安得仓储和配送优化设计-毕业论文

安得仓储和配送优化设计XX师范大学XXX等目录TOC\o"1-3"\h\u安得仓储和配送优化设计 1一、前言 2二、Y公司仓储问题解决方案 22.1仓储运作现状及问题诊断 22.2仓库作业流程优化方案 42.3仓库布局优化方案 102.4小结 16三、P公司配送问题解决方案 163.1配送现状及问题诊断 173.2共同配送的方案 173.3路径优化选择 203.4算例的整合运输方案及计算结果分析 213.5小结 30四、综述 31一、前言现代物流的三大基本功能为：仓储、运输、配送。第三方物流作为现代物流的主要承担者和体现者，日益受到社会各界的重视。据材料，安利物流系国内最早开展现代物流集成化管理、以现代物流理念运作的第三方物流企业之一。然而，随着国家宏观政策的变化、市场环境的变化、客户需要的变化，安得物流在不断发展的过程不可避免的遇到诸多问题与困扰：仓库作业、仓库布局、配送模式等等，这些问题都制约着安得物流公司的发展。本文对于安得物流在仓储与配送两大现代物流基本功能上遇到的问题，尝试以现代物流理论和管理方法作为支撑对实际问题进行研究分析，得出切实可靠的解决方案。仓储问题解决方案包括：Y公司仓库作业流程和仓库布局的，配送问题解决方案包括：P公司共同配送以及路径选择。此份方案针对公司的现状，切实地运用数据和模型进行深入分析、认真研究，提出的解决方案有一定的实用性与可操作性，有一定的现实意义。二、Y公司仓储问题解决方案2.1仓储运作现状及问题诊断Y公司是安得物流公司地处南方的一家中等规模的分公司，在这几年中其业务一直处于快速增长阶段。Y公司的主要客户是T客户，T客户是一个生产销售电饭煲、电磁炉、电炖锅、电水壶等产品的小家电制造企业，每年都有30%以上的增长。据Y公司A经理反映，仓库作业效率低下的问题随着T客户的业务增长显得非常突出，特别在销售旺季时，客户、承运司机会不断的向其抱怨，如等待时间太长，仓储作业效率太低。再过三个月就是T公司销售旺季，为了解决当前困难，A经理在仓库作业现场观察了整整两天，并召集仓库主管、仓管员开了会，基本理清了个中原因：（1）作业流程不合理，时间和人员都没有充分利用①出入库作业装卸效率低：装1标准车：转板→平移→卸货→装车卸1标准车：卸货→上板→平移→堆码从目前的作业流程来看，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程需要70分钟，而每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程需要60分钟。这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象，即环节太多，连续性不强。导致这种作业的非连续性的原因是：一是各个作业环节不能密切衔接，各个作业环节存在着等待间歇时间；二是因为作业对象的复杂性（产品型号多达253种），有的品种易于装卸，有的品种难以装卸，从而导致作业量的不均衡性。②装卸作业方式落后现有柴油叉车5台，液压手推车14台，主要以人力作业方式为主，没有较为现代化的设备，工人的劳动强度偏大，负荷不均匀。③仓库订单约束出库出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序，这个也是承运司机抱怨最多的地方之一。④员工考核机制不合理装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，工人按月考核，与作业量不挂钩，出现出工不出力的情况。（2）仓库布局不合理，浪费很多拣选时间①库容不足T客户的业务量以30%的速度递增，目前Y公司的3号和4号仓库加在一起才能满足T客户的需要，以T客户的发展眼光来看，库容将会成为新的瓶颈。②货品分类不合理两个仓库之间由于货物分布的问题，在同一时间段作业量也不均匀，所以有时候装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去。出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序。③作业区域规划混乱采用散货堆场的形式进行堆码，可堆码5层，但摆放杂乱，不能有效对商品进行标示，给查找货物增加难度，容易造成作业的混乱。卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概三十分钟，据仓库主管解释车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间。2.2仓库作业流程优化方案2.2.1作业流程问题界定根据对Y公司3、4号仓库作业流程的资料分析，我们对目前Y公司的仓储作业的主要问题归纳如下：问题一：如何提高出入库装卸的效率；问题二：采用何种作业方式搬运货物；问题三：如何处理仓库订单；问题四：完善员工考核机制。2.2.2问题一：如何提高出入库装卸的效率（1）分析问题案例中的Y公司3、4仓库的作业流程是车辆通过装卸平台直接装卸到库内。这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象，由于单个仓库面积比较大，单次出入库行走距离平均约为80米，连续性不够强。货物进出库量在时间上是不均衡的，这种不均衡性造成了作业流程上的不稳定性，工人作业也时常出现等待的现象。（2）设置拣货区从作业质量的角度考虑作业的连续性，即要求储存货物在各个环节或工序间的流动，在时间上尽可能衔接，不发生或少发生不必要的停顿或等待。减少作业时间，提高作业效率。因此，我们将作业流程设计为从装卸车辆到拣货区再到库内进行保管作业，具有了较高的连续性，也提高了作业效率。设置拣货区能缓解出入库量的不均衡。在日出入时间上库量的高峰时间段内，货物暂时先堆放在拣货区，等出入库量作业处于低峰时再进行货物的搬运储存作业。从时间效率上讲，有利于货物的快进快出；从作业质量上讲，它保证了仓库作业的连续性；从作业负荷均衡上讲，有利于缓解劳动强度，从而使整个仓库作业工作的平稳展开。未设置拣货区前的效率是装1标准车大概需要70分钟，卸1标准车大概需要60分钟。从案例资料分析得知，当设置一个拣货区后，装一辆车只需要40分钟，卸一辆车只需要25分钟。那么现在的装车效率就是先前的56%，卸车效率就是先前的43%。原来需要55个装卸工，15个仓管员，现在由于效率提升了大约一倍，只需要约32个装卸工，10个仓管员。按1200元的月工资计算，一年就可以节约人工成本40.32万元，且达到了装车45分钟，卸车25分钟的要求。2.2.2问题二：采用何种作业方式搬运货物在考虑作业方式时，从低成本的角度来考虑问题提出下面3种方案：①、用叉车运送货物；②、用液压手推车运送货物；③、每个仓库建设输送带。（1）仓储资料及数据整理①仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运。根据T客户系列产品包装尺寸（全部尺寸波动平均，取平均值），主要货物电器平均规格60cm×35cm×46cm，均重22kg，可堆码5层，因此选择托盘尺寸1.2m×1m，受重1t。木托盘价格45元。按照计算需要托盘56250个，总成本253.125万元。②叉车（+托盘）：移动速度约2m/s，出入库距离160m，加上将托盘移到叉车上时因此叉车每分钟大约作业0.5次，叉车装载16台/次，即8台/分钟。设（出）入库量为Q；设作业时间为T分钟；每分钟需要的台数：q=Q/T；再设叉车每分钟的作业量为n；需要叉车的数量为：N=q/n；由此，旺季每分钟需要货物台数上下限为11～75台，需要叉车数上下限为2～10台。淡季每分钟需要货物台数上下限为7.6～47.4台，需要叉车数上下限为1～6台。单价2.6万元。仓库原有柴油叉车5台，需要购进5台叉车要13万元。加上托盘价格，此方案总成本为266.125万元。（其中需要培训2名装卸工开叉车，费用不变）【方案A】③液压手推车（+流动式货架）：移动速度约1m/s，加上搬运所需时间，作业速度0.3次/min，装载量为8台/次。同样依据上述计算公式可知，旺季需要手推车上下限为38～250台。淡季需要手推车上下限为25～158台。根据仓库情况进行均衡，需要手推车至少120台，则需要增加55名装卸工。根据案例材料得知，每个装卸工人的月工资为1200元，一年的人工成本共79.2万。流动式货架单价4000元，一次可装80台，根据旺季最小的日均出货量29818台进行计算，至少需要货架373个要149.2万元。原有液压手推车14台，每台液压手推车的价格为180元，需要购进106台要1.908万元。此方案总成本为230.308万元。【方案B】④双层输送带：150m,双层共300m,3000元/米，需要4部。设输送机在单位时间内输送货物的质量为Q，单位为吨/小时（t∕h），它是反映输送机工作性能的主要指标，其大小取决输送机承载构件上每米长度所载物料的质量q和工作速度V。所有的输送机生产率均可用下式计算：Q=3.6×q×v（t∕h）。式中：q为单位长度承载构件上货物或物料的质量（kg∕m）；v为输送速度（m∕s）。假设输送带的工作速度0.5m∕s，电器产品均重22kg，那么Q=3.6×22kg∕m×0.5m∕s=39.6kg∕s=142.56t∕h。根据旺季最大的日均出货量6558台计算，输送带需要连续工作时间t=6558×0.22t∕142.56t∕h=10.1h。此方案总成本为200万元。（其中需要8名装卸工管理输送带，费用不变）【方案C】⑤拣货区面积：设计了一个面积为S的大拣货区，根据旺季最大的日均出入量（42613+17128）（台）进行设计，用木托盘的标准30台/1.2m²计算，得出S=拣货区面积/堆码标准=59741×1.2/30=2390m²，则大拣货区S占总库区（43000m²）的比率约为5.58%。我们将拣货区设置在装卸作业平台与仓库之间，并且对于拣货区进行具体规划，将装货区与卸货区分隔开来。输送机放置在仓库中间，接到订单后根据需要，装卸工提前到达货架，取货用手推平移同时随输送机传送放上货物。在输送机尾端，即在装卸平台，装卸工从输送机上取货。具体的流程如图：（2）选择最优方案：建设拣货区，用输送带运送货物①方案评价标准（装卸搬运合理化原则）：A节约时间；B连续化；C单元化（单元化设备的利用）；D省力化（节省动力和人力；E人性化（人的承受限度）；F节省空间；G活性化（适于下一步装卸搬运作业）；H有效管理。评价方法：使用价值分析采用正交矩阵法对三个方案进行比较。对ABC共3个方案用8个评价准则进行评分。设评分值为R，则加权分F=WF×R。方案总分N=∑F。影响因素权数方案A方案B方案CA节约时间963——745——590——10B连续化315——515——530——10C单元化00——100——100——7D省力化1070——70——070——7E人性化1498——728——284——6F节省空间525——540——825——5G活性化330——106——215——5H有效管理00——80——100——10总计287146314②经济价值分析根据前面资料整理与分析得出：方案A采用叉车（+托盘）的成本为266.125万元；方案B采用液压手推车（+流动式货架）的成本230.308万元；方案C采用输送带的成本为180万元。③根据上述分析，我们选择总费用/使用价值最小者为最优，选择方案C（建设拣货区，用输送带运送货物）。2.2.3问题三：如何处理仓库订单（1）分析问题出库由于受订单的约束经常出现排队交替等待现象。造成原因主要有：等待搬运、准备时间、查找库位、排队设计不合理。（2）根据订单编制作业进度以前主要是根据车辆到达仓库的先后顺序进行作业，由于Y公司应该具有与总公司相连接的数据网络，通过获得总公司与客户的资料，掌握订单情况。根据出入库量的时间差异性，编制合理而科学的作业进度表，合理安排不同仓库的调度作业，使作业之间更加平滑从而避免排队和排队时间过长，提高工作的效率，保证仓库作业过程的流畅。具体作业流程如图：为了解决上述问题，我们需要做如下安排：①在库物品种类分布合理化。尽量平衡两个仓库在各个时间段的出货量，使它们在每个作业时间段都比较均匀，并且由于前面采用了比较合理的作业流程，保证了较高的作业效率，也避免装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去的情况发生，有利于人员的有效管理。②处理订单时，按照订单的时间紧迫程度来合理安排车辆排队顺序，避免出现车载不足或者重复排队的情况。③由于上面设了拣货区，仓库可以根据订单情况，提前将货物安排到拣货区，这里也就减少了仓管员找库位的时间，提高作业效率，使其能在订单规定的时间内完成作业任务，从而缓解了车辆的在库时间过长问题。根据上面的方法，我们可以将装卸两辆车之间的等待时间由原来的30分钟缩短为现在的约10分钟，解决装车过程的排队问题和减短装卸车辆在库时间。2.2.4问题四：完善员工考核机制合理有效的考核机制，对提高员工的积极性，提高作业效率有很大的帮助。对于安得物流公司，需要建立两套考核机制，一套是关于普通装卸工的考核机制，另一套关于仓管员和叉车工的考核机制。具体考核规则如下：（1）普通装卸工绩效考核机制装卸工保持以前的分组，改变传统的按组计件工资，按照每个人完成的工作量进行加权计工资。一是装卸工装卸每一件产品都与工资有关，完成的越多工资越高；二是根据产品装卸的难易程度确定每种产品的权重，并根据装卸品种数目调整权重，避免争抢劳动强度小和货物品种少的情况；三是对于加班时间完成的量，在此基础上再加权重。（2）仓管员绩效考核机制之前公司采取按月考核计发工资，跟作业量不直接挂钩，导致出工不出力的情况，因此工资的发放必须与作业量直接挂钩，其关联程度根据不同的情况通过设立权重来反映。（3）叉车装卸工绩效考核机制考虑到装卸工中有8人会开叉车，而叉车只有5台并且还经常需要停工维修，因此有叉车工既开叉车有做普通装卸工的工作，就要按上面两种绩效考核机制计发工资，即叉车装卸工的总工资W=W1（普通装卸工工资）+W2（普通工资）。2.3仓库布局优化方案2.3.1仓库布局问题界定根据仓库作业流程优化方案和3、4号仓库的资料分析，我们对目前Y公司的仓库布局的主要问题归纳如下：问题一：如何解决库容不足；问题二：如何优化产品分类；问题三：如何规划作业区域。2.3.2问题一：如何解决库容不足（1）货架系统这里研究的是3、4号仓库，由于货物的库存量非常大，若建设货架就相应地要求在货架间留有通道的距离，采用双面堆货的方式，这样才能保证有比较高的空间利用率。根据所存储的产品的特性，单边货架的通道宽度相应地要求有1m，所以我们应将通道宽度设为2m，从而保证了工人的操作空间。我们在每个仓库的货架两侧各设置一条传送带，中间也设置一条2m通道方便产品的流通和操作。我们将货架设计为2层，每层以3×4台的方式进行堆码，通过计算得出3仓库可容34×3×4×2×90×2=146880台，4仓库可容36×3×4×2×110×2=190080台，两仓库一共可容336960台，而原来100000台就快满库了，现在可多容236960台，大大的增加了仓库容量。每个货架长两米，每个货架100元。3仓库一排需要45个货架，双面堆货，整排需要90个货架；4仓库一排需要55个货架，双面堆货，整排需要110个货架。3仓库W=45×2×34×100=306000元，4仓库W=55×2×36×100=396000，总共70.2万元。（2）传输装置采用皮带传输机，输送带规格为150m×1m，3、4号仓库分别安装两套，占地面积就为600m²。（3）仓库内部储位规划 储位的规划主要从保质的角度和存货、取货的效率考虑，按照货物储存性质和储存效率，合理安排储存场所，采取科学的保管方法，使其在保管期间内质量完好、数量准确、存取方便。我们根据储存货物的不同性质安排不同储位。对于出货天数高的货物根据实际情况，尽量安排在下层，而出货天数低的货物尽量安排在临时储位。解决仓库内部储位规划的问题，首先要对在库的物品进行分类，以下是根据货物的周转率对在库物品的分类。对于分类1的商品，因其特性特别需要提高其拣货时的安全系数，保证必要的拣货空间，将其主要分布于货架的下层，以便迅速存取货；对于分类2的商品，虽其日均出货量小、存量水平低，其存量大、出货天数高，应尽量减少多余的拣货空间将起分布于货架的下层，以便节省员工的工作量；分类3和分类4的商品，由于其存量小，出货量小，可放于货架的上层；分类5、6、7的商品，由于其特性可以设置临时储位，避免其长时间占据过多储位；分类8的商品可以根据空余储位的实际情况，分布于货架的上层或下层。同时根据上述情况，还需对不同种类的商品和货架对应编号，这样就可以在很大程度上保证规范的操作，减少错误的发生，提高工作效率。2.3.3问题二：如何优化产品分类Y公司的3、4号仓库储存的是是T客户的货物，下表是产品的类别和其占总销售量的比例：类别电饭煲电炖锅电炖盅电饭锅电火锅慢炖锅压力锅电磁炉电水壶比例30%1%2%25%5%8%9%10%10%3仓库（19000平方米），4仓库（24000平方米），仓库的货品分类不合理造成了出货时车辆重复等候，而且两个仓库分工不均使出货时间大大加长。根据货物的销售量，我们可以看出电饭锅和电饭煲的出入库数量比较大，而电炖锅和点炖盅的销售量则很少，其他的都在10%左右。为了使两个仓库作业均衡，我们采取的分类方式如下表：产品名称电饭煲电炖锅电炖盅电饭锅电火锅慢炖锅压力锅电磁炉电水壶总计3仓库15%1%10%9%10%45%4仓库15%2%15%5%8%10%55%3仓库的产品摆放区域如下图所示：由于A区域和B区域是接近拣货区的传送带的，为了提高拣货速度，必须把销售量大，出库频繁的产品摆放在这些区域。摆放产品如下：DBCAA区域是电饭煲B区域是电饭锅C区域是电磁炉D区域是压力锅和电炖锅4仓库的产品摆放区域如下图所示：由于E区域和F区域是接近拣货区的传送带的，为了提高拣货速度，必须把销售量大，出库频繁的产品摆放在这些区域。摆放产品如下：FHEGE区域是电饭煲F区域是电饭锅G区域是电水壶和点炖盅H区域是慢炖锅和电火锅2.3.4问题三：如何规划作业区域根据两个仓库的面积数据，我们假设：3仓库面积S=190m×100m=19000m²；传送带150米，左右各一条，一是入库传送带，一是出库传送带；货架规格45m×3m，通道宽2m；拣货区和理货区面积各为S=50m×8m=400m²；装货区和卸货区面积各为S=50m×5m=250m²。4仓库面积S=200m×120m=24000m²；传送带150米，左右各一条，一是入库传送带，一是出库传送带；货架规格55m×3m，通道宽2m；拣货区和理货区面积各为S=60m×8m=480m²；装货区和卸货区面积各为S=60m×5m=300m²。（1）储存区面积这个区域主要用于储存经过检验的货物，并根据客户需求调取货物。因此，像安得这种以配送为主的仓库，储存区的区域应该占到总面积的65%左右。（2）理货区规划在这个作业区内，工作人员必须完成商品到达仓库后的卸货、清点、检验、分类、入库等工作。因此这个区域应该设置在储存区的外围，设置卸货区和理货区，在卸货区清点货物并做好入库记录，而在理货区则做好产品分类和上架登记。（3）拣货区规划拣货区是仓库工作人员进行货物分拣出来后的配货与配装作业，并将配好的货物暂时放存，为送货做准备。安得是一家以配送为主的物流中心，客户较多且分散，配送很灵活，要根据不同的客户要求随时调配货物，配送特点是少批量、多批次的。因此安得的拣货区面积应该比较大。根据每月货品平均出库量80000件产品，每次在晚上处理65%的日总出库量计算可得，拣货区的面积有400平方米足够。（4）接货区与发货区的规划发货区是工作人员将组配好的货物装车外运的作业区域，从布局和结构上看，发货区和接货区类似，都是有很多车辆装卸接口和货物堆放区组成。所不同的是，发货区位于整个仓库作业的末端，而接货区位于开端。接货区和发货区连接的事仓库的出入口，在仓库的规划中，出入口的规划是很重要的。仓库出口规划应该遵循以下原则：①其位置能使车辆快速安全地到达，不会产生交叉会车。②出入口的大小要兼顾到主要车辆规格。③出入口要与仓库主通道相连，方便货物进出。根据安得公司进出货频繁，作业时间长的特点，采用中间型的出入口设计。这类型的出入口设计的优点是进出作业分开，避免作业混乱，同时又提高了工具设备的的利用率，这种类型的出入口，进货和出货可以同时进行，可以节省时间，适用于安得。①通道规划。通道设计要遵循的基本原则：A、空间原则：最小空间占用率，提高仓库仓容利用率。B、流程通畅：保证仓库作业的合理性，作业之间不交叉，不互相干扰。C、直线原则：仓库通道的设计应采用直线原则，不出现弯道。D、顺序设计：仓库通道的设计应按照先确定出入口，在确定主通道，其次是存取通道，最后是人员通道、紧急通道等顺序进行，保障仓库作业的合理性。根据以上原则和安得现有的设备情况，以及前面设计的出入口类型，我们提议使用下图的通道。这种通道的面积占用率较高，但适用于托盘地面存放的形式。而安得目前的装卸工具主要是柴油叉车，因此采用这种通道有利于发挥叉车的优势，减少人工作业，提高装卸效率。②辅助生产区辅助生产区是为商品储运保管工作服务的辅助车间或服务站，包括车库、变电室、油库、维修车间等。辅助生产区应该远离作业区。2.4小结（1）从快出、快进、高效的角度讲由装1标准车大概需要70分钟，卸1标准车大概需要60分钟，上升到装一辆车需要40分钟，卸一辆车需要25分钟，大大提高了作业效率和反应速度。并且由于效率的提高，节约的人工成本为40万元。（2）从仓库空间的高效利用和保质的角度讲建货架使货品堆放整洁，节省空间，库容量增大到336960台，而且便于有效标注，进行系统化管理，以此减少错误的发生。并且便于规范在库物品的日常保管。（3）从保证仓库作业的连续性和均衡性讲建拣货区就可以避免由于出货量的时间不均匀造成的工作量的波动，其中拣货区占用仓库面积2.1%；（4）从低成本的角度讲经过几种方案的挑选，最后决定选择用双层输送带进行传送，需要资金180万元。（5）从时间效率上来讲装卸两辆车之间的等待时间由原来的30分钟缩短为现在的约10分钟。并且有效的解决了装车过程中抱怨最多的排队问题。三、P公司配送问题解决方案配送服务作为安得物流的一个重要组成部分，有着不可取代的地位。它关系到安得物流生产效率，成本以及未来的发展。3.1配送现状及问题诊断关于共同配送部分，我们主要是针对P分公司案例进行分析。P分公司是安得物流有限公司目前最大的以配送业务为主的分公司，年配送业务规模大约为350万，主要客户为A客户、B客户、C客户、D客户以及E客户，配送范围主要为安徽省内。经过对P分公司的案例分析，我们发现P公司的配送的主要特点及问题如下：序号特点产生效果1同类产品比较集中分拣容易2配送区域主要覆盖全省各级经销商和代理商覆盖面广，配送难度大3很多订单要求随时发货要求配送效率高4单次定单量较小，属于多批次少批量类型配送成本高5车辆来源全部从社会租用调度难度高6A、C、D、K客户的配送地点有些是相同的同城重复配送通过以上分析，我们已经基本明白问题出在哪里，根据上面的分析，解决上述问题的最好途径就是通过共同配送和优化路径来实现降低成本，提高效益。3.2共同配送的方案通过对安得物流P分公司配送业务进行分析，发现如果P分公司进行配送业务，为了达到客户要求，就必须提高效率，从而生产成本自然就上去了。由于成本的上浮，自然会影响到P分公司的效益。根据上面对共同的配送的分析，共同配送有达到配送作业的经济规模，提高流作业的效率，降低企业营运成本；不需投入大量资金、设备、土地、人力等，可以节省企业的资源；企业可以集中精力经营核心业务，促进企业的成长与扩散；扩大市场范围，消除原有封闭性的销售网络，共建共存共荣的环境的效果。由此，我们可以把配送的业务中，不适合企业发展的一部份业务交由另一个第三方物流A公司来承担。这个物流公司所要具备的特点如下：（1）其配送网络有较大的覆盖面，并与安得物流市场重合较好；（2）该公司其他产品配送量巨大，能满足安得物流配货的效率需求；（3）有较好的硬件条件及设施，可以设置安得物流的缓冲仓位；（4）有良好信誉，深层合作，实现共赢的保障；（5）较先进的信息化管理系统，可以方便的实现信息交互。3.2.1基本合作流程（1）合作主体的选择①共同配送体的形成。寻找合适合作者及适宜的配送对象。首先了解参加成员企业的物流实际情况，并设定一定的进入条件，并且适当考虑区域和功能互补。主要考虑条件有配送范围、配送地点与分布、配送要求、服务水准、运送车辆的特性、配送商品的特性、物流设施状况、物流系统的独立性与兼容性等。其次明确开展合作的业务范围，划定需要纳入共同体系的配送商品与服务内容，分别统计其种类、批次、包装、订单截止时间、集货交货时间、验收方法和规划等。②统一决策机构的建立。形成共识，并经多方协商在决策上达成统一，是架构共同配送体的关键一步。否则会给日后的配送带来重重混乱与障碍，商品在集中、管理、运送等活动中将难以协调一致。该决策机构负责行使约束与监督权力，督促成员企业达成协议之外，还要负责业务衔接、关第协调和利益调整等。③推进共同配送主体的确立。结合参与各方的具体情况和意愿，选择合适群体的配送模式与组织形式，同时明确各参加单位对应的负责部门和运营机构，共同组建结构完善、权责明晰的配送推进主体。安得物流要与这家A公司进行合作，这家A公司拥有较大的配货量，较好的配送条件和效率。这样，安得物流P分公司就通过合作的方式将自己的货物作为A物流公司配货的构成发出，从而实现了共同配送，除实现双赢外还尽可能的满足了客户的需求。如图所示：（3）合作流程①配送系统设计。重新整合共同体的各项配送业务与物流资源，明确整体服务水平和个别要求，选择合适的保管、装卸、理货、备货、拣选、集配等各环节的作业方式，并配置好开展这些作业所需要的设施、设备、车辆、人员等资源，统一退货处理、订发货记录、单据传递、信息传输等流程与标准。在设计的过程中，注意采用先进的技术手段，以降低实际的操作成本。②系统收支分配。主要是做好两方面工作，一是确定共同配送系统内各类费用的计算、分摊办法并能进行相应的控制；二是建立合适的利益分配协调机制。3.2.2共同配送效益分析通过与其他物流企业的合作不仅能很好的解决现存的一些问题，还能取得很好的节约成本，并实现第三方物流企业间的深层合作。现将企业在实施共同配送前后所实现的效果对比：由上述效果对比表可得此方案的实施必然会对P分公司的问题给予一定的改善。3.3路径优化选择通过前面的问题分析，我们可以了解到，P公司的客户中有些客户的配送区域是重复的，而有些则在偏远的乡镇地区，这就造成了路同城路径重复，而乡镇地区则无法及时有效的配送，也导致成本居高不下。A客户的配送区域覆盖全省，K客户的配送区域主要为合肥、六安、巢湖以及阜阳的皖中及皖北地区，C客户主要配送区域为合肥、蚌埠、淮北、安庆以及阜阳等地区；D客户配送区域主要集中在合肥以及巢湖的部分地区。下面就以合肥为例，优化配送路径。据了解，A、C、D、K客户都在合肥有配送业务，而且都是小批量，多批次，要求配送效率高，同类产品集中的配送。优化步骤如下：（1）要求客户尽量定时下单，最好能够协调好配送时间段。每个客户不定时下单就不能有计划的调节货物共同配送。目前，就K客户定是在5点下单，其他都是随时下单。（2）优化配送路径。在接到订单后，根据客户资料，选择最优的配送路线（3）拣选货物，装载货物。拣选货物可以和优化配送路线同时进行，因为大多都是同类产品，拣选可能比较快，但是装载货物一定要根据路线合理装载，才能不浪费时间。（4）运输配送。P公司的车辆来源全部从社会租用，包括固定长期合作以及临时通过信息部采购。在下单时间有限定后，配送运量相对比较集中，线路也会比较稳定，我们可以签定一批固定车辆进行操作，有利于利润以及运作时效和服务质量的稳定。3.4算例的整合运输方案及计算结果分析3.4.1配送路径选择（1）客户分区划分示意图（2）求最短路径安徽省内的配送问题是一个无向网络中的最短路径问题。此类问题是运筹学中的一个典型问题：旅行商问题。对于这类问题的求解，可用不同的方法。这里用的是动态规划求解。①数学模型设={2,3,……，j-1，j+1，……，N},S是的子集合，包含的i个元素。函数（j，s）表示从地区I，中间经过s中的i个点，到达地区j的最短路径（时间）。则有关系式：（j，s）={（k，s-{k}）+}（i=1，2，……，N-2;j,S）初始条件为：（j，-）=最优解计算公式：L=min{（j，）+}（j=2，3，……，N）②求解步骤：第一步：求结点1经过0个点到各结点的最短路径F0（2，－）＝192，F0（3，－）＝148，F0（4，－）＝359F0（5，－）＝280，F0（6，－）＝312，F0（7，－）＝445表3-1：第一步计算结果到达点（目前状态）234567最短路径280217152808.883.9179前结点（初始状态）111111第二步：求结点1经过一个结点到各结点的最短路径F1(3-2)＝409，F1(4-2)=300，F1(5-2)=1167.8，F1(6-2)=395.9，F1(7-2)=624，F1(2-3)=572，F1(4-3)=340，F1(5-3)=1069.8，F1(6-3)=376.9，F1(7-3)=605，F1(2-4)=428，F1(3-4)=405，F1(5-4)=1038.8，F1(6-4)=267.9，F1(7-4)=495，F1(2-5)=639，F1(3-5)=478，F1(4-5)=382，F1(6-5)=245.9，F1(7-5)=422，F1(2-6)=592，F1(3-6)=510，F1(4-6)=336，F1(5-6)=970.8，F1(7-6)=425，F1(2-7)=725，F1(3-7)=643，F1(4-7)=468，F1(5-7)=1051.8，F1(6-7)=329.9。表3-2：第二步计算结果到达点234567最短路径300340267.9245.9336329.9前结点446646第三步：求结点1经过两个结点到各结点的最短路径表3-3：第三步计算结果到达点234567最短路径332407.9475.9497.9544488.9前结点455455以此类推，直到最后求出经过五个结点回到结点1的最短路径。3.4.2各个分节点与起点之间的费用距离这些客户点之间的最短费用距离和物流中心与各个客户点之间的最短费用距离统计按照分区进行列表；物流中心设在合肥。客户点从左到右依次是1-6，从上到下依次是1-6。表3-4：物流中心及客户点示意图合肥淮北阜阳蚌埠六安巢湖安庆合肥280217152808.883.9179淮北280192148359312445阜阳217192188261293426蚌埠152148188230184316六安808.8359261230162243巢湖83.9312293184162246安庆179445426316243246根据节点之间路程的距离、交叉口的数目和类别对车辆运输的影响，各个分区内节点间的费用数据如下表所示。费用是根据车辆运行时间的大小换算出来的费用，运行时间综合考虑了交叉口的等待时间、市区的拥挤度和节点间实际运行距离。各个节点之间的最短距离运用运筹学中的最短路径法进行求解。表3-5：各个节点之间及与物流中心之间的运输费用表单位：元0123456001097.511.53.581100445.56.57294037.54508.545.548.508.5548.5056874.55.5550（1）各个分节点的货物量物流节点上配送货物数量用d表示，车辆对客户服务后的货物净增加量用q表示，且q=-d+p（其中p是逆向物流），i表示节点个数（即需要服务的客户个数）。各个节点的d和q的值见表3-6，其中各个参数值是以车辆吨位为标准的换算值，即单位为吨。表3-6：各个节点的货物卸载及增（减）量表单位：立方米i123456∑dP2.9q0.7-0.30.5-0.8-0.2-0.1（2）各个分区车辆吨位选择共同配送运输分区划分后，其车辆路径问题就是在各个分区派出一辆吨位合适的车辆，然后选择该车辆的运行路线。根据上一节的区域划分和各个区域内物流节点（客户点）的基础数据，各个区域内车辆吨位选择，以及车辆路径选择的步骤如下。根据表3-6的计算，客户点的配送总量=3.1m³，6个客户点的q值有正有负，因此该区域的车辆路径选择问题是由一个配送企业对多家有共性配送需求的用户，综合他们的要求，统筹安排配送时间、货物数量、次数、路线等所进行的配送。①计算“节约值”运用公式和表3-5的数据，计算6个节点两两相连的“节约值”s，如表3-7所示；表3-7：6个节点之间的“节约值”s123456101513.516711215011.517712.5313.511.5010.57104161710.506.514.557776.506.561112.51014.56.50②求的客户点对应的“节约值”表根据表格3-6，选择的客户点，将这些点对应的“节约值”提出来形成新的列表3-8：表3-8：的客户点对应的“节约值”s24562017712.541706.514.5576.506.5612.514.56.50③求所有的客户点形成的车辆行驶路径先将表3-8中的s值最大的两个点相连，形成一条车辆行驶路径。表3-8中s24=17最大，将2与4相连，则车辆行驶路径为：0-2-4-0在表3-8中剩余的数值中选择最大的s46=14.5,4和6可以相连，则车辆行驶路径为:0-2-4-在表3-8中剩余的数值中选择最大的s26=12.5,由于2与6已经在路径上，因此，12.5直接划掉，并将表3-8中的12.5划去。在表3-8中剩余的数值中选择最大的s25=7,2为外点，所以可以将2和5相连，则车辆行驶路径为:0-5-2-4-所有的客户点2、4、5、6均已经在车辆路径上了，所以计算结束。第一阶段的车辆行驶路径为：0-5-2-4-④计算客户点1所有满足约束的插入位置将的客户点1、3中的客户点1，按照插入准则或者将其插入上述车辆路径：0-5-2-4-6-0。将客户点1,插入路径0-5-2-4-6-0上，则新的路径上的点就有0，1，2，4,5，6。车辆容量为Q=4。根据表3-6的数据计算，其中与表示同一个数据。根据插入准则或者进行相关数据计算。则L0==d1+d2+d4+d5+d6=2.8.◆1插入0和5之间时，路径为0-1-5-2-4S(11)=L0+q11=2.8+0.7=3.5<4S(52)=L0+q11+q52=2.8+0.7+(-0.2)=3.3<4S(23)=L0+q11+q52+q23=2.8+0.7+(-0.2)+(-0.3)=3<4S(44)=L0+q11+q52+q23+q44=2.8+0.7+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)=2.2<4S(65)=L0+q11+q52+q23+q44+q65=2.8+0.7+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)+(-0.1)=2.1<4因为，所以1可以插入0和5之间。◆1插入5和2之间时，路径为0-5-1-2-4S(51)=L0+q51=2.8+(-0.2)=2.6<4S(12)=L0+q51+q12=2.8+(-0.2)+0.7=3.3<4S(23)=L0+q51+q12+q23=2.8+(-0.2)+0.7+(-0.3)=3<4S(44)=L0+q51+q12+q23+q44=2.8+(-0.2)+0.7+(-0.3)+(-0.8)=2.2<4S(65)=L0+q11+q52+q23+q44+q65=2.8+(-0.2)+0.7+(-0.3)+(-0.8)+(-0.1)=2.1<4因为，所以1可以插入5和2之间。◆1插入2和4之间时，路径为0-5-2-1-4S(51)=L0+q51=2.8+(-0.2)=2.6<4S(22)=L0+q51+q22=2.8+(-0.2)+(-0.3)=2.3<4S(13)=L0+q51+q22+q13=2.8+(-0.2)+(-0.3)+0.7=3<4S(44)=L0+q51+q22+q13+q44=2.8+(-0.2)+(-0.3)+0.7+(-0.8)=2.2,<4S(65)=L0+q11+q52+q23+q44+q65=2.8+(-0.2)+0.7+(-0.3)+(-0.8)+(-0.1)=2.1<4因为，所以1可以插入2和4之间。◆1插入4和6之间时，路径为0-5-2-4-1S(51)=L0+q51=2.8+(-0.2)=2.6<4S(22)=L0+q51+q22=2.8+(-0.2)+(-0.3)=2.3<4S(43)=L0+q51+q22+q43=2.8+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)=1.5<4S(14)=L0+q51+q22+q43+q14=2.8+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)+0.7=2.2<4S(65)=L0+q51+q22+q43+q14+q65=2.8+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)+0.7+(-0.1)=2.1<4因为，所以1可以插入4和6之间。◆1插入6和0之间时，路径为0-5-2-4-6由前面计算可得：S(51)=2.6<4；S(22)=2.3<4；S(43)=1.5<4；S(64)=L0+q51+q22+q43+q64=2.8+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)+(-0.1)=1.4<4S(15)=L0+q51+q22+q43+q64+q15=2.8+(-0.2)+(-0.3)+(-0.8)+(-0.1)+0.7=2.1<4；因为，所以1可以插入6和0之间。由上述结果可知客户点1可以插入路径上任何一点的后面。⑤、求解客户点1的最优插入位置参照表3-7，计算将客户点1插入以上各点之间时，不同路径的节约值，“节约值”计算公式为：1插入5和2之间时：S1=S51+S12-S52=7+15-7=151插入2和4之间时：S1=S21+S14-S24=15+16-17=141插入4和6之间时：S1=S41+S16-S46=16+11-14.5=12.51插入6和0之间时：S1=S61+S10-S60=11选取“节约值”S1中最大的一个作为插入点，max{15,14,12.5,11}=15，即客户点1应该插到5和2之间，可以使运输费用最小。则新的车辆行驶路径为：0-5-1-2-4-⑥计算客户点3所有满足约束的插入位置将客户点3，插入上述新的车辆路径：0-5-1-2-4-6-0上，则新的路径上的点就有0，1，2，4,3，5，6。车辆容量为Q=4。根据表3-6的数据计算，则L0==d1+d2+d3+d4+d5+d◆3插入0和5之间时，路径为0-3-5-1-2-4S(31)=L0+q31=3.1+0.5=3.6<4S(52)=L0+q31+q52=3.1+0.5+(-0.2)=3.4<4S(13)=L0+q31+q52+q13=3.1+0.5+(-0.2)+0.7=4.1>4因为，所以3不能插入0和5之间。◆3插入5和1之间时，路径为0-5-3-1-2-4S(51)=L0+q51=3.1+(-0.2)=2.9<4S(32)=L0+q51+q32=3.1+(-0.2)+0.5=3.4<4S(13)=L0+q51+q32+q13=3.1+(-0.2)+0.5+0.7=4.1>4因为，所以3不能插入5和1之间。◆3插入1和2之间时，路径为0-5-1-3-2-4由以上可得S(51)=2.9<4S(12)=L0+q51+q12=3.1+(-0.2)+0.7=3.6<4S(33)=L0+q51+q12+q33=3.1+(-0.2)+0.7+0.5=4.1>4因为，所以3不能插入1和2之间。◆3插入2和4之间时，路径为0-5-1-2-3-4由以上可得S(51)=2.9<4；S(12)=3.6<4S(23)=L0+q51+q12+q23=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)=3.4<4S(34)=L0+q51+q12+q23+q34=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+0.5=3.9<4S(45)=L0+q51+q12+q23+q34+q45=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+0.5+(-0.8)=3.1<4S(66)=L0+q51+q12+q23+q34+q45+q66=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+0.5+(-0.8)+(-0.1)=3.0<4因为，所以3可以插入2和4之间。◆3插入4和6之间时，路径为0-5-1-2-4-3由以上可得S(51)=2.9<4；S(12)=3.6<4；S(23)=3.4<4S(44)=L0+q51+q12+q23+q44=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+(-0.8)=2.6<4S(35)=L0+q51+q12+q23+q44+q35=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+(-0.8)+0.5=3.1<4S(66)=L0+q51+q12+q23+q44+q35+q66=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+(-0.8)+0.5+(-0.1)=3.0<4因为，所以3可以插入4和6之间。◆3插入6和0之间时，路径为0-5-1-2-4-6由以上可得S(51)=2.9<4；S(12)=3.6<4；S(23)=3.4<4；S(44)=2.6<4S(65)=L0+q51+q12+q23+q44+q65=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+(-0.8)+(-0.1)=2.5<4S(36)=L0+q51+q12+q23+q44+q65+q36=3.1+(-0.2)+0.7+(-0.2)+(-0.8)+(-0.1)+0.5=3.0<4因为，所以3可以插入6和0之间。所以客户点3可以插到2和4之间、4和6之间以及6和0之间。⑦、求解客户点3的最优插入位置参照表3-7，计算将客户点3插入以上各点之间时，不同路径的节约值，“节约值”计算公式为：3插入2和4之间时：S3=S23+S34-S24=11.5+10.5-17=53插入4和6之间时：S3=S43+S36-S46=10.5+10-14.5=63插入6和0之间时：S3=S63+S30-S60=10选取“节约值”S3中最大的一个作为插入点，max{5,6,10}=10，即客户点3应该插到6和0之间，根据运输费用表3-5可得总运输费用为32元，可使总的运输费用最省。最后，P公司的共同配送求解的车辆行驶路径为：0-5-1-2-4-6-3-0，即合肥—巢湖—淮北—阜阳—六安—安庆—3.5小结本节是共同配送理论在模拟算例中的应用。首先模拟算例及其相关数据，接着在对算例进行分析的基础上对客户点进行分区。本节的重点是对车辆路径问题进行求解，验证了共同配送的车辆路径问题在实际中是可以实现的。以上算例通过运筹学的方法对P公司与多个客户的共同配送路径选择进行优化，可以使得：（1）在与物流A公司合作后可以提高配送效率，快速实现小批量、多批次配送；（2）在把客户订单统一处理后，有效实行地区共同配送，减少配送时间；（3）实现共同配送，可以降低成本，提高了效率。四、综述随着我国物流水平的不断提高，仓储和配送将会得到更好的优化。由于分公司Y公司和P公司目前的物流设施水平有限以及考虑到成本问题，我们这个方案只是在作业流程的改善、仓库的布局优化、作业区域的规划以及实现共同配送等几个方面达到加大库容量，提高作业效率，减少配送时间，降低成本的目的。现代物流业的发展对仓储管理的要求在不断地提高。注重仓储的优化设计将使得物流企业提高运作效率，降低成本，跟上物流业和高新技术的发展并带动其他环节的快速发展，给现代物流业乃至整个市场和社会带来巨大的经济效益和社会效益。城市拥有发达的道路系统和繁忙的短途配送运输，但必须看到这个领域所带来的物流资源的浪费和无效性。随着物流共同配送的发展壮大，新技术的应用将会使资源得到合理利用。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究