桥梁工程施工技术交底

技术交底书施工单位(架子队)中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土,平整压实，场地位于陡坡时，也测量定位:按照设计图纸先定位线路上墩中心里程,然后确定承台中心,准确放冲击法钻孔时,需设置泥浆循环净化系统,应在计划施工场地或工作平台时一埋设:开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外。护筒就位时应认真检查其平面或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m．护筒埋置深度应符合下列规定:护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1％.2、钻孔施工(1)安装钻机前,底架应垫平,保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头与护筒(3)钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0。5m以上或地下水位以上或地下水位以上1。5—2．0m。在冲击钻进中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆,保(4)钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，提钻高度为2~3m，不得过猛或骤然变(5)钻孔作业应连续进行.因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后,应对孔位、孔径、孔扬机的起重能力。开始钻孔时应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜PH值:应大于8。5．总之泥浆在保证护壁的同时要能及时悬浮钻渣.系数小于12。钢丝绳与钻头间须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查扭方向应一致。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm更换新钻头前，应先检孔到孔底,确认钻孔正常时方可放入新钻头．为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到2。5MPa后方可开钻。3、清孔钻孔至设计高程,经对孔径、孔深、孔位垂直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足设计要求,摩擦桩不大于20cm,柱桩不大于5cm。清孔可采用以下方法:(1)抽碴法使用于冲击或冲抓法钻孔。(2)吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻.孔安装钢筋笼的材料、加工、接头和安装,应符合相关技术标准的有关规定，钢筋笼不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或钢筋笼按不同桩长分段制作,笼外设耳环或保护层预制块，孔口节上部设与主钢导管内壁应光滑、圆顺,内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土用前应进行试拼和试压,按自下而上的顺序编号和标示尺度。导管组装10cm，连接时连接螺栓的螺帽导管应位于孔中央,在浇筑混凝土前,应进行升降试验.导管吊装升降设备能力,应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适应,并应有一定的安全储备．6、水下混凝土灌注水下混凝土前，应检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况,并且作好记录。在浇水下混凝土过程中，应填写水下混凝土浇筑记录.管程中基坑内的水位应保持不变。⑺加至钻孔灌注桩内浇注过程中须保证导管中的空气能顺利从导管上部排出，避免在导管内形成高压气囊而压坏导管或使桩身混凝土发生夹泥现象等.⑻在浇筑混凝土过程中,应测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深在2－6m⑼水下混凝土浇筑过程中,发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原埋入较坚实地层不小于0.5m。8．2。1泥浆原材料宜选优质粘土。8.2.2泥浆比重:冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂8．3。2桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。砼的工作.钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表表1序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm尺量检查4加强筋间距±20mm不少于5处mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查／8和钢筋的最小净距的1/4,碎石不应大于30mm.8.5.3砼初存量应满足首批砼入孔后,导管理入砼的深度不小于1m.灌注中导管理入砼的深度应保持在2~6m之间，在任何情况下不得小于1。0m,以免造成断桩事故.水下砼应连续灌筑,不得中途停顿.8。5．4灌注砼的数量应作记录,并随时测量,记录导管埋置深度和砼的表面度.8.5。5水下砼灌注顶面应高出设计桩顶0。5~0.8m，以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身.目123允许偏差(mm)100(柱桩)8。7外观鉴定层。1、承台开挖采用机械开挖或人工爆破开挖时，剩下20cm至30cm厚度,采用人工开挖并水措施。如开挖过程中，出水量较大,可采用井点降水法或在开挖积水坑，用水泵位最高会淹没承台顶，因此承台基坑开挖完成后,立即施工混凝土围堰，再进行桩承台开挖完成后,立即组织人员进行桩头破除,本标段所以桩头破除必须采用环切法，工艺流程如下图:在桩顶设置切割线,图中红色带状区域。位置在环切线以上10cm。破坏保护层,并至桩头微凸.顶效果图。3)、承台底面及侧面钢筋净保护层厚度不小于3cm，不大于5cm。→绑好砼垫块钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎,一般情况下,先长轴后短轴,由一端向另一端依均按图纸标识绑扎好，绑扎牢固(应采用十字扣)或焊牢,其标高、位置、搭接锚固绑扎砼垫块:底部钢筋下的砼垫块,厚度不小于50㎜，数量每平方不少于4个，侧面的垫块应与钢筋绑牢,不应遗漏。4、安装模板1)、模板采用组合钢模,接缝处采用双面胶粘贴,模板内侧均匀涂刷脱模剂。2)、模板安装后,应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均1)、浇注混凝土分层进行,其厚度(指捣实的厚度)应根据拌制的能力、运输2)、混凝土浇注连续进行.当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。对于不掺3)、当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。应采用滑槽、串筒、漏斗等容器或通过模板上预留的孔口灌注。应使用振捣器捣实，并应符合下列规定:护。不承重的侧面模板,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除,混凝土强度达到2.5MPa。拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振2)、承台各部位偏差符合下列规定:序号项目允许偏差1尺寸±30mm2顶面高程±20mm3轴线偏位15mm4前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±50mm墩施工接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模.模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准,刷脱模剂,并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼,保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式,好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。钢模板处理要经过如下工①清洗；②打磨;③灰浆抹面;④打磨刨光;⑤干燥；⑥均匀涂刷脱模剂(机油模板在拼装之前必须严格进行除锈处理,包括承台与墩身连接钢筋也应进行模板的拼装和垫石。模板拼缝用双面胶填塞，不得有缺漏现象，模板之间使用螺栓连接，两,如无法调节时采用打磨的方式消除。钢筋是否有截面削弱，如发现有上述问题立即更换对拉钢筋及螺帽.人员确认。墩台模板安装容许偏差(mm)序号项目1前后、左右距中心线尺寸2表面平整度3相邻模板错台4空心墩壁厚6预埋铁件和预留孔位置31251m靠尺检查不少于5处尺量检查不少于5处3、钢筋绑扎桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工,运至现场绑扎安装，钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求.形成一体；钢筋绑扎、预埋件埋设分三次完成，第一次为下部2m高度内所有工程量,第二涂刷脱模剂;检查混凝土的均匀性和用的脚手架,便于人员与料具上下,并保证安全。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm;采用振动器振动捣实.混凝土浇筑连续进行,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间,允许间断时间经试验确定,若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍.灌注过程中,中间部分混凝土要高于两侧混凝土,不得使用振捣棒进行推赶到锹进行转移。是否移动,若发现移位时及时校正;预留孔的成型设备及时抽拔或松动;在灌注过程墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时,特别注意实体段与空心墩身化热。振捣棒在振捣过程中与侧模应保持在5cm~10cm的距离；插入下层混凝土控搅拌车运输混凝土前先行湿润。拌和混凝土时,严格按照实验室出示的混凝土配合比控制砂石水泥用量和控制水灰比,保证混凝土坍落度在7cm~9cm(泵送时可相应调整至12~14cm左右)范围之内,混凝土配合比不得随意更改。注的时间,灌注速度控制在1m/h．5.1墩台砼必须是原装原色,色泽一致、结构尺寸准确,棱角分明,强度符合设5．2墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm.5。3支承垫石顶面高程允许偏差0~—10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝5。4墩身采用大块钢模板,墩身一次立模到顶,一次浇注砼；桥台耳墙高度。5.6墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程.施工中应确保支承垫置正确,垫石顶面平整,高程符合设计要求。预埋φ16mm以上钢筋(光圆钢筋两端需弯标准弯钩,螺纹钢筋两端弯成直钩)或径的20倍。混凝土墩台允许偏差和检验方法如下表:序1234567项目空心墩壁厚桥墩平面扭角表面平整度简支每片砼梁一端两支承垫石顶面混土砼梁一端两支承垫石顶面梁高差墩台支承垫石顶面高程预埋件和预留孔位置5355检验方法测量检查不少于于5处测量检查实心墩墩身较低,采用大块钢模板一次整体浇筑成型,混凝土通过泵送入模或浇水养生,拆模后覆盖塑料膜养生。模板制作：模板采用大块整体钢模,选用大于6mm厚钢板面板.要求模板表面平不漏浆.模板加固应经过受力检算,加劲肋采用型钢.实体墩台身施工,模板框架采用14#槽钢,加劲肋采用50mm等边角钢加固.面安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击.支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后,刷脱模剂.墩台模板安装容许偏差(mm)序号项目2表面平整度3相邻模板错台4空心墩壁厚5同一梁端两垫石高差6预埋铁件和预留孔位置3125测量检查每边不少于2处尺量检查不少于5处计及规范要求。成型安装要求:桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢护层的要求;钢筋骨架绑扎适量迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块.钢筋接头所在截面按规范要求错开布置,同一截面钢筋接头不得超过该截面钢以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接;现场钢筒出口距砼表面1。5m左右。防止砼离析。并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1。5倍与模板保持5~10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。人,分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度.质制。制其位置正确不发生变形。混凝土墩台允许偏差和检验方法序1234567项目空心墩壁厚桥墩平面扭角表面平整度简支每片砼梁一端两支承垫石顶面混土砼梁一端两支承垫石顶面梁高差墩台支承垫石顶面高程预埋件和预留孔位置5350~-155测量检查不少m靠尺检查不测量检查1、为提高0#梁段施工质量,0＃梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工．2。盆式橡胶支座安装安装前将支座的各相对滑动面清洗干净,支座上下各对应件纵横向对中，确保中心线平行。.拆除时接通电源,熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载.4．临时支架设计及预压架搭设完成后,对其进行预压,以消除支架的非弹性变形、量测弹性变5。模板系统模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理：考虑到0＃段梁体内部截面变化大,模板通用性差，为便于装拆和改制模板,内模使用竹胶模板配钢结构骨架.端模架用角钢制作成钢结构骨架,板面用2cm厚的竹胶板,用螺栓与内外模联结固定，以便拆模.应力粗钢筋施工竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法.绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋,以免受损后堵塞预应力管道,或在张拉中发生断裂.钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对,并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和面上分部预绑扎,用吊车整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保m波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理,将波纹管的机会,把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性是否破损。对破损、折角认真修整,确保圆顺。道发生转动或移位，并缠裹紧密,防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动.土借此通道进出,待混凝土灌注到接近该通道时,按设计要求连接钢筋和封堵模板.内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。减水剂,粗骨料采用5~10mm、10－20mm分级配碎石。9。5.混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右,窜筒底面与混凝用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1．5倍。9．7。对捣固人员划分施工区域,明确责任,以防漏捣。。。安装悬灌梁段波纹管时，在内衬橡胶管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。悬灌梁段纵向波纹管安装的方法和要求与0#段相同,参照实行。3.3。竖横向预应力粗钢筋安装为提高竖横向预应力粗钢筋的施工质量,尽量采用整体通长粗钢筋。粗钢筋和波纹管进场后进行试验并合格后才能使用.对粗钢筋和波纹管认真存预应力粗钢筋采用预穿束方案,即混凝土灌注前固定在波纹管内.安装时用铁为保证悬灌梁段的施工质量,所有悬灌梁段均一次灌注成型.为达到设计要求,拟采取如下措施:和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。跑模．4。5。在顶板混凝土浇筑完成后,用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠.方法。4.7．底板混凝土在初凝前抹平,顶板混凝土在初凝前拉毛,端头板在混凝土强a4.9。悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0#段相同。连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Rb=1860MPa,锚具采y纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板,割除多余波纹管→钢绞线锚→待混凝土龄期5天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉→完成张拉对于高强度低松弛钢绞线和自锚式锚具而言,张拉程序为:0→0。1σ→作伸k长量标记→σ→静停5min→补拉σ→测伸长量→锚固.kk将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净;清通锚垫板上的压浆孔，保证滑丝．钢绞线下料:钢绞线下料在梁面上进行.下料长度为孔道长度＋2倍的千斤顶污染。间的相对位置,使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的绞线束头,从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线;对35m以上的钢尽量缩短焊接长度,以便束头在管道内顺利通行。穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时,卷扬机即定。用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线,使之顺直穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道,然后通过该根钢绞使两者速度基本同步,以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。直径比束头大1cm的铁球,借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题,并在穿束前予以中出现堵塞后进退两难。残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉.割除多余钢铰线：钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度用钢管击打夹片前,调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦,安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶,以便用倒链调整千斤顶,使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致,保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具正确。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉,使两端伸长基本保持一致,对称后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。k续向千斤顶进油加载,直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min,测量钢绞线伸长量加以校到位时,则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样,只是将上一循环的锚固拉力(应力)作为本次循环的初始直至达到最终的控制张拉力．钢铰线束伸长量量测方法:在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值,作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和,即为该束钢铰线kk+6％之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否施工，在分析原因并处理后继续张拉.值的偏离;伸长量量测和计算方面的原因,如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等.若一头,尽快压浆。注段竖横向预应力筋张拉心千斤顶张拉．张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为:清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点,并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装连钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2作为计算伸长量的终值→计算实际伸长压浆;若误差超过±6％，则分析原因并妥善处理后再压浆。向预应力粗钢筋张拉的注意事项:每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖缝两侧都发挥孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整真空泵。孔道压浆有如下主要工作:浆体拟采用净浆，孔道空隙较大时采用细砂砂浆。水泥采用强度等级不低于42。5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥.浆体中考虑掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂,也可掺入粉煤灰以提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻切割锚外多余钢绞线:使用砂轮机切割,余留长度不低于3cm.筋管道压浆MPa,上升不宜太快,待顶部出浆槽口流出浓浆后,堵死槽口，然后关闭压浆阀。其压浆程序与纵向束基本相同,参照执行.土内作为封端,不再另外封端。而对合拢后的顶板束和底板束，由于其锚头外露,因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下:板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净,对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网,并将钢筋网焊在端面预留钢筋上.然后牢固地固定封端模板,封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后,养护时间不少于7d,以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后,采用聚氨酯防水。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。场计算,全程跟踪，动态控制”的控制方案.利用专门的线形控制软件,结合现场实际,对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监控.将施工过程中影响应力和变形的数据输入程序，对结构变形进行时效分析,对结构