处理来的高氨氮废水。经过闪蒸后的脱氨废水温度降至小于60℃经过脱氨废水出料泵（P1934-1/2）送到后处理单元排放。复合汽提脱氨塔（T1931）汽提的顶部出来的携带着丰富氨氮的蒸汽经过蒸汽循环热泵（C1936）增压后一部分进入到复合汽提脱氨塔（T1931）二级混合段加热高氨氮，同时作为不凝气体排放。另一部分到饱和塔（T1933）内进行初步氨氮吸收，吸收后的含氨蒸汽再进入吸收塔（T1932）进行氨氮净化吸收。饱和塔（T1933）为同向并流设计，富含氨氮的蒸汽由和硫酸铵循环泵（P1937-1/2）由吸收段上部进入塔内。经过预吸收后的含氨蒸汽进入吸收塔（T1932）内进行净化吸收，经过饱和后的硫酸铵溶液经过硫酸铵出料泵（P-1938-1/2）送出，再经换热器（E-1937）冷却后送到厂区储罐内回用。吸收塔（T1932）为逆向对流设计，含氨蒸汽由吸收塔（T1932）下部进入塔内，硫酸吸收循环泵（P1939-1、2）由吸收塔（T-1932）上部进入塔内。在吸收塔（T-1932）中汽、液相即发生传质又发生化学中和反应，且反应为放热反应。通过吸收塔（T-1932）的蒸汽中的氨氮被循环吸收液所吸收，重新变得洁净的循环蒸汽以及硫酸和氨气放热反应产生的蒸汽经过蒸汽喷射压缩器（X-1931）由公用工程来的补充蒸汽引射增压后，送入到复合汽提脱氨塔（T-1931）汽提段底部作为汽提蒸汽回用。循环液携带着中和反应的吸收液进入塔底，塔底的循环吸收液经过溢流到饱和塔（T-1933）底部，作为含氨蒸汽初步吸收液使用，以提高吸收液的吸收效率。复合汽提脱氨塔（T-1201）汽提的顶部出来的携带着丰富氨氮的蒸汽经过蒸汽循环热泵（C-1201）增压后一部分进入到复合汽提脱氨塔（T-1201）一级混合段加热高氨氮，同时作为不凝气体排放。另一部分到吸收塔（T-1202）进行氨气吸收，吸收塔（T-1202）同样为逆向对流设计，富含氨氮的蒸汽由吸收段下部进入塔内，经吸收液循环液泵（P-1214A/B）由吸收段上部进入塔内。在吸收塔（T-1202）的填料层中汽、液相发生传质和化学中和反应，反应为放热反应。通过填料层的蒸汽中的氨氮被循环吸收液所吸收，重新变得洁净的循环蒸汽以及硫酸和氨气放热反应产生的蒸汽经过文丘里蒸汽喷射器（X-1204）由公用工程来的补充蒸汽引射增压后，送入到复合汽提脱氨塔（T-1201）汽提段循环使用。4减压汽提热泵除氨技术的应用装置初期投料试车情况装置引进原材料进行投料试生产。期间装置操作平稳，运行安全可靠，投入运行的各种机动设备、工艺设备、电气设备、计算机及仪表控制设备、安全设施等的运行情况基本正常，装置实现开车一次成功。在开工的过程中采了部分样进行了分析，从分析的结果看，只要装置能正常运行，出水中的氨氮能够达到排放标准。装置运行评价为了确定装置生产能力、生产效率及装置能耗、物耗水平，分二次对污水处理及氨氮回用装置进行了全面标定。.标1定数据总结⑪汽提塔进水水质情况表2汽提塔进水水质情况采样时间采样点PH悬浮物mg/l氨氮mg/l设计值测量值设计值测量值设计值测量值1汽提段入口6〜97.29<70172000〜750013802汽提段入口7.124620403汽提段入口6.455521804汽提段入口3.006523305汽提段入口7.905422806汽提段入口7.717023107汽提段入口8.351750平均6.83512039说明：①汽提入口PH偏低，主要是污水处理岗位控制不当所致，因此相对增加了汽提塔液碱加入量。②整个标定期间入口氨氮含量偏低，为设计值下限。⑫主要操作条件表3标定期间每日10：00岗位操作记录项 目单位13日14日15日16日17日18日19日10:0010:0010:0010:0010:0010:0010：00污水进料49.0248.948.7242.3547.4545.8847.646.946.546.551.050.449.35122.222.522.223.022.822.223.417.718.01818.418.517.818.948.14948.348.749.748.049.5

104.6103.7103.9103.2103.1102.6103103.9103.1103.3102.2102.9101.310291.7592.8492.2792.0191.6792.23104.64105.3103.7103.9103.1102.9104.4102.6℃77.67878.279.678.978.479.1℃56.056.756.657.757.356.257.7℃57.357.657.658.358.457.558.7℃80.180.580.580.980.680.480.8℃100.3100.3100.5100.3100.3100.3100℃97.998.298.198.097.997.897.9℃102.91103.26103.78103.21104.34103.95104.934.33432.632.332.331.932.125.22624.62224.925.523.6频率4035353535353511.8311.6111.1611.7011.8611.3011.343.03.43.93.13.03.02.9说明：除因C1936密封泄漏14日将频率从40降至35以外，标定期间保持了各操作参数稳定控制。⑬汽提塔出水水质及汽提效率表4公司化验室采样分析结果日期采样时间进口出口氨氮去除率氨氮氨氮

平均值上表表明：汽提塔出口PH直接影响到氨氮去除的效果。在汽提塔出口PH大于11.00的条件下，氨氮去除率能达到98%以上。表中出现4批氨氮去除率不合格的原因是汽提塔出口PH控制过低所致。剔除4批氨氮超标异常数据，其氨氮去除率为99.95%。表5环保部门采样分析结果日期采样时间进口出口氨氮去除率氨氮氨氮99.99%99.91%99.89%99.97%99.98%99.96%99.82%99.99%平均值99.94%⑭硫酸铵产量及质量情况表6硫酸铵产量及质量统计时间班次班产量t比重浓度％PH值硫酸铵（kg/h）10-88-1611.7591.09216.02.101469.90016-2420-829.1291.09216.02.103641.1308-167.4471.12021.31.67930.87516-2418.4561.12822.11.942307.00030-812.8401.13825.22.441605.0008-1618.8531.14526.62.622356.63016-247.4691.15828.22.68933.62540-817.7301.15225.22.712216.2508-1611.3691.15226.62.721421.12516-2410.7511.14828.22.741343.87550-88.2401.13023.62.761030.000

8-166.3231.13423.93.13790.37516-2418.3301.14226.73.002291.25060-813.2331.14226.73.001654.1258-169.3551.17029.22.301169.37516-2412,6201.18630.22.101577.50070-818.5121.18229.92.102314.0008-1612.3461.18430.12.201543.25016-2412.7641.17031.11.801595.500合计/平均257.526/12.8761.14625.622.431609.54设计值312.8~3.07034⑸主要原材料消耗情况。①硫酸表7硫酸消耗统计日期时间（）处理污水（）消耗硫酸每小时消耗（ ）单耗（ ）合计②液碱表8液碱消耗统计日期时间液碱消耗污水流量汽提塔出口单耗 污水

平均⑯物耗与设计值对比表9原材料消耗与设计、理论值的对比项目设计值kg/h实际值kg/h设计单耗kg/t理论单耗kg/t浓硫酸(98%)1988419.948.948.522液碱(30%)45131245注：表中理论单耗对应的是氨氮浓度为2039mg/l时的单耗。4.2标.定2结果分析⑪装置处理能力本次标定氨氮汽提回用部分连续满负荷运行144小时，生产能力为47t/h,达到了设计值(50t/h)的94%。各单元运行平稳，控制手段能够满足生产操作和产品质量调节的需要。⑫产品质量及产量标定期间硫酸铵总产量257.526t、平均日产12.876t、每小时产量1.61t，其浓度为25.62%、PH为2.43。浓度比设计值低5.38个百分点，其原因是在实际运行过程中浓度偏高时，循环喷淋液易结晶而造成输送泵堵塞，为保证系统平稳运行而适当降低了循环喷淋液的浓度；PH值比设计值低限低0.37个单位，是为了保证吸收效果而适当降低了循环喷淋液的PH值。⑬装置氨氮脱除率从表4表5的采样分析结果来看，氨氮脱除率达到了99.9%以上，完全达到了设计指标的要求。脱氨后的外排污水氨氮含量远低于设计要求的指标。但标定期间为了保证氨氮脱除效果，汽提PH值偏高限控制(平均PH值为11.83)、吸收PH值偏低限控制(平均PH值为2.43)。⑭装置物耗从表7、表8、表9来看，由于标定期间汽提塔进水氨氮含量平均只有2039mg/l，处于下线范围，所以单位时间内消耗的液碱、硫酸都远低于设计值。但与理论消耗量比较，其吨产品消耗均大于进水氨氮含量条件下的理论耗量，其中硫酸单耗为8.94t/t，比理论单耗8.522t/t高出4.9%，液碱单耗为26.489t/t，比理论单耗20.39t/t高出29.91%，特别是液碱消耗偏高，需在今后的操作中加以改进。

高氨氮污水处理费用表10处理每吨高氨氮污水所需费用项目单耗单位单价单位费用元浓硫酸(98%)元液碱(30%)元工业水元饱和蒸汽元动力电元仪表风元吨污水处理费用硫酸铵元回收硫铵后吨污水处理费用从上表可知，以标定期间物料价格为基准，处理每吨高氨氮污水所需原材料成本